JPS61130407A - 金属磁性粉末の製造法 - Google Patents
金属磁性粉末の製造法Info
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- JPS61130407A JPS61130407A JP25161484A JP25161484A JPS61130407A JP S61130407 A JPS61130407 A JP S61130407A JP 25161484 A JP25161484 A JP 25161484A JP 25161484 A JP25161484 A JP 25161484A JP S61130407 A JPS61130407 A JP S61130407A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、第二鉄塩から磁気記録用材料に使用する金属
磁性粉末を製造する方法に関する。
磁性粉末を製造する方法に関する。
更に詳しくは１本発明は１粒度分布幅が狭く１分散性、
酸化安定性、磁気特性などのすぐれた鉄を主体とする強
磁性の金属磁性粉末の製法に関する。
酸化安定性、磁気特性などのすぐれた鉄を主体とする強
磁性の金属磁性粉末の製法に関する。
従来、磁気記録用材料としては、針状形を有するγ−Ｆ
ｅ２Ｏ３かＦｅ３Ｏ４などの酸化鉄あるいは、これらに
コバルトを被着したものがある。しかしながら、最近の
磁気記録の高密度化の要請に応じるには鉄を主成分とす
る強磁性金楓粉末が求められている。
ｅ２Ｏ３かＦｅ３Ｏ４などの酸化鉄あるいは、これらに
コバルトを被着したものがある。しかしながら、最近の
磁気記録の高密度化の要請に応じるには鉄を主成分とす
る強磁性金楓粉末が求められている。
針状晶強磁性鉄粉に要求される性能としては。
針状性が良好であること１粒度分布幅が狭いこと。
磁気特性が充分であること１分散性が良好であること、
酸化安定性が良好であること、比表面積が最適であるこ
となどのあらゆる特性の総合結果が優れていることが要
求される。
酸化安定性が良好であること、比表面積が最適であるこ
となどのあらゆる特性の総合結果が優れていることが要
求される。
針状晶の強磁性鉄粉の製造方法は種々の方法が知られて
いるが、工業的に主に行なわれているのは、針状のオキ
シ水酸化鉄を還元する乾式還元法である。オキ７水酸化
鉄を還元して針状晶の強磁性鉄粉を製造する方法として
は、既にいくつかの方法が提案されている。しかしなが
ら、これらの技術では磁気特性、比表面積、電子顕微鏡
写真で観察される形状や粒度分布、酸化安定性など種々
の評価法で評価した場合、これらの特性は充分とは言え
ない。一般的公知の技術処方で得られるオキシ水酸化鉄
を還元処理して得られた金属磁性粉の電子顕微鏡写真で
は、焼結部分がみられたり。
いるが、工業的に主に行なわれているのは、針状のオキ
シ水酸化鉄を還元する乾式還元法である。オキ７水酸化
鉄を還元して針状晶の強磁性鉄粉を製造する方法として
は、既にいくつかの方法が提案されている。しかしなが
ら、これらの技術では磁気特性、比表面積、電子顕微鏡
写真で観察される形状や粒度分布、酸化安定性など種々
の評価法で評価した場合、これらの特性は充分とは言え
ない。一般的公知の技術処方で得られるオキシ水酸化鉄
を還元処理して得られた金属磁性粉の電子顕微鏡写真で
は、焼結部分がみられたり。
ま尼粒度分布も広く、テープにしても高い特性を示さな
いのが現状である。また、酸化安定性についても不充分
で、６０℃−９０１ｂＲＨの条件下でのテストでも飽和
磁化量（σθ）の低下も大きい。
いのが現状である。また、酸化安定性についても不充分
で、６０℃−９０１ｂＲＨの条件下でのテストでも飽和
磁化量（σθ）の低下も大きい。
本発明は２粒度分布幅が狭く１分散性、酸化安定性、磁
気特性などがいずれもすぐれた鉄を主体とする強磁性の
金属磁性粉末の製法を提供することにある。
気特性などがいずれもすぐれた鉄を主体とする強磁性の
金属磁性粉末の製法を提供することにある。
本発明は、水酸化アルカリ水溶液に、第二鉄塩および少
量の亜鉛塩の水溶液を加え１５０℃以下の温度で反応さ
せて水酸化亜鉛を含有する水酸化第二鉄スラリを得、該
スラリを熟成して水酸化第二鉄をオキシ水酸化鉄にした
後、銅、ニッケル。
量の亜鉛塩の水溶液を加え１５０℃以下の温度で反応さ
せて水酸化亜鉛を含有する水酸化第二鉄スラリを得、該
スラリを熟成して水酸化第二鉄をオキシ水酸化鉄にした
後、銅、ニッケル。
コバルトおよびクロムよりなる群から選択された金属塩
をオキシ水酸化鉄に被着させて還元または加熱、還元処
理することを特徴とする鉄を主体とする金属磁性粉末の
製造法に関するものである。
をオキシ水酸化鉄に被着させて還元または加熱、還元処
理することを特徴とする鉄を主体とする金属磁性粉末の
製造法に関するものである。
本発明において第二鉄塩としては塩化第二鉄。
硝酸第二鉄、硫酸第二鉄などが挙けられ、これらは水溶
液として使用される。また水酸化アルカリとしては水酸
化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸
化セシウムなどが挙げられ。
液として使用される。また水酸化アルカリとしては水酸
化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸
化セシウムなどが挙げられ。
水酸化アルカリも水溶液として使用される。また亜鉛塩
としては、塩化亜鉛、硝酸亜鉛などの水溶性亜鉛化合物
を挙げることができ、亜鉛塩は第二鉄塩水溶液に溶解さ
せて使用しても、亜鉛塩をあらかじめ水に溶解させて使
用してもよい。
としては、塩化亜鉛、硝酸亜鉛などの水溶性亜鉛化合物
を挙げることができ、亜鉛塩は第二鉄塩水溶液に溶解さ
せて使用しても、亜鉛塩をあらかじめ水に溶解させて使
用してもよい。
亜鉛塩の使用量は、該金属原子換算で鉄原子に対して２
〜１０原子チ、好ましくは３〜８原子チになるようにす
るのが好適である。使用量があまり少ないとオキシ水酸
化鉄粒子の針状性をよくする効果が十分でなく、ｍ比は
３〜７程度であり。
〜１０原子チ、好ましくは３〜８原子チになるようにす
るのが好適である。使用量があまり少ないとオキシ水酸
化鉄粒子の針状性をよくする効果が十分でなく、ｍ比は
３〜７程度であり。
またあまり多いと添加効果が認められず、コロイド状物
が生成して粒子の凝集が生じたりするので。
が生成して粒子の凝集が生じたりするので。
最終的に得られる金属磁性粉末粒子の針状性をよくシ、
枝分れした粒子や凝集した粒子の生成を抑えるうえでは
前記範囲の量にするのがよい。
枝分れした粒子や凝集した粒子の生成を抑えるうえでは
前記範囲の量にするのがよい。
水酸化アルカリ水溶液に、第二鉄塩および少量の亜鉛塩
の水浴液を加えて反応させるにあたっては水酸化アルカ
リを過剰にして反応させるのがよく、一般にはｐＨ１０
以上のアルカリ領域で反応させるのが適当であるが１反
応温度は５０℃よりも高くすると０．５μｍ以上にも粒
子が長大化するので５０℃以下にする必要がある。水酸
化亜鉛を含有する水酸化第二鉄スラリを得る際の反応温
度が低いほどオキシ水酸化鉄粒子さらには金属磁性粉末
粒子が小さくなるが、極度に低くするのは経済的ではな
いので、普通には５０℃以下、特には５〜４０℃の温度
が好適に採用される。
の水浴液を加えて反応させるにあたっては水酸化アルカ
リを過剰にして反応させるのがよく、一般にはｐＨ１０
以上のアルカリ領域で反応させるのが適当であるが１反
応温度は５０℃よりも高くすると０．５μｍ以上にも粒
子が長大化するので５０℃以下にする必要がある。水酸
化亜鉛を含有する水酸化第二鉄スラリを得る際の反応温
度が低いほどオキシ水酸化鉄粒子さらには金属磁性粉末
粒子が小さくなるが、極度に低くするのは経済的ではな
いので、普通には５０℃以下、特には５〜４０℃の温度
が好適に採用される。
本発明において、水酸化亜鉛を含有する水酸化第二鉄の
スラリは、これを熟成させる。熟成によって水酸化第二
鉄をオキシ水酸化鉄にすることができる。熟成温度は、
３０〜９０’Ｃ，好ましくは３０〜７０℃がよく、水酸
化第二鉄を生成させる際の温度よシも若干高い温度、一
般には２０”Ｃ程度以上高い温度であることが望ましい
。熟成時間は、２〜３時間程度でもよいが、一般には４
〜６時間程度で十分である。熟成は攪拌下に行っても単
に静置する方法で行ってもよい。熟成温度が低すぎたり
高すぎたりすると、また熟成時間が短かすぎたりすると
、針状性の悪いオキシ水酸化鉄が生成したシ、再現性が
悪くなったりしやすい。
スラリは、これを熟成させる。熟成によって水酸化第二
鉄をオキシ水酸化鉄にすることができる。熟成温度は、
３０〜９０’Ｃ，好ましくは３０〜７０℃がよく、水酸
化第二鉄を生成させる際の温度よシも若干高い温度、一
般には２０”Ｃ程度以上高い温度であることが望ましい
。熟成時間は、２〜３時間程度でもよいが、一般には４
〜６時間程度で十分である。熟成は攪拌下に行っても単
に静置する方法で行ってもよい。熟成温度が低すぎたり
高すぎたりすると、また熟成時間が短かすぎたりすると
、針状性の悪いオキシ水酸化鉄が生成したシ、再現性が
悪くなったりしやすい。
熟成によって生成させた針状オキシ水酸化鉄は。
従来公知の通常の操作１例えば水洗、ろ過などの操作に
よって分離し、銅、ニッケル、コバルトおよびクロムよ
りなる群から選択された金属塩をオキシ水酸化鉄に被着
させる方法によるのが好ましい。
よって分離し、銅、ニッケル、コバルトおよびクロムよ
りなる群から選択された金属塩をオキシ水酸化鉄に被着
させる方法によるのが好ましい。
銅、ニッケル、コバルトおよびクロムよりなる群から選
択された金属塩を被着させるにあたっては、一般には分
離したオキシ水酸化鉄のｐＨを酢酸の如き有機酸で処理
して５以下にし、金属塩の水溶液中に分散させる方法を
採用するのが適当である。まだ分散後、ケイ酸ナトリウ
ムの如きケイ酸塩を添加すると、従来知られている焼結
防止剤としての効果とともに金属塩の被着をよりよくす
ることができる利点があるので１分散後にケイ酸塩を加
えるのが好適である。その際必要に応じて水酸化ナトリ
ウム等のアルカリを加えてｐＨを１０以上にするのが望
ましい。
択された金属塩を被着させるにあたっては、一般には分
離したオキシ水酸化鉄のｐＨを酢酸の如き有機酸で処理
して５以下にし、金属塩の水溶液中に分散させる方法を
採用するのが適当である。まだ分散後、ケイ酸ナトリウ
ムの如きケイ酸塩を添加すると、従来知られている焼結
防止剤としての効果とともに金属塩の被着をよりよくす
ることができる利点があるので１分散後にケイ酸塩を加
えるのが好適である。その際必要に応じて水酸化ナトリ
ウム等のアルカリを加えてｐＨを１０以上にするのが望
ましい。
被着させる金属塩は、１種でも複数種でもよく。
特にニッケル塩を被着させておくと磁気特性、クロム塩
を被着させておくと酸化安定性の向上効果が大きい。し
かし金属磁性粉末の性能を総合的に高めるため釦は銅、
ニッケル、コバルトおよびクロムの各金属塩を被着させ
ておくのが好ましい。
を被着させておくと酸化安定性の向上効果が大きい。し
かし金属磁性粉末の性能を総合的に高めるため釦は銅、
ニッケル、コバルトおよびクロムの各金属塩を被着させ
ておくのが好ましい。
金属塩の被着量は、用いた金属塩の量よシも若干少なく
なるが、その全量が鉄原子に対して金属原子換算で５原
子チ以下、好ましくは０．１〜４原子チにするのが適当
であるが、ニッケルは５原子チ以内、クロムは１原子チ
以内、コバルトは６原子チ以内、銅は２原子チ以内にす
るのが望ましい。
なるが、その全量が鉄原子に対して金属原子換算で５原
子チ以下、好ましくは０．１〜４原子チにするのが適当
であるが、ニッケルは５原子チ以内、クロムは１原子チ
以内、コバルトは６原子チ以内、銅は２原子チ以内にす
るのが望ましい。
金属塩としては一般に前記金塊の硝酸塩、塩酸塩。
硫酸塩などが使用される。オキシ水酸化鉄を金属塩の水
溶液に分散させて金属塩を被着させたオキシ水酸化鉄は
１通常の方法で水洗、ろ過、乾燥等の操作で回収する。
溶液に分散させて金属塩を被着させたオキシ水酸化鉄は
１通常の方法で水洗、ろ過、乾燥等の操作で回収する。
金属塩を被着させたオキシ水酸化鉄は、還元または加熱
、還元処理すると、鉄を主体とした目的とする金属磁性
粉末が得られる。
、還元処理すると、鉄を主体とした目的とする金属磁性
粉末が得られる。
還元処理は、還元性ガス雰囲気下に、一般に水素、水素
と窒素との混合ガス等の雰囲気下に３００〜５００℃の
温度で行うのが適当である。また還元処理にさきだって
加熱処理する際は、酸素含有ガス雰囲気下に、一般には
空気雰囲気下に３００〜７５０℃の温度で行うのが適当
である。
と窒素との混合ガス等の雰囲気下に３００〜５００℃の
温度で行うのが適当である。また還元処理にさきだって
加熱処理する際は、酸素含有ガス雰囲気下に、一般には
空気雰囲気下に３００〜７５０℃の温度で行うのが適当
である。
実施例１
塩化第二鉄（ＦｅＣ４３Ｈ６Ｈ２０〕３０００ ｆと（
ｌｌｆｉ：酸亜鉛（ＺｎＳＯ４−７Ｈ２０：） １６０
ｆ （Ｆｅに対するＺｎは５原子％）を純水に溶解さ
せて６０ｔとした溶液を８℃に冷却した。この溶液を、
純水１２ｏｔに水酸化ナトリウム（Ｎａ０Ｈ）４５００
ｆを溶解させ８゛Ｃに冷却した水酸化ナトリウム水溶
液中に。
ｌｌｆｉ：酸亜鉛（ＺｎＳＯ４−７Ｈ２０：） １６０
ｆ （Ｆｅに対するＺｎは５原子％）を純水に溶解さ
せて６０ｔとした溶液を８℃に冷却した。この溶液を、
純水１２ｏｔに水酸化ナトリウム（Ｎａ０Ｈ）４５００
ｆを溶解させ８゛Ｃに冷却した水酸化ナトリウム水溶
液中に。
徐々に加えて１０℃で水酸化亜鉛を含む水酸化第二鉄を
生成させ、スラリ温度を５０″Ｃに上けて５時間放置し
て熟成し、オキシ水酸化鉄を生成させた。
生成させ、スラリ温度を５０″Ｃに上けて５時間放置し
て熟成し、オキシ水酸化鉄を生成させた。
次いで上澄液を除去し、沈殿物（オキシ水酸化鉄）を水
洗した後、酢酸でｐＨ３に調製し、硫酸ニッケル８７．
６ ？ （Ｆｅに対するＮｉは３原子％）および硝酸ク
ロム２２．２９ （Ｆ’ｓに対するＯｒは０．５原子％
）を純水に溶解させた溶液中に分散させた。
洗した後、酢酸でｐＨ３に調製し、硫酸ニッケル８７．
６ ？ （Ｆｅに対するＮｉは３原子％）および硝酸ク
ロム２２．２９ （Ｆ’ｓに対するＯｒは０．５原子％
）を純水に溶解させた溶液中に分散させた。
次いで、ＩＮ−水酸化ナトリウム水溶液にてｐＨを１０
に調節し、ケイ酸ナトリウム２００７を純水に溶解させ
て滴下した後、酢酸を用いてｐＨ８に調節した。上澄液
を除去後、水洗、ろ過、乾燥してオキシ水酸化鉄粉末を
得た。
に調節し、ケイ酸ナトリウム２００７を純水に溶解させ
て滴下した後、酢酸を用いてｐＨ８に調節した。上澄液
を除去後、水洗、ろ過、乾燥してオキシ水酸化鉄粉末を
得た。
オキシ水酸化鉄粉末は、これを空気雰囲気下に６５０℃
で１時間アニール処理した後、水素ガス雰囲気下に４５
０℃で６時間還元処理して鉄を主体とする金属磁性粉末
を得た。
で１時間アニール処理した後、水素ガス雰囲気下に４５
０℃で６時間還元処理して鉄を主体とする金属磁性粉末
を得た。
得られた金属磁性粉末は、透過型電子顕微鏡（ＴＫＭ）
で粒子形状を観察した。ＴＫＭ写真によると１粒子５０
本の平均粒子長（長軸）は０．２８μｍで１粒子３０本
はすべて０．２５〜０．３１μｍ（長軸）の範囲の均斉
のとれたものであった。また比表面積（ＳＡ）は４９．
８ ｒｒ？／ ｆであった。次に、撮動試料型磁力計（
ｖｓＭ）で磁気特性を測定した結果、保磁力（Ｈａ）は
１４５６０ｅで飽和磁化（σ８）は１３８ ｅｍｕ／
ｆであった。
で粒子形状を観察した。ＴＫＭ写真によると１粒子５０
本の平均粒子長（長軸）は０．２８μｍで１粒子３０本
はすべて０．２５〜０．３１μｍ（長軸）の範囲の均斉
のとれたものであった。また比表面積（ＳＡ）は４９．
８ ｒｒ？／ ｆであった。次に、撮動試料型磁力計（
ｖｓＭ）で磁気特性を測定した結果、保磁力（Ｈａ）は
１４５６０ｅで飽和磁化（σ８）は１３８ ｅｍｕ／
ｆであった。
また、塗料化後の分散性を調べるために、金塊磁性粉２
０部（重量部、以下間＆）、メチルエチルケトン２６．
７部、メチルイソブチルケトン２６．７部、シクロヘキ
サノン ２６．７ 部、 コロネー） Ｌ Ｏ，８部
。
０部（重量部、以下間＆）、メチルエチルケトン２６．
７部、メチルイソブチルケトン２６．７部、シクロヘキ
サノン ２６．７ 部、 コロネー） Ｌ Ｏ，８部
。
Ｖ Ａ （） Ｈ２，７部、ポリウレタン４部、ステア
リン酸０．８部、レシチン０．５部の組成でインク化し
。
リン酸０．８部、レシチン０．５部の組成でインク化し
。
サンドミルで分散後、塗膜を行ない５ ＫＯｅ 磁場
で配向して、角型比（ＳＲ）および配向比（ＯＲ）を求
めた。その結果、 ＳＲｏ、７８． ＯＲ１，７５であ
った。また、酸化安定性の測定は、６０℃−９０％ＲＨ
条件下で金属磁性粉末を１週間放置し、飽和磁化（σθ
）の低下率を調べる方法で行ったところ１４．３チであ
った。
で配向して、角型比（ＳＲ）および配向比（ＯＲ）を求
めた。その結果、 ＳＲｏ、７８． ＯＲ１，７５であ
った。また、酸化安定性の測定は、６０℃−９０％ＲＨ
条件下で金属磁性粉末を１週間放置し、飽和磁化（σθ
）の低下率を調べる方法で行ったところ１４．３チであ
った。
金属磁性粉末とシートの磁気特性、ＴＫＭによる金属磁
性粉末の粒子形状、比表面積および酸化安定性などの測
定結果を第１表に示す。
性粉末の粒子形状、比表面積および酸化安定性などの測
定結果を第１表に示す。
実施例２〜７
実施例１の硫酸亜鉛の使用量を鉄原子に対して亜鉛原子
換算で５原子チにかえ、水酸化第二鉄を生成させる際の
温度を２０℃にかえ、熟成時間を１０時間にかえた（実
施例２）、実施例１の熟成時間を１０時間にかえ、また
硫酸ニッケルおよび硝酸クロムとともに硫酸コバルトを
使用して金属原子換算でこれらを鉄原子に対してニッケ
ル１原子チ、クロム０．３原子チおよびコバルト１原子
チの量で用いた（実施例３）、実施例１の使用量を鉄原
子に対して亜鉛原子換算でろ原子チにかえ。
換算で５原子チにかえ、水酸化第二鉄を生成させる際の
温度を２０℃にかえ、熟成時間を１０時間にかえた（実
施例２）、実施例１の熟成時間を１０時間にかえ、また
硫酸ニッケルおよび硝酸クロムとともに硫酸コバルトを
使用して金属原子換算でこれらを鉄原子に対してニッケ
ル１原子チ、クロム０．３原子チおよびコバルト１原子
チの量で用いた（実施例３）、実施例１の使用量を鉄原
子に対して亜鉛原子換算でろ原子チにかえ。
熟成時間を２０時間にかえ、硫酸ニッケルおよび硝酸ク
ロムとともに硫酸鋼を使用して金属原子換算でこれらを
鉄原子に対してニッケル１原子係。
ロムとともに硫酸鋼を使用して金属原子換算でこれらを
鉄原子に対してニッケル１原子係。
クロム０．５原子チおよび銅０．５原子チの量で用い。
また還元処理温度を４２０’Ｃにかえた（実施例４）。
実施例１の水酸化第二鉄を生成させる際の温度を２０℃
にかえ、熟成時間を１０時間にかえ、硫酸ニッケルおよ
び硝酸クロムとともに硫酸銅を使用して金属原子換算で
これらを鉄原子に対してニッケル２原子チ、クロム０．
３原子チおよび銅１原子係の量で用い、また還元処理温
度を４２０℃にかえた（実施例５）、実施例１の硫酸亜
鉛の使用量を鉄原子に対して亜鉛原子換算で４原子チに
かえ。
にかえ、熟成時間を１０時間にかえ、硫酸ニッケルおよ
び硝酸クロムとともに硫酸銅を使用して金属原子換算で
これらを鉄原子に対してニッケル２原子チ、クロム０．
３原子チおよび銅１原子係の量で用い、また還元処理温
度を４２０℃にかえた（実施例５）、実施例１の硫酸亜
鉛の使用量を鉄原子に対して亜鉛原子換算で４原子チに
かえ。
硫酸ニッケルおよび硝酸クロムとともに硫酸銅を使用し
て金属原子換算でこれらをニッケル１原子チ、クロム０
．５原子チおよび銅０．５原子チの量で用い、また還元
処理温度を４７０℃にかえた（実施例６）、実施例１の
硫酸ニッケルおよび硝酸クロムとともに硫酸コバルトお
よび硫酸銅を使用して金属原子換算でこれらを鉄原子に
対してニッケル１原子チ、クロム０．２原子チ、コバル
ト０．５原子チおよび銅０．５原子チの量で用い、また
還元処理温度を４８０℃にかえた（実施例７）、ほかは
実施例１と同様にして鉄を主体とする金属磁性粉末を得
た。
て金属原子換算でこれらをニッケル１原子チ、クロム０
．５原子チおよび銅０．５原子チの量で用い、また還元
処理温度を４７０℃にかえた（実施例６）、実施例１の
硫酸ニッケルおよび硝酸クロムとともに硫酸コバルトお
よび硫酸銅を使用して金属原子換算でこれらを鉄原子に
対してニッケル１原子チ、クロム０．２原子チ、コバル
ト０．５原子チおよび銅０．５原子チの量で用い、また
還元処理温度を４８０℃にかえた（実施例７）、ほかは
実施例１と同様にして鉄を主体とする金属磁性粉末を得
た。
得られた金属磁性粉末の測定結果は第１表に示す。なお
実施例２〜７で得られた金属磁性粉末は。
実施例２〜７で得られた金属磁性粉末は。
いずれの例においても実施例１と同様に均斉のとれた粒
度分布幅の狭いものであった。
度分布幅の狭いものであった。
比較例１〜３
実施例１において、硫酸亜鉛を使用しなかった（比較例
１）、水酸化第二鉄スラリを生成させる際の温度を１０
℃から６０℃にかえた（比較例２）および硫酸ニッケル
と硝酸クロムを使用しなかった（比較例３）ほかは、実
施例１と同様にして鉄を主体とする金属磁性粉末を得た
。
１）、水酸化第二鉄スラリを生成させる際の温度を１０
℃から６０℃にかえた（比較例２）および硫酸ニッケル
と硝酸クロムを使用しなかった（比較例３）ほかは、実
施例１と同様にして鉄を主体とする金属磁性粉末を得た
。
得られた金属磁性粉末の測定結果は第１表に示す。
本発明によると１分散性（／−ト特性）、酸化安定性、
磁気特性などが総合的にすぐれ、適度の比表面積を有す
る粒度分布幅の狭い均斉のとれた針状晶の鉄を主体とす
る金属磁性粉末が得られる。
磁気特性などが総合的にすぐれ、適度の比表面積を有す
る粒度分布幅の狭い均斉のとれた針状晶の鉄を主体とす
る金属磁性粉末が得られる。
Claims (2)
- （１）水酸化アルカリ水溶液に、第二鉄塩および少量の
亜鉛塩の水溶液を加え、５０℃以下の温度で反応させて
水酸化亜鉛を含有する水酸化第二鉄スラリを得、該スラ
リを熟成して水酸化第二鉄をオキシ水酸化鉄にした後、
銅、ニッケル、コバルトおよびクロムよりなる群から選
択された金属塩をオキシ水酸化鉄に被着させて還元また
は加熱、還元処理することを特徴とする鉄を主体とする
金属磁性粉末の製造法。 - （２）亜鉛塩の使用量が、鉄原子に対して亜鉛原子換算
で２〜１０原子％である特許請求の範囲第１項記載の金
属磁性粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25161484A JPS61130407A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 金属磁性粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25161484A JPS61130407A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 金属磁性粉末の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61130407A true JPS61130407A (ja) | 1986-06-18 |
Family
ID=17225438
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25161484A Pending JPS61130407A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 金属磁性粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61130407A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006028637A (ja) * | 2004-06-14 | 2006-02-02 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 銀微粒子コロイド分散液、銀膜形成用塗布液とその製造方法、及び銀膜 |
| CN100464908C (zh) * | 2006-07-03 | 2009-03-04 | 南京大学 | 一种改进液相还原法制备纳米零价铁粒子的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5812309A (ja) * | 1981-07-16 | 1983-01-24 | Sony Corp | 針状磁性合金粉末の製法 |
| JPS5853687A (ja) * | 1981-09-28 | 1983-03-30 | Hitachi Ltd | 密閉形電動圧縮機のチヤンバ構造 |
| JPS58213804A (ja) * | 1982-06-03 | 1983-12-12 | Chisso Corp | 強磁性金属微粒子の製造法 |
-
1984
- 1984-11-30 JP JP25161484A patent/JPS61130407A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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