JPS60158610A - 高周波コイルの製造方法 - Google Patents
高周波コイルの製造方法Info
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- JPS60158610A JPS60158610A JP59013050A JP1305084A JPS60158610A JP S60158610 A JPS60158610 A JP S60158610A JP 59013050 A JP59013050 A JP 59013050A JP 1305084 A JP1305084 A JP 1305084A JP S60158610 A JPS60158610 A JP S60158610A
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- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は一枚の金属板に複数の高周波コイルの各部品を
連続的に組付け、最後に連結部を切離して複数の高周波
コイルを一度に得ることができ、組付工数を低減しうる
高周波コイルの製造方法を提供することを目的とする。
連続的に組付け、最後に連結部を切離して複数の高周波
コイルを一度に得ることができ、組付工数を低減しうる
高周波コイルの製造方法を提供することを目的とする。
従来の高周波コイルの製造方法としては第1図〜第3図
に示すものがあった。まず、第1図の如く帯状金属板1
をプレス打ちして、複数の開口部1aを連続的に形成・
し、各間口部1aに5本の端子群1b、、 1c 、
1d 、 Ie 、 1’fを残置形成Jる。そして各
開口部1aにおいて例えば一対の端子1b、Id間にチ
ップ状コンデンサ2を順次導通固着する。次に、金型内
で各開口部1aに夫々樹脂材料をコンデンサ2を被包す
る状態で成型固着して基板3を形成する。次いで各基板
3にドラムコア4(第3図にその縦断面を示す)を接着
内の基板3を得る。そして個別の基板3のドラムコア4
にコイル5を巻回すると共にコイル5のり一ド5aを夫
々端子群1b〜1丁に巻回する。最後に第3図の如くカ
ップコア6を有するシールドケース7を各基板3に嵌装
して爪部7aにより係止する。かくしてカップコア6が
ドラムコア4に遊嵌され、高周波コイル8が得られる。
に示すものがあった。まず、第1図の如く帯状金属板1
をプレス打ちして、複数の開口部1aを連続的に形成・
し、各間口部1aに5本の端子群1b、、 1c 、
1d 、 Ie 、 1’fを残置形成Jる。そして各
開口部1aにおいて例えば一対の端子1b、Id間にチ
ップ状コンデンサ2を順次導通固着する。次に、金型内
で各開口部1aに夫々樹脂材料をコンデンサ2を被包す
る状態で成型固着して基板3を形成する。次いで各基板
3にドラムコア4(第3図にその縦断面を示す)を接着
内の基板3を得る。そして個別の基板3のドラムコア4
にコイル5を巻回すると共にコイル5のり一ド5aを夫
々端子群1b〜1丁に巻回する。最後に第3図の如くカ
ップコア6を有するシールドケース7を各基板3に嵌装
して爪部7aにより係止する。かくしてカップコア6が
ドラムコア4に遊嵌され、高周波コイル8が得られる。
しかるに、上記従来例によれば、コイル5を巻回する工
程以後の工程は全て基板3が個別(バラバラ)の状態で
行なっているため、作業性が悪く自動化も行ない難いと
いう欠点があった。(又コンデンサ2を端子1b、1d
間に導通固着する際の位置決め案内手段がないため位置
決めが難かしく作業性が悪いという欠点があった。)本
発明は上記欠点を除去した高周波コイルの製造方法を提
供するものであり、@4図以下その一実施例の説明をす
る。
程以後の工程は全て基板3が個別(バラバラ)の状態で
行なっているため、作業性が悪く自動化も行ない難いと
いう欠点があった。(又コンデンサ2を端子1b、1d
間に導通固着する際の位置決め案内手段がないため位置
決めが難かしく作業性が悪いという欠点があった。)本
発明は上記欠点を除去した高周波コイルの製造方法を提
供するものであり、@4図以下その一実施例の説明をす
る。
まず、第4図中、帯状の金属板11をプレス打ちして、
複数の開口部11’aを連続的に形成し、各開口部11
aに5本の端子群11b、11c。
複数の開口部11’aを連続的に形成し、各開口部11
aに5本の端子群11b、11c。
11d 、 11e 、 11fを残置形成する。尚同
図中上方の端子11b、11eはその先端部が夫々金属
杆部11gを介して開口部11aの同図中上方内縁と連
結し、且つ同図中下方の端子11d。
図中上方の端子11b、11eはその先端部が夫々金属
杆部11gを介して開口部11aの同図中上方内縁と連
結し、且つ同図中下方の端子11d。
11fの先端部は夫々金属杆部1111を介して間口部
11aの同図中下方内縁と連結した状態とする。尚11
iは金属板11を送るためのパイロット孔である。
11aの同図中下方内縁と連結した状態とする。尚11
iは金属板11を送るためのパイロット孔である。
次に、第5図の如く、金属板11を金型内に置き各開口
部11aの端子群11b〜11fの先端部に樹脂材料を
成型固着して基板12を形成する。
部11aの端子群11b〜11fの先端部に樹脂材料を
成型固着して基板12を形成する。
基板12は第6図、第7図の如(上面に一対の四角形四
部12a17iびその間の−の円形凹部12bが設番プ
られ、円形凹部12bの両側部は夫々各四角形凹部12
aに連通している。又基板12の両側には、連結杆部1
1g、11h及びこれを夫々被覆する絶縁部12C(孔
12dを有づる)により一対の連結部13が構成される
。又上記成型時にM7図の如く、端子11d、11f(
端子11b。
部12a17iびその間の−の円形凹部12bが設番プ
られ、円形凹部12bの両側部は夫々各四角形凹部12
aに連通している。又基板12の両側には、連結杆部1
1g、11h及びこれを夫々被覆する絶縁部12C(孔
12dを有づる)により一対の連結部13が構成される
。又上記成型時にM7図の如く、端子11d、11f(
端子11b。
11eも同様であ−る)の先端金属部は上方及び下方よ
り成型金型14a、14bにより挾持されているため樹
脂材料が固着されずに露出している。
り成型金型14a、14bにより挾持されているため樹
脂材料が固着されずに露出している。
次に、第8図、第9図中、各基板12の一対の四角形凹
部12a内に露出した端子11b、11e。
部12a内に露出した端子11b、11e。
11d、11fの先端部にクリーム半田15を塗布した
後、各凹部12a内に夫々、チップ状コンデンサ16を
挿入する。この場合コンデンサ16は凹部12a内に案
内的に挿入すればよいため、従来例に比して、その位置
決め組付作業はきわめて容易である。その後この金属板
11全体をリフロー炉中に入れて加熱し各コンデンサ1
6を夫々端子11b、118間、及び端子11d、11
1間に半田イq接続する。
後、各凹部12a内に夫々、チップ状コンデンサ16を
挿入する。この場合コンデンサ16は凹部12a内に案
内的に挿入すればよいため、従来例に比して、その位置
決め組付作業はきわめて容易である。その後この金属板
11全体をリフロー炉中に入れて加熱し各コンデンサ1
6を夫々端子11b、118間、及び端子11d、11
1間に半田イq接続する。
次に、第10図、第11図の如く、各基板12の円形凹
部12b内及びコンデンサ16の周囲に例えばエポキシ
樹脂系接着剤17を塗布すると共に、円形凹部12bに
ドラムコア18を挿入する。
部12b内及びコンデンサ16の周囲に例えばエポキシ
樹脂系接着剤17を塗布すると共に、円形凹部12bに
ドラムコア18を挿入する。
しかる後、基板12を加熱して接着剤17を硬化させ、
各コンデンサ16及びドラムコア18を固着する。この
場合、円形凹部12bは四角形凹部12aに連通してい
るので、ドラムコア18下面と円形凹部12a底面との
間に介在された空気は上記加熱時に膨張しても直ちに連
通部から四角形凹部12a方向へ逃げるので、ドラムコ
ア18の浮上り、傾き等を生ずることはない。又コンデ
ンサ16は半田15のみならず接着剤17によっても固
着されている。このため、ユーザ側で後述する完成高周
波コイル22の端子11b〜11fをプリント基板等に
半田付けする際、リフロー炉中に入れて加熱することに
よりコンデンサ16用の半田15が溶融しても、コンデ
ンサ16は誤動するおそれがなく、端子11b、11e
、11d 。
各コンデンサ16及びドラムコア18を固着する。この
場合、円形凹部12bは四角形凹部12aに連通してい
るので、ドラムコア18下面と円形凹部12a底面との
間に介在された空気は上記加熱時に膨張しても直ちに連
通部から四角形凹部12a方向へ逃げるので、ドラムコ
ア18の浮上り、傾き等を生ずることはない。又コンデ
ンサ16は半田15のみならず接着剤17によっても固
着されている。このため、ユーザ側で後述する完成高周
波コイル22の端子11b〜11fをプリント基板等に
半田付けする際、リフロー炉中に入れて加熱することに
よりコンデンサ16用の半田15が溶融しても、コンデ
ンサ16は誤動するおそれがなく、端子11b、11e
、11d 。
11fとの接続が保証される。
次に、第12図の如く、プレスにより、金属板11をラ
インm 、 、’m 2に沿って端子群11b〜11f
の途中部分を切断すると共に、端子群11b〜11fを
段状に曲げ加工する(尚この曲げ状態は第15図に示舊
)。これにより、各基板12は中間板部11j及び連結
部13のみを介して連結された状態となる。尚連結部1
3においては、特にその金属杆部11gにより連結の剛
性が保たれる。
インm 、 、’m 2に沿って端子群11b〜11f
の途中部分を切断すると共に、端子群11b〜11fを
段状に曲げ加工する(尚この曲げ状態は第15図に示舊
)。これにより、各基板12は中間板部11j及び連結
部13のみを介して連結された状態となる。尚連結部1
3においては、特にその金属杆部11gにより連結の剛
性が保たれる。
次に、第13図の如(、各基板12のドラムコア18に
コイル19(第15図に示す)を巻回すると共にその複
数のコイルリード19aを夫々端子群11b〜11fの
外方突出部に巻付は半田付けをする。その後シリコン等
によりコイルリード19aのコイル19からの導出部分
を処理する。
コイル19(第15図に示す)を巻回すると共にその複
数のコイルリード19aを夫々端子群11b〜11fの
外方突出部に巻付は半田付けをする。その後シリコン等
によりコイルリード19aのコイル19からの導出部分
を処理する。
次に、第14図の如く、カップコア2oを螺入した箱形
金属製シールドケース21(第15図。
金属製シールドケース21(第15図。
第16図に示し、下端に一対の爪部21aを有する)を
夫々各基板12に嵌合させる。そして下端爪部21aを
夫々連結部13の絶縁部12cの孔12dを介して基板
12下面でかしめて固着する。
夫々各基板12に嵌合させる。そして下端爪部21aを
夫々連結部13の絶縁部12cの孔12dを介して基板
12下面でかしめて固着する。
この場合、連結部13の各金属杆部11g、11hは絶
縁部12cにより被覆されているため、ケース21或い
は爪部21aと誤って導通してしまう等の不都合はない
。その後、各ケース21に捺印等の表示をする。
縁部12cにより被覆されているため、ケース21或い
は爪部21aと誤って導通してしまう等の不都合はない
。その後、各ケース21に捺印等の表示をする。
最後に、第14図中、各基板12において連結部13を
ライア。1.。2.。3.+4芥り切断して、第15図
、第16図に示す如き複数の高周波コイル22を得る。
ライア。1.。2.。3.+4芥り切断して、第15図
、第16図に示す如き複数の高周波コイル22を得る。
上記高周波コイル22の製造方法によれば、複数の高周
波コイル22を金属板11(中間板部11j、連結部1
3)により一体的に連続した状態で組付完成し、最後に
個別に切断して個別に得るようにしているため、作業性
が向上し自動化への適用も容易である。
波コイル22を金属板11(中間板部11j、連結部1
3)により一体的に連続した状態で組付完成し、最後に
個別に切断して個別に得るようにしているため、作業性
が向上し自動化への適用も容易である。
又2個以上の高周波コイル22を他のプリント基板へ並
設する場合、互いに連結部13の切断部は金属杆部11
(1,ilhがその切断面のみを、除いて絶縁部12c
により被覆されているため互いに接触して短絡する等の
不都合を防止しうる。
設する場合、互いに連結部13の切断部は金属杆部11
(1,ilhがその切断面のみを、除いて絶縁部12c
により被覆されているため互いに接触して短絡する等の
不都合を防止しうる。
尚、上記実施例では、連結部13は金属杆部11o、1
1hを樹脂製絶縁部12cにより被覆したものであるが
、連結部を金属杆部11g。
1hを樹脂製絶縁部12cにより被覆したものであるが
、連結部を金属杆部11g。
11hのみにより構成してもよいし、又はその逆に絶縁
部12cのみにより構成してもよい。前者の場合は組付
工程中に各基板12どうしの連結剛性は保たれるが、シ
ールドケース21と短絡したり或いは隣接づる高周波コ
イル22どうしで金属杆部110’、11hどうしが短
絡したりするおぞれがある。後者の場合はその逆である
。従って、上記実施例の連結部13は両方の長所を兼ね
備えたものである。
部12cのみにより構成してもよい。前者の場合は組付
工程中に各基板12どうしの連結剛性は保たれるが、シ
ールドケース21と短絡したり或いは隣接づる高周波コ
イル22どうしで金属杆部110’、11hどうしが短
絡したりするおぞれがある。後者の場合はその逆である
。従って、上記実施例の連結部13は両方の長所を兼ね
備えたものである。
又上記実施例中、ドラムコア18はこれに限らず中心に
ネジコア等を螺入した樹脂製コイルボビンでもよい。こ
の場合は各基板にコイルボビンを組付けた後端子群の切
断を行ない史に各コイルボビン及びその端子にコイル及
びシールドケースを順次組付け(シールドケースは組付
けなくともよい)、最後に個別の高周波コイルに切離す
。
ネジコア等を螺入した樹脂製コイルボビンでもよい。こ
の場合は各基板にコイルボビンを組付けた後端子群の切
断を行ない史に各コイルボビン及びその端子にコイル及
びシールドケースを順次組付け(シールドケースは組付
けなくともよい)、最後に個別の高周波コイルに切離す
。
上述の如く、本発明になる高周波コイルの製造方法によ
れば、一枚の金属板上に複数の高周波コイルの各部品を
連続的に組付完成し、最後に連結部を切断して個別の高
周波コイルを一度に得るようにしているため、作業性が
向上し容易に多量生産ができコストを低減しうると共に
、自動化への適用も容易である等の特長を有する。
れば、一枚の金属板上に複数の高周波コイルの各部品を
連続的に組付完成し、最後に連結部を切断して個別の高
周波コイルを一度に得るようにしているため、作業性が
向上し容易に多量生産ができコストを低減しうると共に
、自動化への適用も容易である等の特長を有する。
第1図及び第2図は夫々従来の高周波コイルの製造方法
の工程を示寸図、第3図はその完成した高周波コイルの
縦断面図、第4図、第5図、第8図、第10図、第12
図〜第14図は夫々本発明になる高周波コイルの製造方
法の一実施例の工程を示す図、第6図及び第7図は夫々
第5図中VI −Vl線及びW−VI線に沿う縦断矢視
図、第9図及び第11図は夫々第8図及び第10図中I
X −IX線及びXI−XI線に沿う縦断矢視図、第1
5図及び第16図は夫々その完成した高周波コイルの縦
断面図及び斜視図である。 1.11・・・金属板、la、Ila・・・開口部、1
b〜if、11b〜11[・・・端子群、2.16・・
・コンデンサ、3,12・・・基板、4.18・・・ド
ラムコア、5,19・・・コイル、5a、19a・・・
コイルリード、6.20・・・カップコア、7.21・
・・シールドケース、8.22・・・高周波コイル、1
1g。 1111・・・金属杆部、12c・・・絶縁部、13・
・・連結部、14a、14b・・・金型、15・・・半
田、17・・・接着剤。
の工程を示寸図、第3図はその完成した高周波コイルの
縦断面図、第4図、第5図、第8図、第10図、第12
図〜第14図は夫々本発明になる高周波コイルの製造方
法の一実施例の工程を示す図、第6図及び第7図は夫々
第5図中VI −Vl線及びW−VI線に沿う縦断矢視
図、第9図及び第11図は夫々第8図及び第10図中I
X −IX線及びXI−XI線に沿う縦断矢視図、第1
5図及び第16図は夫々その完成した高周波コイルの縦
断面図及び斜視図である。 1.11・・・金属板、la、Ila・・・開口部、1
b〜if、11b〜11[・・・端子群、2.16・・
・コンデンサ、3,12・・・基板、4.18・・・ド
ラムコア、5,19・・・コイル、5a、19a・・・
コイルリード、6.20・・・カップコア、7.21・
・・シールドケース、8.22・・・高周波コイル、1
1g。 1111・・・金属杆部、12c・・・絶縁部、13・
・・連結部、14a、14b・・・金型、15・・・半
田、17・・・接着剤。
Claims (1)
- 金属板をプレス打ちして夫々少なくとも端子群が一体的
に残置された複数の開口部を連設する工程と、該各間口
部の端子群に樹脂材料を該端子群の各一部が露出するよ
う夫々固着して複数の基板を形成する工程と、該各基板
の端子群の露出部に−又は複数の回路部品を導通固着す
る工程と、該各基板の所定部にコイル巻回用部材を固着
する工程と、該各基板において端子群の該基板より外方
・へ突出した部分を所定長に切断し、該複数の基板が
所定の連結部を介しそ順次連結された状態とせしめる工
程と、該各基板において夫々該コイル巻回用部材にコイ
ルを巻回すると共に、該コイルのリードを該端子群の各
外方突出部分に接続する工程と、該各連結部を切断して
複数の高周波コイルを得る工程とよりなることを特徴と
する高周波コ
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59013050A JPS60158610A (ja) | 1984-01-27 | 1984-01-27 | 高周波コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59013050A JPS60158610A (ja) | 1984-01-27 | 1984-01-27 | 高周波コイルの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60158610A true JPS60158610A (ja) | 1985-08-20 |
Family
ID=11822293
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59013050A Pending JPS60158610A (ja) | 1984-01-27 | 1984-01-27 | 高周波コイルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60158610A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01187908A (ja) * | 1988-01-22 | 1989-07-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | インダクタの製造法 |
JPH01226129A (ja) * | 1988-03-07 | 1989-09-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 小形トランスの製造方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS53122760A (en) * | 1977-04-01 | 1978-10-26 | Toko Inc | Method of making high frequency coil |
JPS5520375A (en) * | 1978-07-31 | 1980-02-13 | Natl House Ind Co Ltd | Installing method of solar heat collector |
JPS5889808A (ja) * | 1981-11-24 | 1983-05-28 | Sumida Denki Kk | チツプインダクタおよびその製造方法 |
-
1984
- 1984-01-27 JP JP59013050A patent/JPS60158610A/ja active Pending
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