JPS6112764B2 - - Google Patents
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- JPS6112764B2 JPS6112764B2 JP11830779A JP11830779A JPS6112764B2 JP S6112764 B2 JPS6112764 B2 JP S6112764B2 JP 11830779 A JP11830779 A JP 11830779A JP 11830779 A JP11830779 A JP 11830779A JP S6112764 B2 JPS6112764 B2 JP S6112764B2
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- Japan
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- resin
- gel coat
- stone
- natural stone
- coat resin
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は人造石の製造法に関するものであり、
その目的とするところは、自然石を研磨したと同
様の石肌を呈する新規な人造石の製法を提供する
ことにあり、今一つの目的は立体性に富む自然石
を研磨したと同様の光沢面を呈する人造石の製法
を提供するものである。
その目的とするところは、自然石を研磨したと同
様の石肌を呈する新規な人造石の製法を提供する
ことにあり、今一つの目的は立体性に富む自然石
を研磨したと同様の光沢面を呈する人造石の製法
を提供するものである。
従来自然石の石肌を与えるために、透明性の合
成樹脂に天然石などを埋没して熱硬化させること
は広く知られているが、この種のものは合成樹脂
の紫外線による劣化のため、短期のうちに変色す
るものであり、他方天然石などを少ない合成樹脂
によつて重合硬化したものは、成型体における機
械的強度を欠如して自然石を研磨した如き光沢性
に富む人造石を造り出すことは甚だ困難を伴なう
ものであつた。
成樹脂に天然石などを埋没して熱硬化させること
は広く知られているが、この種のものは合成樹脂
の紫外線による劣化のため、短期のうちに変色す
るものであり、他方天然石などを少ない合成樹脂
によつて重合硬化したものは、成型体における機
械的強度を欠如して自然石を研磨した如き光沢性
に富む人造石を造り出すことは甚だ困難を伴なう
ものであつた。
本発明者はこのような事情に鑑み克明な試験研
究を重ねた結果、型枠内に重合性合成樹脂と硬化
剤を混合した透明性ゲルコート樹脂を薄層状に塗
着する第１工程、前記透明性ゲルコート樹脂に粒
径１〜５mmの範囲にある天然石砕石を散布する第
２工程、前記天然石砕石を含む透明性ゲルコート
樹脂を熱硬化する第３工程、前記熱硬化されたゲ
ルコート樹脂の内面に重合性合成樹脂と硬化剤及
び充填剤等を混合したレジンモルタルを充填する
第４工程及び前記レジンモルタルを熱硬化する第
５工程の順序によつて処理することにより所期の
目的を達成したものである。
究を重ねた結果、型枠内に重合性合成樹脂と硬化
剤を混合した透明性ゲルコート樹脂を薄層状に塗
着する第１工程、前記透明性ゲルコート樹脂に粒
径１〜５mmの範囲にある天然石砕石を散布する第
２工程、前記天然石砕石を含む透明性ゲルコート
樹脂を熱硬化する第３工程、前記熱硬化されたゲ
ルコート樹脂の内面に重合性合成樹脂と硬化剤及
び充填剤等を混合したレジンモルタルを充填する
第４工程及び前記レジンモルタルを熱硬化する第
５工程の順序によつて処理することにより所期の
目的を達成したものである。
本発明方法においてゲルコート樹脂あるいはレ
ジンモルタルを形成するために用いる重合性合成
樹脂の代表的なものは、不飽和ポリエステル樹
脂、ポリエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂系のも
のであり好ましくは25℃における粘度が５〜20ポ
イズの範囲にある透明性に優れたものであつて、
ゲルコート樹脂は型枠の内面に噴霧あるいは刷毛
塗りしてその厚みを0.2〜2.0mmの範囲で塗付すべ
きである。
ジンモルタルを形成するために用いる重合性合成
樹脂の代表的なものは、不飽和ポリエステル樹
脂、ポリエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂系のも
のであり好ましくは25℃における粘度が５〜20ポ
イズの範囲にある透明性に優れたものであつて、
ゲルコート樹脂は型枠の内面に噴霧あるいは刷毛
塗りしてその厚みを0.2〜2.0mmの範囲で塗付すべ
きである。
透明性ゲルコート樹脂に散布する自然石は、仕
上面に天然石を研磨した如き石肌を表出するため
大理石、御影石、蛇紋石の如き高級自然石の砕石
を用いたものであり、その粒度は１〜５mmの範囲
で適宜に分布していることが望ましい。
上面に天然石を研磨した如き石肌を表出するため
大理石、御影石、蛇紋石の如き高級自然石の砕石
を用いたものであり、その粒度は１〜５mmの範囲
で適宜に分布していることが望ましい。
自然石砕石の粒径が５mmを超えるとゲルコート
樹脂の使用量を増加させるばかりでなく、微細な
自然石の石肌を表出し難いものであり、逆に砂石
の粒径が１mmを下廻わる場合には仕上面における
石目模様を消失するものであつて、いづれも実施
に適さない。
樹脂の使用量を増加させるばかりでなく、微細な
自然石の石肌を表出し難いものであり、逆に砂石
の粒径が１mmを下廻わる場合には仕上面における
石目模様を消失するものであつて、いづれも実施
に適さない。
自然石砕石を含む透明性ゲルコート樹脂を熱硬
化させる条件は、重合性合成樹脂の種類によつて
多少変化すべきであるが、通常50〜80℃の温度で
15〜30分加熱し、その後約１時間あるいはそれ以
上に亘つて養生させることが望ましい。
化させる条件は、重合性合成樹脂の種類によつて
多少変化すべきであるが、通常50〜80℃の温度で
15〜30分加熱し、その後約１時間あるいはそれ以
上に亘つて養生させることが望ましい。
本発明の実施に適するレジンモルタルは、重合
性合成樹脂に充填剤としてありふれた自然石ある
いは砂などの骨材、炭酸カルシユウム、水酸化ア
ルミニウムの如き粉末及び顔料を配合し、更に硬
化剤を均一に混合することによつて形成すること
ができ、その熱硬化条件は前記透明性ゲルコート
の場合と同様である。
性合成樹脂に充填剤としてありふれた自然石ある
いは砂などの骨材、炭酸カルシユウム、水酸化ア
ルミニウムの如き粉末及び顔料を配合し、更に硬
化剤を均一に混合することによつて形成すること
ができ、その熱硬化条件は前記透明性ゲルコート
の場合と同様である。
本発明方法によつて製造された人造石は第１図
に示したように、自然石砕石１，１………の表面
に透明性ゲルコート樹脂硬化層２を有し、その裏
面にありふれた自然石からなる骨材３，３を含む
レジンモルタル硬化層４を有してなるものであ
る。
に示したように、自然石砕石１，１………の表面
に透明性ゲルコート樹脂硬化層２を有し、その裏
面にありふれた自然石からなる骨材３，３を含む
レジンモルタル硬化層４を有してなるものであ
る。
本発明は上記の如き構成であり、型枠内に重合
成合成樹脂と硬化剤を混和した透明性ゲルコート
樹脂を薄層状に塗着し、これに粒径１〜５mmの範
囲にある高級自然石から選ばれた砕石を散布して
熱硬化を行ない、次いでその表面にレジンモルタ
ルを充填して熱硬化させたものであるから、表層
部におけるゲルコート樹脂硬化層２と内層部にお
けるレジンモルタル硬化層４の間で自然石砕石
１，１………がアンカーの役割を果たして両硬化
層を強固に一体化して樹脂硬化層の剥離を完全に
なからしめたものであり、その仕上面には透明性
ゲルコート樹脂２が粒径１〜５mmの範囲にある不
定型な砕石１，１………の表面及び空隙部に緻密
に浸透して熱硬化されるため、光沢性を有し、自
然石を研磨したと同様の石肌を表出することがで
きるものである。
成合成樹脂と硬化剤を混和した透明性ゲルコート
樹脂を薄層状に塗着し、これに粒径１〜５mmの範
囲にある高級自然石から選ばれた砕石を散布して
熱硬化を行ない、次いでその表面にレジンモルタ
ルを充填して熱硬化させたものであるから、表層
部におけるゲルコート樹脂硬化層２と内層部にお
けるレジンモルタル硬化層４の間で自然石砕石
１，１………がアンカーの役割を果たして両硬化
層を強固に一体化して樹脂硬化層の剥離を完全に
なからしめたものであり、その仕上面には透明性
ゲルコート樹脂２が粒径１〜５mmの範囲にある不
定型な砕石１，１………の表面及び空隙部に緻密
に浸透して熱硬化されるため、光沢性を有し、自
然石を研磨したと同様の石肌を表出することがで
きるものである。
更に注目すべきことは、レジンモルタルを充填
するに先立つて、高級自然石から選ばれる砕石を
含むゲルコート樹脂層を予め熱硬化させているた
めレジンモルタルにありふれた自然石、砂等を採
用した場合においても、これら骨材は化粧石と全
く混和しないので、その仕上り面は何等阻害され
ず美麗な石肌を有する人造石を安価に量産するこ
とができる。
するに先立つて、高級自然石から選ばれる砕石を
含むゲルコート樹脂層を予め熱硬化させているた
めレジンモルタルにありふれた自然石、砂等を採
用した場合においても、これら骨材は化粧石と全
く混和しないので、その仕上り面は何等阻害され
ず美麗な石肌を有する人造石を安価に量産するこ
とができる。
更に本発明方法によれば、透明性ゲルコート樹
脂の使用を僅少とし、レジンモルタルにおける重
合性合成樹脂を充填剤の添加によつて著しく低下
しているため耐炎性に優れているものであり、且
つ紫外線による合成樹脂の劣化を極力抑えて石板
の耐久性を甚だ昴揚したものである。
脂の使用を僅少とし、レジンモルタルにおける重
合性合成樹脂を充填剤の添加によつて著しく低下
しているため耐炎性に優れているものであり、且
つ紫外線による合成樹脂の劣化を極力抑えて石板
の耐久性を甚だ昴揚したものである。
次に本発明における今一つの特徴はこれら自然
石を研磨した如き石肌を呈する人造石を平面的な
ものに留まらず、立体的なものとして量産するの
に好適なことである。
石を研磨した如き石肌を呈する人造石を平面的な
ものに留まらず、立体的なものとして量産するの
に好適なことである。
即ち前記した人造石と同様の処理において、型
枠内の立上り面に重合性合成樹脂と硬化剤を混合
した透明性ゲルコート樹脂を塗着する第１工程、
前記型枠内の空間部に自然石砕石を充填する第２
工程、前記自然石砕石を含む透明性ゲルコート樹
脂を熱硬化する第３工程、前記熱硬化されたゲル
コート樹脂に附着していない自然石砕石を取り除
く第４工程、前記熱硬化されたゲルコート樹脂の
内側面に重合性合成樹脂と硬化剤及び充填剤等を
混合したレジンモルタルを充填する第５工程及び
前記レジンモルタルを熱硬化する第６工程とする
ことによりその側面に自然石を研磨したと同様の
石肌を有する角柱状体、円柱状体の如き立体性に
富む人造石を容易に形成しうるものである。
枠内の立上り面に重合性合成樹脂と硬化剤を混合
した透明性ゲルコート樹脂を塗着する第１工程、
前記型枠内の空間部に自然石砕石を充填する第２
工程、前記自然石砕石を含む透明性ゲルコート樹
脂を熱硬化する第３工程、前記熱硬化されたゲル
コート樹脂に附着していない自然石砕石を取り除
く第４工程、前記熱硬化されたゲルコート樹脂の
内側面に重合性合成樹脂と硬化剤及び充填剤等を
混合したレジンモルタルを充填する第５工程及び
前記レジンモルタルを熱硬化する第６工程とする
ことによりその側面に自然石を研磨したと同様の
石肌を有する角柱状体、円柱状体の如き立体性に
富む人造石を容易に形成しうるものである。
従つて本発明方法によつて製造された人造石
は、室内における壁面及び床の化粧仕上げ材のほ
か屋外における塀、門柱、踏み石など多岐に亘つ
て応用することができるものである。
は、室内における壁面及び床の化粧仕上げ材のほ
か屋外における塀、門柱、踏み石など多岐に亘つ
て応用することができるものである。
以下実施例によつて本発明方法を具体的に説明
する。
する。
実施例 １
第２図ないし第４図に示したように縦30cm、横
30cm、高さ10cmの型枠５を、クロムメツキを施し
た定盤６の上に載置し、前後型枠定盤の表面に離
型剤としてワツクスを塗布したのち、不飽和ポリ
エステル樹脂「ユピカUG530（日本ユピカ製）」
と硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイ
ドの少量を混合した透明性ゲルコート樹脂を噴霧
によつて約１mmの厚みで塗着し、次いでその表面
に粒径1.2〜4.5mmの範囲にある蛇紋石の砕石１，
１………を均一に散布し、次いでこの型枠を約70
℃の温度で30分間加熱し、更に１時間これを大気
中に養生したのち型枠内の樹脂と硬化していない
砕石を除き、次いでその表面に不飽和ポリエステ
ル樹脂「ユピカ2070P（日本ユピカ製）」30部、
水酸化アルミニウム粉50部、粒径1.2mm以下の砕
石粉20部及び硬化剤としてメチルエチルケトンパ
ーオキサイドの少量を混合してなるレジンモルタ
ルを約10mmの厚さで充填し、この型枠を振盪機に
載置してレジンモルタル層内の脱気を行なつたの
ち、これを約70℃の温度で30分間加熱し、更に１
時間養生して脱型することにより板状の人造石を
形成した。
30cm、高さ10cmの型枠５を、クロムメツキを施し
た定盤６の上に載置し、前後型枠定盤の表面に離
型剤としてワツクスを塗布したのち、不飽和ポリ
エステル樹脂「ユピカUG530（日本ユピカ製）」
と硬化剤としてメチルエチルケトンパーオキサイ
ドの少量を混合した透明性ゲルコート樹脂を噴霧
によつて約１mmの厚みで塗着し、次いでその表面
に粒径1.2〜4.5mmの範囲にある蛇紋石の砕石１，
１………を均一に散布し、次いでこの型枠を約70
℃の温度で30分間加熱し、更に１時間これを大気
中に養生したのち型枠内の樹脂と硬化していない
砕石を除き、次いでその表面に不飽和ポリエステ
ル樹脂「ユピカ2070P（日本ユピカ製）」30部、
水酸化アルミニウム粉50部、粒径1.2mm以下の砕
石粉20部及び硬化剤としてメチルエチルケトンパ
ーオキサイドの少量を混合してなるレジンモルタ
ルを約10mmの厚さで充填し、この型枠を振盪機に
載置してレジンモルタル層内の脱気を行なつたの
ち、これを約70℃の温度で30分間加熱し、更に１
時間養生して脱型することにより板状の人造石を
形成した。
このようにして造られた石の機械的強度は、引
張強度100Kg/cm2、圧縮強度1200Kg/cm2曲げ強度130
Kg/cm2を示し強靭で甚だ耐久性に富むものであ
り、ゲルコート樹脂硬化層の面には、蛇紋石を研
磨したと同様の石肌が表出されて甚だ美観に富む
ものであつた。
張強度100Kg/cm2、圧縮強度1200Kg/cm2曲げ強度130
Kg/cm2を示し強靭で甚だ耐久性に富むものであ
り、ゲルコート樹脂硬化層の面には、蛇紋石を研
磨したと同様の石肌が表出されて甚だ美観に富む
ものであつた。
実施例 ２
第５図ないし第８図に示したように縦40cm、横
40cm、高さ30cmの内面をクロムメツキ処理仕上げ
した外枠５′と縦30cm、横30cm、高さ30cmの内枠
７を定盤６の上に載置し、実施例１において用い
た透明性ゲルコート樹脂を外枠５′の内側面に吹
付塗装し、次いで内枠７と外枠５′の間に粒径1.2
〜4.5mmの範囲に粉砕した御影石砕石１，１……
…を充填し、次いでこの型枠を約70℃の温度で30
分間加熱し、更に１時間これを大気中に養生した
のち型枠内の樹脂と硬化していない砕石を除き、
次いで前記実施例と同様のレジンモルタルを型枠
内の充填し、この型枠を振盪機に載置してレジン
モルタル層内の脱気を行なつたのち、これを約70
℃の温度で30分間加熱し、更に１時間養生して脱
型することにより外側面に緻密な御影石の研磨面
と同じ外観を呈する角柱状人造石を形成すること
ができた。
40cm、高さ30cmの内面をクロムメツキ処理仕上げ
した外枠５′と縦30cm、横30cm、高さ30cmの内枠
７を定盤６の上に載置し、実施例１において用い
た透明性ゲルコート樹脂を外枠５′の内側面に吹
付塗装し、次いで内枠７と外枠５′の間に粒径1.2
〜4.5mmの範囲に粉砕した御影石砕石１，１……
…を充填し、次いでこの型枠を約70℃の温度で30
分間加熱し、更に１時間これを大気中に養生した
のち型枠内の樹脂と硬化していない砕石を除き、
次いで前記実施例と同様のレジンモルタルを型枠
内の充填し、この型枠を振盪機に載置してレジン
モルタル層内の脱気を行なつたのち、これを約70
℃の温度で30分間加熱し、更に１時間養生して脱
型することにより外側面に緻密な御影石の研磨面
と同じ外観を呈する角柱状人造石を形成すること
ができた。
第１図は本発明方法によつて製造された人造石
の要部拡大断面図、第２図ないし第４図は本発明
方法の一例を示す工程図、第５図ないし第８図は
同じく他の一例を示す工程図であり、図中１は自
然石砕石、２は透明ゲルコート樹脂層、３はレジ
ンモルタル層４の骨材を表わす。
の要部拡大断面図、第２図ないし第４図は本発明
方法の一例を示す工程図、第５図ないし第８図は
同じく他の一例を示す工程図であり、図中１は自
然石砕石、２は透明ゲルコート樹脂層、３はレジ
ンモルタル層４の骨材を表わす。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 型枠内に重合性合成樹脂と硬化剤を混合した
透明性ゲルコート樹脂を薄層状に塗着する第１工
程、前記透明性ゲルコート樹脂に粒径１〜５mmの
範囲にある自然石砕石を散布する第２工程前記自
然石砕石を含む透明性ゲルコート樹脂を熱硬化す
る第３工程、前記熱硬化されたゲルコート樹脂の
内面に重合性合成樹脂と硬化剤及び充填剤等を混
合したレジンモルタルを充填する第４工程及び前
記レジンモルタルを熱硬化する第５工程からなる
ことを特徴とする人造石の製造法。 ２ 型枠内の立上り面に重合性合成樹脂と硬化剤
を混合した透明性ゲルコート樹脂を塗着する第１
工程、前記型枠内の空間部に自然石砕石を充填す
る第２工程、前記自然石砕石を含む透明性ゲルコ
ート樹脂を熱硬化する第３工程、前記熱硬化され
たゲルコート樹脂に附着していない自然石砕石を
取り除く第４工程、前記熱硬化されたゲルコート
樹脂の内側面に重合性合成樹脂と硬化剤及び充填
剤等を混合したレジンモルタルを充填する第５工
程及び前記レジンモルタルを熱硬化する第６工程
からなることを特徴とする人造石の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11830779A JPS5642610A (en) | 1979-09-14 | 1979-09-14 | Manufacture of imitation stone |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11830779A JPS5642610A (en) | 1979-09-14 | 1979-09-14 | Manufacture of imitation stone |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5642610A JPS5642610A (en) | 1981-04-20 |
| JPS6112764B2 true JPS6112764B2 (ja) | 1986-04-10 |
Family
ID=14733437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11830779A Granted JPS5642610A (en) | 1979-09-14 | 1979-09-14 | Manufacture of imitation stone |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5642610A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59159812A (ja) * | 1983-03-01 | 1984-09-10 | Asahi Chem Ind Co Ltd | トリオキサンの連続重合法 |
| JPS63231904A (ja) * | 1986-11-13 | 1988-09-28 | 太平洋セメント株式会社 | 耐蝕性のコンクリートまたはモルタル成形体の製造方法 |
| JPH0671624A (ja) * | 1992-07-30 | 1994-03-15 | Mitsubishi Materials Corp | 人工石付コンクリート製品及びその製造方法 |
-
1979
- 1979-09-14 JP JP11830779A patent/JPS5642610A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5642610A (en) | 1981-04-20 |
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