JPS60167982A - マツトの製造方法 - Google Patents
マツトの製造方法Info
- Publication number
- JPS60167982A JPS60167982A JP59023765A JP2376584A JPS60167982A JP S60167982 A JPS60167982 A JP S60167982A JP 59023765 A JP59023765 A JP 59023765A JP 2376584 A JP2376584 A JP 2376584A JP S60167982 A JPS60167982 A JP S60167982A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carpet
- rubber sheet
- laminate
- unvulcanized rubber
- press
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、カーペットの裏側にゴムシートを接着一体化
したマットの製造方法に関する。
したマットの製造方法に関する。
従来、この種のマットの製造方法としては、カーペット
と未加硫ゴムシートを積層し、これを加硫プレスにより
加熱加圧を行い、ゴムシートの加硫成形とカーペットと
の接着を同時に行う方法がよく知られている。しかしな
がら、上記の方法においては、カーペットの毛が強く圧
縮された状態で高温度に加熱されるため、加硫成形後も
カーペットの毛は復元せず、圧縮されたまま変形硬化し
てしまい、カーペットの機能を阻害するほか、外観も悪
く製品価値を低落させてしまう欠点があった。
と未加硫ゴムシートを積層し、これを加硫プレスにより
加熱加圧を行い、ゴムシートの加硫成形とカーペットと
の接着を同時に行う方法がよく知られている。しかしな
がら、上記の方法においては、カーペットの毛が強く圧
縮された状態で高温度に加熱されるため、加硫成形後も
カーペットの毛は復元せず、圧縮されたまま変形硬化し
てしまい、カーペットの機能を阻害するほか、外観も悪
く製品価値を低落させてしまう欠点があった。
また、カーペット裏面の基布は細かな凹凸があり、この
凹凸に添ってゴムシートを食い込ませることが困難なた
め、カーペットとゴムシートの接着が十分に行なわれず
、両省が確実に一体化した製品をＩＭることができない
欠点もあった。
凹凸に添ってゴムシートを食い込ませることが困難なた
め、カーペットとゴムシートの接着が十分に行なわれず
、両省が確実に一体化した製品をＩＭることができない
欠点もあった。
本発明は、これらの欠点を解消することを目的として案
出されたもので、カーペットの毛の変形硬化を招くこと
なく、しかもカーペットとゴムシートとを完全に接着一
体化できる新規な製法を提供せんとするものである。
出されたもので、カーペットの毛の変形硬化を招くこと
なく、しかもカーペットとゴムシートとを完全に接着一
体化できる新規な製法を提供せんとするものである。
即ち、本発明は第１工程と第２工程とから成り、第１工
程において、カーペットの裏面に未加硫ゴムシートを当
接して成る積層体を、加熱せずにまたはカーペットの毛
が変形硬化しない程度に加熱した状態でクッション材を
介して加圧することにより、カーペットと未加硫ゴムシ
ートを密着させた後、第２工程において、上記未加硫ゴ
ムシートを常圧加硫するようにしたことを特徴とするも
のである。
程において、カーペットの裏面に未加硫ゴムシートを当
接して成る積層体を、加熱せずにまたはカーペットの毛
が変形硬化しない程度に加熱した状態でクッション材を
介して加圧することにより、カーペットと未加硫ゴムシ
ートを密着させた後、第２工程において、上記未加硫ゴ
ムシートを常圧加硫するようにしたことを特徴とするも
のである。
次に本発明を図面を参照して説明する。
図面は本発明の第１工程の概略を示すもので、ｉｌｌは
基布（２）の裏面に接着剤を塗付したカーペット、（３
）はカーペット＋１１の裏面に当接させる未加硫ゴムシ
ートである。
基布（２）の裏面に接着剤を塗付したカーペット、（３
）はカーペット＋１１の裏面に当接させる未加硫ゴムシ
ートである。
第１工程においては、カーペット（１）と未加硫ゴムシ
ート（３）を当接積層し、この積層体（八）を上下のプ
レス金型＋５１ ｔ５ｒに装入し、加熱加圧の処理を行
うのであるが、この際フェルト、スポンジゴム等から成
るクツシロン材（４１（４１’を積層体（Ａ）とプレス
金型＋５１ ｔ５ｒ間に介在させて積層体（Ａ）を加圧
すると共に、カーベントの毛＋１１’が圧縮されたまま
変形硬化しない程度、換言すれば圧縮力が解除されたと
きに、カーペットの毛が元の長さに復元する程度の温度
に抑制する。
ート（３）を当接積層し、この積層体（八）を上下のプ
レス金型＋５１ ｔ５ｒに装入し、加熱加圧の処理を行
うのであるが、この際フェルト、スポンジゴム等から成
るクツシロン材（４１（４１’を積層体（Ａ）とプレス
金型＋５１ ｔ５ｒ間に介在させて積層体（Ａ）を加圧
すると共に、カーベントの毛＋１１’が圧縮されたまま
変形硬化しない程度、換言すれば圧縮力が解除されたと
きに、カーペットの毛が元の長さに復元する程度の温度
に抑制する。
本実施例においては、２ｋｇ／ｃｄの圧力と６０°Ｃの
温度の下で加圧加熱処理を行った。
温度の下で加圧加熱処理を行った。
この第１工程では、加熱処理は必ずしも必要でなく、未
加硫ゴムシート（３）を前工程で予熱しておけば加熱処
理を省略できる。
加硫ゴムシート（３）を前工程で予熱しておけば加熱処
理を省略できる。
尚、本実施例においては、ガラスクロス等の布（６１（
６１’を積層体（Ａ）とクッション材＋４１ （４ｒの
間に配して圧縮し、未加硫ゴムシートの周縁部（３ａ）
や裏面（３ｂ）に布目の模様を形成する例を示したが、
これは発明に必須のものでないほか、上下に配したクッ
ション材（４１＋４１’のどちらか一方を省略しても良
いし、また積層体（Ａ）の加圧手段としてはプレスに限
定されず、長尺の積層体の場合にはロートキュア装置に
より連続的に加圧しても良いほか、他の公知の加圧手書
を使用することができる。
６１’を積層体（Ａ）とクッション材＋４１ （４ｒの
間に配して圧縮し、未加硫ゴムシートの周縁部（３ａ）
や裏面（３ｂ）に布目の模様を形成する例を示したが、
これは発明に必須のものでないほか、上下に配したクッ
ション材（４１＋４１’のどちらか一方を省略しても良
いし、また積層体（Ａ）の加圧手段としてはプレスに限
定されず、長尺の積層体の場合にはロートキュア装置に
より連続的に加圧しても良いほか、他の公知の加圧手書
を使用することができる。
このようにして、カーペット＋１１と未加硫ゴムシー）
（３１を密着させた積層体ｉＡ）は、プレス金型＋５０
５１’、−り取り出した後、第２工程としてゴムシート
（３）を常圧加硫し、加硫中に圧力をかりることなくカ
ーペットの裏面にゴムシートが強固に接着した製品を得
ることができる。
（３１を密着させた積層体ｉＡ）は、プレス金型＋５０
５１’、−り取り出した後、第２工程としてゴムシート
（３）を常圧加硫し、加硫中に圧力をかりることなくカ
ーペットの裏面にゴムシートが強固に接着した製品を得
ることができる。
第２工程においては、熱風循環型等適宜の加硫手段を採
用して、ゴムシートを常圧加硫することができる。
用して、ゴムシートを常圧加硫することができる。
以上説明した本発明方法によれば、次のような作用効果
を奏することができる。
を奏することができる。
■ 第１工程において、積層体をクッション材を介して
加圧し、加圧時にクッション材が変形してその全面で均
等な押圧力を作用させるようにしたので、カーペット基
布の細かな凹凸にまでゴムシートを追従さ・ｌて隙間な
く食い込ませることができ、カーペットとゴムシートが
強固に接着一体化した製品を得ることができる。
加圧し、加圧時にクッション材が変形してその全面で均
等な押圧力を作用させるようにしたので、カーペット基
布の細かな凹凸にまでゴムシートを追従さ・ｌて隙間な
く食い込ませることができ、カーペットとゴムシートが
強固に接着一体化した製品を得ることができる。
■ 第１工程において、カーベントとゴムシートを気密
的に密着させる場合には、ゴＪ・シートをある程度軟化
させた状態で加圧しなければならないが、前工程でゴム
シートを予熱しておくか、或いは加圧時に比較的低温度
の加熱に止めることにより、カーペットの毛は一時的に
強く圧縮されても加圧解除後は元の長さにまで戻り、変
形硬化することがなく、製品機能や外観を損なうことが
ない。
的に密着させる場合には、ゴＪ・シートをある程度軟化
させた状態で加圧しなければならないが、前工程でゴム
シートを予熱しておくか、或いは加圧時に比較的低温度
の加熱に止めることにより、カーペットの毛は一時的に
強く圧縮されても加圧解除後は元の長さにまで戻り、変
形硬化することがなく、製品機能や外観を損なうことが
ない。
図面は本発明の実施例における第１工程を示す概略図で
ある。 （１）・・・カーペット、（３）・・・未加硫ゴムシー
ト、（４）・・・クッション材、（５）・・・プレス金
型。
ある。 （１）・・・カーペット、（３）・・・未加硫ゴムシー
ト、（４）・・・クッション材、（５）・・・プレス金
型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１カーペットの裏面に未加硫ゴムシー１−を当接し
て成る積層体を、加熱せずにまたはカーペットの毛が変
形硬化しない程度に加熱した状態でクッション拐を介し
て加圧することにより、カーベントと未加硫ゴムシート
を密着させた後、上記未加硫ゴムシートを′帛圧加硫す
るようにしたことを特徴とするマットの製造方法。 （２１積Ｎ体とクッション材との間に布を介在させて加
圧するようにした特許請求の範囲第ｉ１１項記載のマン
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59023765A JPS60167982A (ja) | 1984-02-10 | 1984-02-10 | マツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59023765A JPS60167982A (ja) | 1984-02-10 | 1984-02-10 | マツトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60167982A true JPS60167982A (ja) | 1985-08-31 |
Family
ID=12119433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59023765A Pending JPS60167982A (ja) | 1984-02-10 | 1984-02-10 | マツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60167982A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63236648A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-03 | 岩本 鐘吉 | マツト修復法 |
| KR19990045842A (ko) * | 1999-01-25 | 1999-06-25 | 김인철 | 바닥용매트의제조방법 |
-
1984
- 1984-02-10 JP JP59023765A patent/JPS60167982A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63236648A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-03 | 岩本 鐘吉 | マツト修復法 |
| JPH054900B2 (ja) * | 1987-03-25 | 1993-01-21 | Kanekichi Iwamoto | |
| KR19990045842A (ko) * | 1999-01-25 | 1999-06-25 | 김인철 | 바닥용매트의제조방법 |
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