JP2661375B2 - 連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法Info
- Publication number
- JP2661375B2 JP2661375B2 JP3003077A JP307791A JP2661375B2 JP 2661375 B2 JP2661375 B2 JP 2661375B2 JP 3003077 A JP3003077 A JP 3003077A JP 307791 A JP307791 A JP 307791A JP 2661375 B2 JP2661375 B2 JP 2661375B2
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- Japan
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- casting
- cracks
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- Measurement Of Length, Angles, Or The Like Using Electric Or Magnetic Means (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造における
連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法に関するものである。
連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造において、特に炭素含有量
が０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼スラブの連続鋳
造において、スラブ表面に縦割れ疵が発生することが多
い。炭素含有量が０．０９〜０．１５重量％では包晶凝
固となり、凝固時の収縮量が大きい。そのために、鋳型
内面と鋳片表面との間に局部的な隙間（以下、ギャップ
という。）が生じ、不均一凝固シェルが生成しやすくな
る。その結果、熱応力によって割れが生じると考えられ
ている。
が０．０９〜０．１５重量％の中炭素鋼スラブの連続鋳
造において、スラブ表面に縦割れ疵が発生することが多
い。炭素含有量が０．０９〜０．１５重量％では包晶凝
固となり、凝固時の収縮量が大きい。そのために、鋳型
内面と鋳片表面との間に局部的な隙間（以下、ギャップ
という。）が生じ、不均一凝固シェルが生成しやすくな
る。その結果、熱応力によって割れが生じると考えられ
ている。
【０００３】そこで、このような縦割れを防止する方法
として、（１）パウダの粘度を適正化する方法、（２）
鋳型銅板内面に低熱伝導率の金属を接合したり、溝を形
成することにより、溶鋼からの抜熱量を低下させる方法
等が提案されている。
として、（１）パウダの粘度を適正化する方法、（２）
鋳型銅板内面に低熱伝導率の金属を接合したり、溝を形
成することにより、溶鋼からの抜熱量を低下させる方法
等が提案されている。
【０００４】一方、縦割れは鋳込初期の１〜２チャージ
目に発生しやすい傾向がある。この経時変化に対応する
対策が望まれている。また、鋳込中での縦割れ発生に対
してはピンチロール出側での光学的検出、または、スラ
ブの熱間手入れ時の目視検査等でしか検出されず、鋳込
中での対策が必要である。
目に発生しやすい傾向がある。この経時変化に対応する
対策が望まれている。また、鋳込中での縦割れ発生に対
してはピンチロール出側での光学的検出、または、スラ
ブの熱間手入れ時の目視検査等でしか検出されず、鋳込
中での対策が必要である。
【０００５】したがって、前述の対策（１）では、パウ
ダ物性のバラツキにより完全に防止できるとは言えな
い。前述の対策（２）では、高速鋳造時の凝固シェル厚
不足によりブレークアウトを発生するという危険性が増
加する。縦割れが鋳込初期に発生するという経時変化に
対しては、いずれの対策も効果がなく、過剰な処置と言
わざるを得ない。
ダ物性のバラツキにより完全に防止できるとは言えな
い。前述の対策（２）では、高速鋳造時の凝固シェル厚
不足によりブレークアウトを発生するという危険性が増
加する。縦割れが鋳込初期に発生するという経時変化に
対しては、いずれの対策も効果がなく、過剰な処置と言
わざるを得ない。
【０００６】その他のギャップ測定方法としては、パウ
ダ・フィルムからのエネルギを測定する方法（鉄と鋼、
８３−Ｓ１６１）が提案されている。この方法も鋳型直
下での測定であるため、リアルタイムでの対処が不可能
であるとともに、耐久性に大きな問題がある。そこで、
鋳片縦割れ発生を鋳型内で検知し、リアルタイムで防止
対策を施す必要がある。現状での鋳型内の情報として
は、鋳型銅版からの温度情報がある。この情報は鋳片の
ブレークアウト予知はできるが、縦割れ予知ができる程
度に感度が良くない。鋳型内で予知し、防止対策に結び
付けうる方策が望まれている。
ダ・フィルムからのエネルギを測定する方法（鉄と鋼、
８３−Ｓ１６１）が提案されている。この方法も鋳型直
下での測定であるため、リアルタイムでの対処が不可能
であるとともに、耐久性に大きな問題がある。そこで、
鋳片縦割れ発生を鋳型内で検知し、リアルタイムで防止
対策を施す必要がある。現状での鋳型内の情報として
は、鋳型銅版からの温度情報がある。この情報は鋳片の
ブレークアウト予知はできるが、縦割れ予知ができる程
度に感度が良くない。鋳型内で予知し、防止対策に結び
付けうる方策が望まれている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、連続鋳造中に鋳片縦割れ発生を鋳型内で予
知し、速やかに適切な防止対策を実施し、鋳片縦割れ発
生を最小限に抑制できる鋳片縦割れ予知方法を得ること
にある。
する課題は、連続鋳造中に鋳片縦割れ発生を鋳型内で予
知し、速やかに適切な防止対策を実施し、鋳片縦割れ発
生を最小限に抑制できる鋳片縦割れ予知方法を得ること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の連続鋳造鋳片の
縦割れ予知方法は、鋼の連続鋳造方法において、連続鋳
造用鋳型の内面の幅方向にわたって所定のピッチでかつ
鋳込方向に複数列に金属間間隙測定素子を埋設し、鋳型
内面と鋳片表面との間の間隙を測定し、該間隙の幅方向
不均一を検出し、該間隙の偏差が０．２ｍｍを越えた場
合に鋳片縦割れ発生を予知し、鋳造条件を制御すること
を特徴とした手段によって、上記課題を解決している。
縦割れ予知方法は、鋼の連続鋳造方法において、連続鋳
造用鋳型の内面の幅方向にわたって所定のピッチでかつ
鋳込方向に複数列に金属間間隙測定素子を埋設し、鋳型
内面と鋳片表面との間の間隙を測定し、該間隙の幅方向
不均一を検出し、該間隙の偏差が０．２ｍｍを越えた場
合に鋳片縦割れ発生を予知し、鋳造条件を制御すること
を特徴とした手段によって、上記課題を解決している。
【０００９】
【作用】縦割れ発生と幅方向ギャップ分布との関係を図
２に示す。隣接測定素子間の幅方向ギャップ量の偏差が
０．２ｍｍ以上となると、縦割れ発生の確率が急増する
ことから、ギャップ量の偏差が０．２ｍｍを越えると縦
割れ予知警報を出し、オッシレーション条件の変更、鋳
造速度の低下等の対策を実施すればよい。
２に示す。隣接測定素子間の幅方向ギャップ量の偏差が
０．２ｍｍ以上となると、縦割れ発生の確率が急増する
ことから、ギャップ量の偏差が０．２ｍｍを越えると縦
割れ予知警報を出し、オッシレーション条件の変更、鋳
造速度の低下等の対策を実施すればよい。
【００１０】ただし、ギャップ量の限界量は、鋼種・鋳
造速度等により異なるため、鋳造条件により限界量を予
め種々に求めておくことが必要である。
造速度等により異なるため、鋳造条件により限界量を予
め種々に求めておくことが必要である。
【００１１】ブレークアウト発生率とギャップ量との関
係を図３に示す。ギャップ量の値が０．０５ｍｍ以下と
なると、ブレークアウト発生比率が急増する。そこで、
ギャップ量が０．０５ｍｍ以下になるとブレークアウト
予知警報を出し、鋳造速度の低下の対策を実施すればよ
い。
係を図３に示す。ギャップ量の値が０．０５ｍｍ以下と
なると、ブレークアウト発生比率が急増する。そこで、
ギャップ量が０．０５ｍｍ以下になるとブレークアウト
予知警報を出し、鋳造速度の低下の対策を実施すればよ
い。
【００１２】縦割れ予知、ブレークアウト予知共に、メ
ニスカス下方２００ｍｍまでのギャップ量で決まるの
で、測定用コイルをメニスカスから、鋳型の内面の幅方
向にわたって所定のピッチで、かつ、鋳込方向に２列配
列すれば十分である。
ニスカス下方２００ｍｍまでのギャップ量で決まるの
で、測定用コイルをメニスカスから、鋳型の内面の幅方
向にわたって所定のピッチで、かつ、鋳込方向に２列配
列すれば十分である。
【００１３】ブレークアウト予知警報が発せられたと
き、オッシレーション変更、パウダ変更、鋳造速度の低
下等の鋳造条件を制御する。
き、オッシレーション変更、パウダ変更、鋳造速度の低
下等の鋳造条件を制御する。
【００１４】本発明の方法に用いられる金属間間隙測定
素子は、例えば本出願人の特許出願（特願平２−２９８
５３６号）に開示されているようなものでもよい。この
特許出願に係る発明の金属体の面間間隙計測方法は、相
対向して配された金属体の一方に、他方との対向面と平
行な面内にて適長離隔せしめて一対のコイルを埋設し、
これらのコイルの内の一方に低周波の励磁電流を通電し
て、磁場を発生する送信コイルとして機能させ、この磁
場のエネルギが両金属体中及び両者間の間隙を伝播して
他方のコイルに誘起する誘導電流を捉えたとき、この誘
導電流には、磁場エネルギの伝播経路の相違、特に前記
間隙の大小に応じた位相遅れ及び強度低下が生じること
を利用し、この励磁電流と受信コイルの誘導電流との間
の位相変化及び／又は強度変化を検出して前記間隙の寸
法を特定する。
素子は、例えば本出願人の特許出願（特願平２−２９８
５３６号）に開示されているようなものでもよい。この
特許出願に係る発明の金属体の面間間隙計測方法は、相
対向して配された金属体の一方に、他方との対向面と平
行な面内にて適長離隔せしめて一対のコイルを埋設し、
これらのコイルの内の一方に低周波の励磁電流を通電し
て、磁場を発生する送信コイルとして機能させ、この磁
場のエネルギが両金属体中及び両者間の間隙を伝播して
他方のコイルに誘起する誘導電流を捉えたとき、この誘
導電流には、磁場エネルギの伝播経路の相違、特に前記
間隙の大小に応じた位相遅れ及び強度低下が生じること
を利用し、この励磁電流と受信コイルの誘導電流との間
の位相変化及び／又は強度変化を検出して前記間隙の寸
法を特定する。
【００１５】
【実施例】図１から図４までを参照して、方法の連続鋳
造鋳片の縦割れ予知方法の実施例について説明する。
造鋳片の縦割れ予知方法の実施例について説明する。
【００１６】図１に示すように、連続鋳造用鋳型１の内
面１１の幅方向に所定のピッチＰ（例えば１００ｍｍ）
でかつ鋳込方向に複数列（図示例では２列）に金属間間
隙測定素子２を埋設し、鋳型内面１１と鋳片表面との間
の間隙（ギャップ）を測定する。この間隙の幅方向不均
一を検出し、鋳片縦割れ発生を予知し、オッシレーショ
ン変更等の鋳造条件を制御する。
面１１の幅方向に所定のピッチＰ（例えば１００ｍｍ）
でかつ鋳込方向に複数列（図示例では２列）に金属間間
隙測定素子２を埋設し、鋳型内面１１と鋳片表面との間
の間隙（ギャップ）を測定する。この間隙の幅方向不均
一を検出し、鋳片縦割れ発生を予知し、オッシレーショ
ン変更等の鋳造条件を制御する。
【００１７】素子２は、メニスカス３の位置から下方に
距離ｄ1 （例えば、５０ｍｍ）、さらにその下方に距離
ｄ2 （例えば１００ｍｍ）だけ離れさせて２列設ける。
距離ｄ1 （例えば、５０ｍｍ）、さらにその下方に距離
ｄ2 （例えば１００ｍｍ）だけ離れさせて２列設ける。
【００１８】金属間間隙測定素子２（例えば、励磁コイ
ル）の設置間隔Ｐは、相互の干渉および測定範囲を考慮
して約１００ｍｍ程度が好ましい。鋳片の縦割れは、鋳
造初期に発生するので、（メニスカス）３から２００ｍ
ｍ程度までである。そこで、素子２は鋳型の内面の幅方
向にわたって所定のピッチで、かつ、鋳込方向の列を複
数（好ましくは２列）設けることが好ましい。
ル）の設置間隔Ｐは、相互の干渉および測定範囲を考慮
して約１００ｍｍ程度が好ましい。鋳片の縦割れは、鋳
造初期に発生するので、（メニスカス）３から２００ｍ
ｍ程度までである。そこで、素子２は鋳型の内面の幅方
向にわたって所定のピッチで、かつ、鋳込方向の列を複
数（好ましくは２列）設けることが好ましい。
【００１９】湾曲半径が１０ｍの１点矯正連続鋳造機に
おいて、中炭素鋼（Ｃ＝０．１０％）、２００ｍｍ厚×
１８００ｍｍ幅のスラブを、鋳造速度３．０ｍ／分で連
続鋳造した。Ｎｏ．１ストランドの鋳型には本発明法に
よるギャップ測定用コイルを幅方向に１００ｍｍピッチ
で１９個、メニスカスから下方５０ｍｍ，１５０ｍｍの
２列に計３８個／片面に埋設した。Ｎｏ．２ストランド
は、比較として従来鋳型を用いた。
おいて、中炭素鋼（Ｃ＝０．１０％）、２００ｍｍ厚×
１８００ｍｍ幅のスラブを、鋳造速度３．０ｍ／分で連
続鋳造した。Ｎｏ．１ストランドの鋳型には本発明法に
よるギャップ測定用コイルを幅方向に１００ｍｍピッチ
で１９個、メニスカスから下方５０ｍｍ，１５０ｍｍの
２列に計３８個／片面に埋設した。Ｎｏ．２ストランド
は、比較として従来鋳型を用いた。
【００２０】上記の条件下で連続鋳造をしたさいの縦割
れ発生状況を図４に示す。従来鋳型によるＮｏ．２スト
ランドでは、鋳込初期に縦割れが多発し、鋳込長約６０
ｍまで発生傾向にあった。本発明法にもとづく鋳型によ
るＮｏ．１ストランドでは、鋳込初期にギャップ量の偏
差が０．２ｍｍ以上となり、縦割れ予知警報が出たた
め、オッシレーション・ストロークを６ｍｍから５ｍｍ
に変更することにより縦割れ発生には至らなかった。そ
の後、鋳造速度が定常状態に達した後、ストロークを６
ｍｍに戻したが、縦割れはもはや発生せず、通常条件で
鋳込を継続した。
れ発生状況を図４に示す。従来鋳型によるＮｏ．２スト
ランドでは、鋳込初期に縦割れが多発し、鋳込長約６０
ｍまで発生傾向にあった。本発明法にもとづく鋳型によ
るＮｏ．１ストランドでは、鋳込初期にギャップ量の偏
差が０．２ｍｍ以上となり、縦割れ予知警報が出たた
め、オッシレーション・ストロークを６ｍｍから５ｍｍ
に変更することにより縦割れ発生には至らなかった。そ
の後、鋳造速度が定常状態に達した後、ストロークを６
ｍｍに戻したが、縦割れはもはや発生せず、通常条件で
鋳込を継続した。
【００２１】
【発明の効果】本発明によれば、連続鋳造の特に初期に
おける縦割れが大幅に低減され、手入れ工程の省略、ホ
ットチャージ比率の向上等が図れる。
おける縦割れが大幅に低減され、手入れ工程の省略、ホ
ットチャージ比率の向上等が図れる。
【図１】本発明の方法を適用した鋳型の部分破断斜視図
である。
である。
【図２】隣接コイル間のギャップ量偏差と鋳片縦割れ強
度との関係を示すグラフである。
度との関係を示すグラフである。
【図３】ギャップ量とブレークアウト発生率との関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図４】本発明法と従来法とを実機に適用した結果を示
すグラフである。
すグラフである。
１ 鋳型 ２ 測定素子 ３ メニスカス １１ 鋳型内面
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造方法において、連続鋳造用
鋳型の内面の幅方向にわたって所定のピッチでかつ鋳込
方向に複数列に金属間間隙測定素子を埋設し、鋳型内面
と鋳片表面との間の間隙を測定し、該間隙の幅方向不均
一を検出し、該間隙の偏差が０．２ｍｍを越えた場合に
鋳片縦割れ発生を予知し、鋳造条件を制御することを特
徴とした連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3003077A JP2661375B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3003077A JP2661375B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04237549A JPH04237549A (ja) | 1992-08-26 |
| JP2661375B2 true JP2661375B2 (ja) | 1997-10-08 |
Family
ID=11547279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3003077A Expired - Lifetime JP2661375B2 (ja) | 1991-01-16 | 1991-01-16 | 連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2661375B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114850427A (zh) * | 2022-04-14 | 2022-08-05 | 首钢集团有限公司 | 一种铸坯表面纵裂纹确定方法、装置、设备和介质 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6083759A (ja) * | 1983-10-15 | 1985-05-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造におけるブレ−クアウト予知方法 |
-
1991
- 1991-01-16 JP JP3003077A patent/JP2661375B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04237549A (ja) | 1992-08-26 |
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