JPS6044163A - 連続鋳造のブレ−クアウト予知方法 - Google Patents
連続鋳造のブレ−クアウト予知方法Info
- Publication number
- JPS6044163A JPS6044163A JP15137383A JP15137383A JPS6044163A JP S6044163 A JPS6044163 A JP S6044163A JP 15137383 A JP15137383 A JP 15137383A JP 15137383 A JP15137383 A JP 15137383A JP S6044163 A JPS6044163 A JP S6044163A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- breakout
- mold
- casting
- temperature detection
- shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
- B22D11/207—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock responsive to thickness of solidified shell
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造方法において発生するブレークアウト
を事前に予知する方法に関する。
を事前に予知する方法に関する。
連続鋳造方法において、操業を阻害する大きな要因とし
て、ブレークアウトがあけられる。ブレークアウトが発
生すれば、操業が中断され、生産性が極端に低減する。
て、ブレークアウトがあけられる。ブレークアウトが発
生すれば、操業が中断され、生産性が極端に低減する。
特に最近指向されているような連続鋳造−圧延の直結ラ
インではその生産性低減は圧延ラインへも大きな影響を
及ぼす。
インではその生産性低減は圧延ラインへも大きな影響を
及ぼす。
また設備的にも連続鋳造用鋳型の損傷はもちろん鋳型下
方のロール群へもブレークアウトによる地金の固着等で
損傷を与え、その影響は非常に大きい。従来よフ、前記
ブレークアウトを防止することは連続鋳造方法において
、安定操業を行う上で重要であり、そのブレークアウト
の予知を行うことが指向されてきた。
方のロール群へもブレークアウトによる地金の固着等で
損傷を与え、その影響は非常に大きい。従来よフ、前記
ブレークアウトを防止することは連続鋳造方法において
、安定操業を行う上で重要であり、そのブレークアウト
の予知を行うことが指向されてきた。
例えば、特開昭５１−１５１６２４号や、特開昭５６−
９５４６１号では、鋳型側壁の銅板壁に埋設された複数
の温度検出端で検出した温度検出値の１つが定常状態よ
シ上昇したことで、ブレークアウトの原因の一つである
鋳片凝固殻が鋳型銅板−焼付くことで生じる鋳片凝固殻
破断現象が鋳型内で生じたものと見做し、ブレークアウ
トの発生を予知していた。上記のように従来法では、温
度検出値が１個所でも定常水準よル上昇すると、ブレー
クアウト予知であると判断していたが、鋳造操業の変動
、例えば鋳造速既や鋳型内溶湯レベル等が変化した時に
は、温度検出値が一時上昇することがあシ、前記従来方
法では誤ってブレークアウト予知を判断する場２合があ
ることが判った。
９５４６１号では、鋳型側壁の銅板壁に埋設された複数
の温度検出端で検出した温度検出値の１つが定常状態よ
シ上昇したことで、ブレークアウトの原因の一つである
鋳片凝固殻が鋳型銅板−焼付くことで生じる鋳片凝固殻
破断現象が鋳型内で生じたものと見做し、ブレークアウ
トの発生を予知していた。上記のように従来法では、温
度検出値が１個所でも定常水準よル上昇すると、ブレー
クアウト予知であると判断していたが、鋳造操業の変動
、例えば鋳造速既や鋳型内溶湯レベル等が変化した時に
は、温度検出値が一時上昇することがあシ、前記従来方
法では誤ってブレークアウト予知を判断する場２合があ
ることが判った。
第１図に前記特開昭５１−１５１６２４の従来法によっ
て、溶湯レベル変化時に測定した温度検出値の例を示す
。第１図（ａ）は鋳型片面を示す図で鋳型銅板壁１に鋳
片移動方向に１列に８ケの温度検出端２が埋設されてい
る。３１．３２は鋳型内溶湯レベルを示し、該溶湯レベ
ルが吃１よシ３２へ上昇した時の温度検出値の変化を第
１図の）に示す。
て、溶湯レベル変化時に測定した温度検出値の例を示す
。第１図（ａ）は鋳型片面を示す図で鋳型銅板壁１に鋳
片移動方向に１列に８ケの温度検出端２が埋設されてい
る。３１．３２は鋳型内溶湯レベルを示し、該溶湯レベ
ルが吃１よシ３２へ上昇した時の温度検出値の変化を第
１図の）に示す。
第１図（ｂ）で、鋳型内溶湯レベルが３１に位置する時
の温度検出値分布は４１で、鋳型内溶湯レベルが３２へ
上昇した時の温度検出値分布は４１よル４２．４３へと
移って行く。温度検出値分布が４２の時、定常分布４１
に比べて温度分布最大点が１個所増して２個所とな夛、
定常水準よυも１個所だけ検出値が上昇しているが、実
際には鋳型溶湯レベルの変動だけであったのである。こ
のようにブレークアウトの原因である鋳片凝固殻破断等
が生じないのにも拘らず、従来法では誤ってブレークア
ウト予知の判断をしてしまうという欠点がある。
の温度検出値分布は４１で、鋳型内溶湯レベルが３２へ
上昇した時の温度検出値分布は４１よル４２．４３へと
移って行く。温度検出値分布が４２の時、定常分布４１
に比べて温度分布最大点が１個所増して２個所とな夛、
定常水準よυも１個所だけ検出値が上昇しているが、実
際には鋳型溶湯レベルの変動だけであったのである。こ
のようにブレークアウトの原因である鋳片凝固殻破断等
が生じないのにも拘らず、従来法では誤ってブレークア
ウト予知の判断をしてしまうという欠点がある。
また、第２図に前記特開昭５６−９５４６１の従来法に
よる誤判断の例を示す。第２図（ａ）は該従来法の構成
を示すもので、鋳型銅板１に温度検出端２を幅方向に１
列に適宜間隔で９個所に埋設してｂる。該方法において
鋳造速度を一旦速くして再び元の速度まで戻すと、第２
図（ｂ）のような温度検出値が温度検出端２のＡ、Ｂ、
０点について、それぞれ得られる。そこで特開昭５６−
９５４６１の従来法では前記従来法と同様に温度検出値
のいづれかが高温側へ偏倚したことで実際鋳片凝固殻破
断等が生じないのにも拘らず、誤ってブレークアウトの
予知を判断してしまうという欠点が−ある。
よる誤判断の例を示す。第２図（ａ）は該従来法の構成
を示すもので、鋳型銅板１に温度検出端２を幅方向に１
列に適宜間隔で９個所に埋設してｂる。該方法において
鋳造速度を一旦速くして再び元の速度まで戻すと、第２
図（ｂ）のような温度検出値が温度検出端２のＡ、Ｂ、
０点について、それぞれ得られる。そこで特開昭５６−
９５４６１の従来法では前記従来法と同様に温度検出値
のいづれかが高温側へ偏倚したことで実際鋳片凝固殻破
断等が生じないのにも拘らず、誤ってブレークアウトの
予知を判断してしまうという欠点が−ある。
以上のように、従来の方法では単に１個所の温度上昇を
とらえて、ブレークアウト予知を判断するため誤検出が
多い欠点を持っていた。一方、実操業においては、ブレ
ークアウトの予知を判断したことＫよってブレークアウ
トを回避するための最良の手段として、鋳造速度を停止
させるか、或いは極端に低減させ鋳型内で鋳片凝固殻破
断部分の正常復帰を待った後、再び鋳造を続行すること
が行われている。しかしこの作業は、一旦鋳造速度を停
止或いは極端に低減するので鋳片段継等の品質異常を生
じた勺、連鋳−圧延直結プロセス等で重要な高温鋳片を
生産すること、及び各プロセスのマツチングにおい、て
非常な悪影響を与える。
とらえて、ブレークアウト予知を判断するため誤検出が
多い欠点を持っていた。一方、実操業においては、ブレ
ークアウトの予知を判断したことＫよってブレークアウ
トを回避するための最良の手段として、鋳造速度を停止
させるか、或いは極端に低減させ鋳型内で鋳片凝固殻破
断部分の正常復帰を待った後、再び鋳造を続行すること
が行われている。しかしこの作業は、一旦鋳造速度を停
止或いは極端に低減するので鋳片段継等の品質異常を生
じた勺、連鋳−圧延直結プロセス等で重要な高温鋳片を
生産すること、及び各プロセスのマツチングにおい、て
非常な悪影響を与える。
前記従来法の誤判断による悪影響は、ブレークアウトの
影響よりは軽微であるが、これが多発すると、決して軽
微なものではない。
影響よりは軽微であるが、これが多発すると、決して軽
微なものではない。
〔発明の構成０作用〕
本発明は、前記従来技術の欠点である誤判断を少なりシ
、適確にブレークアウトの予知を判断することを目的と
するもので、該誤判断によシ生じる鋳片の品質に対する
、又高温鋳片の製造及び工程マツチング等における悪影
響を軽減するものである。
、適確にブレークアウトの予知を判断することを目的と
するもので、該誤判断によシ生じる鋳片の品質に対する
、又高温鋳片の製造及び工程マツチング等における悪影
響を軽減するものである。
而して本発明の要旨は、連続鋳造用鋳型の側壁に鋳片移
動方向に複数個の温度検出端を埋設し、少なくとも連続
する２個の温度検出端の検出値が時間的に引続いて定常
水準よシ高温側に偏倚したとき異常と判断することを特
徴とする連続鋳造のブレークアウト予知方法である。
動方向に複数個の温度検出端を埋設し、少なくとも連続
する２個の温度検出端の検出値が時間的に引続いて定常
水準よシ高温側に偏倚したとき異常と判断することを特
徴とする連続鋳造のブレークアウト予知方法である。
以下、本発明を図面に示す実験例に基づいて詳細に説明
する。
する。
第３図は鋳型銅板壁１に温度検出端２を鋳片移動方向に
複数個（図では３個を示す）埋設した実施例で、第４図
に温度検出端２における断面を示す。該断面図において
鋳型銅板１に埋設された温度検出端２（例えば熱電対等
）をＡ、Ｂ、０のように鋳片移動方向に適宜間隔で設置
している。４は溶鋼で５は鋳片凝固殻である。また、ブ
レークアウトの原因である鋳片凝固殻と鋳型銅板壁との
焼付等によって生じた、鋳片凝固殻破断部を６で示す。
複数個（図では３個を示す）埋設した実施例で、第４図
に温度検出端２における断面を示す。該断面図において
鋳型銅板１に埋設された温度検出端２（例えば熱電対等
）をＡ、Ｂ、０のように鋳片移動方向に適宜間隔で設置
している。４は溶鋼で５は鋳片凝固殻である。また、ブ
レークアウトの原因である鋳片凝固殻と鋳型銅板壁との
焼付等によって生じた、鋳片凝固殻破断部を６で示す。
この鋳片凝固殻破断部６は、鋳造が進むにつれ下方に移
動することか判っている。その進む様子を第５図に示す
。第５図（ａ）で鋳片凝固殻破断部６が生じた様子を、
第５図（ｂ）、 （Ｃ）で、鋳造が進み鋳片凝固殻破断
部６も、下方に移動する様子を示し、第５図（ｄ）では
、鋳片凝固殻破断部６がさらに下方に移動し、つｂに鋳
型下端を外れ、ブレークアウトした様子を示す、該第５
図Ｋかける温度検出端２のＡ、Ｂ、０それぞれでの温度
検出値の推移を＠６図に示す。第６図は鋳造速度に比例
した遅れ時間で温度上昇点がＡからＢ、ＢからＣへ七移
ってゆくことを示している。
動することか判っている。その進む様子を第５図に示す
。第５図（ａ）で鋳片凝固殻破断部６が生じた様子を、
第５図（ｂ）、 （Ｃ）で、鋳造が進み鋳片凝固殻破断
部６も、下方に移動する様子を示し、第５図（ｄ）では
、鋳片凝固殻破断部６がさらに下方に移動し、つｂに鋳
型下端を外れ、ブレークアウトした様子を示す、該第５
図Ｋかける温度検出端２のＡ、Ｂ、０それぞれでの温度
検出値の推移を＠６図に示す。第６図は鋳造速度に比例
した遅れ時間で温度上昇点がＡからＢ、ＢからＣへ七移
ってゆくことを示している。
本発明では、前記焼付による鋳片凝固殻破断部の移動に
よって、第６図のごとく、鋳片移動方向に埋設した複数
の温度検出端の少くとも連続する２個の温度検出端の検
出値が時間的に引続いて定常水準よシ高温側に偏倚した
ことでブレークアウトの予知を判断する。従って鋳片移
動方向で埋設された複数の温度検出端の値が同時に高温
側へ偏倚した場合は、ブレークアウトの予知と判断しな
い。該同時偏倚は、おおむね操業変動（鋳造速度変動、
溶湯レベル変動等）に”起因し、ブレークアウトを生じ
ない。
よって、第６図のごとく、鋳片移動方向に埋設した複数
の温度検出端の少くとも連続する２個の温度検出端の検
出値が時間的に引続いて定常水準よシ高温側に偏倚した
ことでブレークアウトの予知を判断する。従って鋳片移
動方向で埋設された複数の温度検出端の値が同時に高温
側へ偏倚した場合は、ブレークアウトの予知と判断しな
い。該同時偏倚は、おおむね操業変動（鋳造速度変動、
溶湯レベル変動等）に”起因し、ブレークアウトを生じ
ない。
本実験によれば温度検出端の配置は、鋳型内溶湯メニス
カス位置より下方で、該メニスカスより１００ｍ以上下
方にするのが、また配設数は一片移動方向に２個以上と
し、その間隔を５ｏ鰭以上にするのが鋳片＃固ａ破断個
所の移動を適確に把握する上で好ましいことが本発明者
等の実験によって判った。
カス位置より下方で、該メニスカスより１００ｍ以上下
方にするのが、また配設数は一片移動方向に２個以上と
し、その間隔を５ｏ鰭以上にするのが鋳片＃固ａ破断個
所の移動を適確に把握する上で好ましいことが本発明者
等の実験によって判った。
また、幅方向に同様に配列することによシ幅方向の任意
の個所での鋳片凝固殻破断部の先住を、よシ速やかに、
かつ適確に予知できる。幅方向における温度検出端の配
置は糾片サイズにょシ、決定されるが本発明者等の実験
によれば、幅方向の配置間隔を１００ｍ〜３００ｗ程度
にすると鋳型全面で、ブレークアウト予知を適確に判断
でき、しかも温度検出端の埋設個数が必要最小数になシ
、最も酔済的な練備になることが判った。
の個所での鋳片凝固殻破断部の先住を、よシ速やかに、
かつ適確に予知できる。幅方向における温度検出端の配
置は糾片サイズにょシ、決定されるが本発明者等の実験
によれば、幅方向の配置間隔を１００ｍ〜３００ｗ程度
にすると鋳型全面で、ブレークアウト予知を適確に判断
でき、しかも温度検出端の埋設個数が必要最小数になシ
、最も酔済的な練備になることが判った。
以下に実施例について述べる。
第７図に鋳片幅Ｔが１３００Ｆ＋、厚みＷが２５０ｍの
鋳片を鋳造する長さ８７０ｍの鋳型に温度検出端として
熱電対１２を埋込んだ本発明方法を。鯛施する鋳片説明
図を示す。熱電対１２は第７図に示す通シ鋳片移動方向
に２本取付け、これらの位置はメニスカス３０より下方
の２００ｍと３００１とした。また、幅方向には短片側
は中央に１列、長片側は中央から幅方向のｖｉＲｔを約
２００ｍづつとシ、７列配設し、すべての熱電対を鋳型
銅板壁の内面よ、ｊ７１５ｍｍの深さに埋込んだ。この
鋳型において鋳造基準速度を１．５ｙｒＬ／−として鋳
造した場合、鋳型の長片側壁に配設した熱電対（イ）列
のＡ、Ｂにおいて、温度推移が第８図のようになった。
鋳片を鋳造する長さ８７０ｍの鋳型に温度検出端として
熱電対１２を埋込んだ本発明方法を。鯛施する鋳片説明
図を示す。熱電対１２は第７図に示す通シ鋳片移動方向
に２本取付け、これらの位置はメニスカス３０より下方
の２００ｍと３００１とした。また、幅方向には短片側
は中央に１列、長片側は中央から幅方向のｖｉＲｔを約
２００ｍづつとシ、７列配設し、すべての熱電対を鋳型
銅板壁の内面よ、ｊ７１５ｍｍの深さに埋込んだ。この
鋳型において鋳造基準速度を１．５ｙｒＬ／−として鋳
造した場合、鋳型の長片側壁に配設した熱電対（イ）列
のＡ、Ｂにおいて、温度推移が第８図のようになった。
該第８図の（ａ）は鋳造速度の変動時の熱電対ＡとＢの
温度検出値の変動状況を示し、（ｂ）は鋳型内溶湯レベ
ル変動時の熱電対人、Ｂの温度検出値の変動状況″を示
す。この（ａ）、 （ｂ）図のように、検出値が殆んど
同時に変動したときには、ブレークアウト予知の判断を
せず、引続いて鋳造し、ブレークアウトは発生しなかっ
た。第８図の（Ｃ）は鋳片凝固殻破断時の温度変化が熱
電対Ａ、 Ｈの検出値に示された場合である。この場合
にはブレークアウト予知の判断をなし警報を発し、鋳造
速度低減によルブレークアウトを防止できた。
温度検出値の変動状況を示し、（ｂ）は鋳型内溶湯レベ
ル変動時の熱電対人、Ｂの温度検出値の変動状況″を示
す。この（ａ）、 （ｂ）図のように、検出値が殆んど
同時に変動したときには、ブレークアウト予知の判断を
せず、引続いて鋳造し、ブレークアウトは発生しなかっ
た。第８図の（Ｃ）は鋳片凝固殻破断時の温度変化が熱
電対Ａ、 Ｈの検出値に示された場合である。この場合
にはブレークアウト予知の判断をなし警報を発し、鋳造
速度低減によルブレークアウトを防止できた。
以上の実験例、実施例の説明から明らかなように、本発
明によれば、ブレークアウト予知の判断を適確に行うこ
とができ、従って、誤判断による操業対応に基づく鋳片
品質の低下や鋳片温度低下。
明によれば、ブレークアウト予知の判断を適確に行うこ
とができ、従って、誤判断による操業対応に基づく鋳片
品質の低下や鋳片温度低下。
及び後工程とのマツチング不良等の悪影響を与えること
がなくなり、その効果は非常に大きい。
がなくなり、その効果は非常に大きい。
第１図、第２図は従来方法による判断を行った時の概要
を示す図で、第３図は本発明の実験の鋳型構成図、第４
図、第５図は、本発明の実験で鋳型でブレークアウトす
る鋳片の移動を示す図、第６図は第５図の場合の各温度
検出端の温度検出値を示す。第７図は本発明の実施例の
構成を示し、第８図に本発明の実施例で測定した温度検
出値の例を示す。 １・・−鋳型銅板壁、２・・・温度検出端、３１．３２
・・・鋳型内溶湯レベル、４・・・溶鋼、５・・・鋳片
凝固殻、４１．４２．４３・・・温度検出値分布。 左１図 （ｅ） 岸２図 片乙図 （の （６） （Ｃ） （ｄ３ ２５図
を示す図で、第３図は本発明の実験の鋳型構成図、第４
図、第５図は、本発明の実験で鋳型でブレークアウトす
る鋳片の移動を示す図、第６図は第５図の場合の各温度
検出端の温度検出値を示す。第７図は本発明の実施例の
構成を示し、第８図に本発明の実施例で測定した温度検
出値の例を示す。 １・・−鋳型銅板壁、２・・・温度検出端、３１．３２
・・・鋳型内溶湯レベル、４・・・溶鋼、５・・・鋳片
凝固殻、４１．４２．４３・・・温度検出値分布。 左１図 （ｅ） 岸２図 片乙図 （の （６） （Ｃ） （ｄ３ ２５図
Claims (1)
- （１） 連続鋳造用鋳型の側壁に鋳片移動方向に複数個
の温度検出端を埋設し、少なくとも連続する２個の温度
検出端の検出値が、時間的に引続いて定常水準より高温
側に偏倚したとき異常と判断することを特徴とする連続
鋳造のブレークアウト予知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15137383A JPS6044163A (ja) | 1983-08-19 | 1983-08-19 | 連続鋳造のブレ−クアウト予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15137383A JPS6044163A (ja) | 1983-08-19 | 1983-08-19 | 連続鋳造のブレ−クアウト予知方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6044163A true JPS6044163A (ja) | 1985-03-09 |
Family
ID=15517137
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15137383A Pending JPS6044163A (ja) | 1983-08-19 | 1983-08-19 | 連続鋳造のブレ−クアウト予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6044163A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0310420A2 (en) * | 1987-10-02 | 1989-04-05 | Kawasaki Steel Corporation | Process of continuous casting with detection of possibility of break out |
| JPH03138059A (ja) * | 1989-10-24 | 1991-06-12 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造の拘束性ブレークアウト予知方法 |
| JP2011224582A (ja) * | 2010-04-15 | 2011-11-10 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造のブレークアウト予知方法 |
| JP2013052431A (ja) * | 2011-09-06 | 2013-03-21 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造用鋳型の鋳型内温度測定方法 |
| CN111570748A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-08-25 | 中冶南方连铸技术工程有限责任公司 | 基于图像处理的结晶器漏钢预报方法 |
Citations (1)
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-
1983
- 1983-08-19 JP JP15137383A patent/JPS6044163A/ja active Pending
Patent Citations (1)
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| CN111570748B (zh) * | 2020-04-28 | 2021-08-06 | 中冶南方连铸技术工程有限责任公司 | 基于图像处理的结晶器漏钢预报方法 |
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