JPS60141351A - タイヤ用加硫モ−ルドの製造方法 - Google Patents
タイヤ用加硫モ−ルドの製造方法Info
- Publication number
- JPS60141351A JPS60141351A JP24998883A JP24998883A JPS60141351A JP S60141351 A JPS60141351 A JP S60141351A JP 24998883 A JP24998883 A JP 24998883A JP 24998883 A JP24998883 A JP 24998883A JP S60141351 A JPS60141351 A JP S60141351A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- core
- grooves
- linear body
- tire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、タイヤ用加硫モールドの製造方法に関する
。
。
一般に、タイヤ用加硫モールドには、加硫中に生タイヤ
から発生するカスを抜くために、半径方向に延びる貫通
した小径の、いわゆるベントホールが多数形成されてい
る。このため、加硫済みタイヤの外表面には突出した、
いわゆるスピユーが多数形成される。このような、スピ
ユーは製品タイヤの外観を阻害するので、後工程におい
てつまえ機により切削除去されるか、このような、切削
除去作業は非常に面倒である。このため、タイヤトレッ
ド、ショルダー面の溝に対応するモールドの突出した骨
部にタイヤの略軸方向に延びるベントホールを形成し、
製品タイヤの溝内にスピユーを形成することが要望され
ていた。このようなモールドのベントホールを形成する
ために、モールドに対し機械加工、例えば、ハントトリ
ル ような作業を行なうと以下のような問題点がある。まず
、第１に、溝形状が複雑なものについては、溝により画
成された突出部分で隣接したものか作業の邪魔になり、
作業性が悪いという問題点がある。第２に前記ベントホ
ールはその直径が例えば１１０１０以下のものについて
は製作が困難であるという問題点もある。第３に加硫中
にガスはモールドの骨部の基端部に集まるため、前記ベ
ントホールの設置位置は骨部の基端に接近する程好まし
いが、前述のように隣接した突出部分に作業が邪魔され
るので基端に接近する程形成作業が困難となり、この結
果、ベントホールは骨部の先端部又は中央部にしか形成
できず、ガス抜き効果が低下するという問題点もある。
から発生するカスを抜くために、半径方向に延びる貫通
した小径の、いわゆるベントホールが多数形成されてい
る。このため、加硫済みタイヤの外表面には突出した、
いわゆるスピユーが多数形成される。このような、スピ
ユーは製品タイヤの外観を阻害するので、後工程におい
てつまえ機により切削除去されるか、このような、切削
除去作業は非常に面倒である。このため、タイヤトレッ
ド、ショルダー面の溝に対応するモールドの突出した骨
部にタイヤの略軸方向に延びるベントホールを形成し、
製品タイヤの溝内にスピユーを形成することが要望され
ていた。このようなモールドのベントホールを形成する
ために、モールドに対し機械加工、例えば、ハントトリ
ル ような作業を行なうと以下のような問題点がある。まず
、第１に、溝形状が複雑なものについては、溝により画
成された突出部分で隣接したものか作業の邪魔になり、
作業性が悪いという問題点がある。第２に前記ベントホ
ールはその直径が例えば１１０１０以下のものについて
は製作が困難であるという問題点もある。第３に加硫中
にガスはモールドの骨部の基端部に集まるため、前記ベ
ントホールの設置位置は骨部の基端に接近する程好まし
いが、前述のように隣接した突出部分に作業が邪魔され
るので基端に接近する程形成作業が困難となり、この結
果、ベントホールは骨部の先端部又は中央部にしか形成
できず、ガス抜き効果が低下するという問題点もある。
この発明は、前述の問題点に着目してなされたもので、
ガス抜き効果の良好な加硫用モールドを高能率で製作で
きるタイヤ用加硫モールドの製造方法を提供することを
目的としている。
ガス抜き効果の良好な加硫用モールドを高能率で製作で
きるタイヤ用加硫モールドの製造方法を提供することを
目的としている。
このような目的は、外周面に製品タイヤのトレッド、シ
ョルダー面と同一形状の溝を有するとともに、数構の対
向する側壁に多数対の凹所が形成された中子を準備する
工程と、前記各月の凹所に線状体の両端部をそれぞれ挿
入埋設して該線状体により溝を橋渡しする工程と、前記
中子の周囲を主型で包囲し該主型内面と中子外面との間
に中空部を形成する工程と、前記中空部に溶融金属を注
入凝固させてモールドを成型することにより前記溝内で
凝固したモールドの骨部に線状体の中央部を鋳ぐるませ
る工程と、前記中子、主型からモールドを分離した後、
該モールドから線状体を抜き取りモールドの骨部に細孔
を形成する工程と、を包含することにより達成すること
ができる。
ョルダー面と同一形状の溝を有するとともに、数構の対
向する側壁に多数対の凹所が形成された中子を準備する
工程と、前記各月の凹所に線状体の両端部をそれぞれ挿
入埋設して該線状体により溝を橋渡しする工程と、前記
中子の周囲を主型で包囲し該主型内面と中子外面との間
に中空部を形成する工程と、前記中空部に溶融金属を注
入凝固させてモールドを成型することにより前記溝内で
凝固したモールドの骨部に線状体の中央部を鋳ぐるませ
る工程と、前記中子、主型からモールドを分離した後、
該モールドから線状体を抜き取りモールドの骨部に細孔
を形成する工程と、を包含することにより達成すること
ができる。
以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
第１．２図において、 １は発泡石こう等からなる中子
であり、この中子１は環状をしており、製品タイヤをそ
の赤道面で２分割した一方と同一形状をしている。この
中子１の外周面２は製品タイヤのトレッド、ショルダー
面と実質的に同一形状の多数の溝３が形成されている。
であり、この中子１は環状をしており、製品タイヤをそ
の赤道面で２分割した一方と同一形状をしている。この
中子１の外周面２は製品タイヤのトレッド、ショルダー
面と実質的に同一形状の多数の溝３が形成されている。
前記溝３の互いに対向する側壁４．５には対をなす凹所
６、７が多数対形成されている。各凹所６、７はその半
径方向外端が外周面２に開口している。そして、このよ
うな凹所６、７は中子１を成型するための型に突起を設
けておき、この突起を反転させて凹所６、７を形成する
ようにしてもよく、また、中子１を形成した後削り取っ
て形成するようにしてもよい。８は前記対をなす凹所８
．７を結ぶ方向に延び外周面２と略平行な線状体８であ
り、この線状体８は後述する溶融金属に接触しても融合
さ′れないものからなり、例えば線材とこの線材の表面
に付着された耐熱性の固体潤滑剤層とからなる。前記線
材としてはワイヤー、虫ピン、針金等が使用され、また
、固体潤滑剤としてはグラファイト、二硫化モリブデン
、酸化亜鉛、酸化アルミニウム等の金属酸化物、雲母、
タルクなどが使用される。なお、線材がカーボンファイ
バーからなるときは前記潤滑剤層は不要となる。この線
状体８の両端部が各月の凹所６、 ？内に挿入された後
、発泡石こう等からなる充填体９、ｌＯが凹所６、７に
充填され、これにより、線状体８はその両端部が凹所６
、７に埋設され前記溝３を第２図に示すように橋渡しす
る。あるいは、線状体８の両端部を凹所６、７と補完関
係にある石こう塊に埋設した後これらの石こう塊を凹所
６、７に挿入することにより線状体８の両端部を凹所６
、７に埋設するようにしてもよい。この線状体８は中子
ｌの外周面２からの距離Ｓが２ｍｍ以下の位置に埋設さ
れることが好ましい。前記中子ｌは線状体８が取り付け
られた後その分割面が平ｉｌｌに雀着するようにして平
ｆｉｌｌ上に載置される。次に、中子１に型枠１２が被
せられ、これにより、平１ｉ＋１と型枠１２とにより構
成される主型１３が中子１を包囲し、主！！！１３内面
と中子１外面との間に中空部１４が形成される。このよ
うにして中空部１４が形成されると、この中空部１４に
アルミニウム合金、亜鉛合金等からなる溶融金属が注入
される。このとき、前記線状体８は溶融金属に接触して
もこれに融合せずそのままの形状を保持する。そして、
この溶融金属が冷却して凝固すると、モールド１５が成
型される。このとき、前記溝３内にも溶融金Ｊ市が流入
して凝固するので、モールド１５の内面には溝３と補完
関係にある突出した骨部１６が形成されるとともに、こ
の骨部１６に前記線状体８の中央部が鋳ぐるまれ、この
結果、線状体８はモールド１５に強固に保持される。次
に、千ｍ１１．型枠１２を取り外した後モールド１５と
中子ｌとを分離してモールド１５を取り出す。このとき
、線状体８はその中央部か骨部１６に強固に保持されて
いるので、中子 ｌからモールド１５に移り、その両端
部は充填体８．１０から抜は出て骨部１６外面から第３
図に示すように突出する。次に、骨部１６の外面から突
出した線状体８の両端部のいずれか一方を引っ張り、線
状体８を骨部１６から抜き取る。このとき、線状体８は
外周に訓滑剤が付着された線材からなるため、この線状
体８の引き抜き作業には大きな力は不要で゛あり、作業
能率が向上する。この抜き取りにより、骨部１６の基端
には多数のベントホール１７が形成され、各ベントホー
ル１７は両端が開口した貫通細孔、例えば直径が１．２
から１．６■程度、でりる、このようなモールド１５を
用いて生タイヤを加硫すると、加硫中に発生したガスは
前記ベントホール１７に両方の開口から流入し、また、
前記へントホール１７には生タイヤのゴムも両方の開１
−１から流入する。そして、この流入したゴムは後にス
ピユーとなるか、このスピユーはその径がベントホール
１７の径と同一の小径であるので、製品タイヤの水はけ
性能等を阻害することはない。ここで、前記カスは生タ
イヤの外周面近傍、即ち骨部１６の基端に集まるが、前
述のように距１ｌｌｌＳが２■以下であると、このガス
は残留することなくベントホール１７に確実に流入し、
ベアーと呼ばれる小凹陥部の発生を確実に防止すること
ができる。
６、７が多数対形成されている。各凹所６、７はその半
径方向外端が外周面２に開口している。そして、このよ
うな凹所６、７は中子１を成型するための型に突起を設
けておき、この突起を反転させて凹所６、７を形成する
ようにしてもよく、また、中子１を形成した後削り取っ
て形成するようにしてもよい。８は前記対をなす凹所８
．７を結ぶ方向に延び外周面２と略平行な線状体８であ
り、この線状体８は後述する溶融金属に接触しても融合
さ′れないものからなり、例えば線材とこの線材の表面
に付着された耐熱性の固体潤滑剤層とからなる。前記線
材としてはワイヤー、虫ピン、針金等が使用され、また
、固体潤滑剤としてはグラファイト、二硫化モリブデン
、酸化亜鉛、酸化アルミニウム等の金属酸化物、雲母、
タルクなどが使用される。なお、線材がカーボンファイ
バーからなるときは前記潤滑剤層は不要となる。この線
状体８の両端部が各月の凹所６、 ？内に挿入された後
、発泡石こう等からなる充填体９、ｌＯが凹所６、７に
充填され、これにより、線状体８はその両端部が凹所６
、７に埋設され前記溝３を第２図に示すように橋渡しす
る。あるいは、線状体８の両端部を凹所６、７と補完関
係にある石こう塊に埋設した後これらの石こう塊を凹所
６、７に挿入することにより線状体８の両端部を凹所６
、７に埋設するようにしてもよい。この線状体８は中子
ｌの外周面２からの距離Ｓが２ｍｍ以下の位置に埋設さ
れることが好ましい。前記中子ｌは線状体８が取り付け
られた後その分割面が平ｉｌｌに雀着するようにして平
ｆｉｌｌ上に載置される。次に、中子１に型枠１２が被
せられ、これにより、平１ｉ＋１と型枠１２とにより構
成される主型１３が中子１を包囲し、主！！！１３内面
と中子１外面との間に中空部１４が形成される。このよ
うにして中空部１４が形成されると、この中空部１４に
アルミニウム合金、亜鉛合金等からなる溶融金属が注入
される。このとき、前記線状体８は溶融金属に接触して
もこれに融合せずそのままの形状を保持する。そして、
この溶融金属が冷却して凝固すると、モールド１５が成
型される。このとき、前記溝３内にも溶融金Ｊ市が流入
して凝固するので、モールド１５の内面には溝３と補完
関係にある突出した骨部１６が形成されるとともに、こ
の骨部１６に前記線状体８の中央部が鋳ぐるまれ、この
結果、線状体８はモールド１５に強固に保持される。次
に、千ｍ１１．型枠１２を取り外した後モールド１５と
中子ｌとを分離してモールド１５を取り出す。このとき
、線状体８はその中央部か骨部１６に強固に保持されて
いるので、中子 ｌからモールド１５に移り、その両端
部は充填体８．１０から抜は出て骨部１６外面から第３
図に示すように突出する。次に、骨部１６の外面から突
出した線状体８の両端部のいずれか一方を引っ張り、線
状体８を骨部１６から抜き取る。このとき、線状体８は
外周に訓滑剤が付着された線材からなるため、この線状
体８の引き抜き作業には大きな力は不要で゛あり、作業
能率が向上する。この抜き取りにより、骨部１６の基端
には多数のベントホール１７が形成され、各ベントホー
ル１７は両端が開口した貫通細孔、例えば直径が１．２
から１．６■程度、でりる、このようなモールド１５を
用いて生タイヤを加硫すると、加硫中に発生したガスは
前記ベントホール１７に両方の開口から流入し、また、
前記へントホール１７には生タイヤのゴムも両方の開１
−１から流入する。そして、この流入したゴムは後にス
ピユーとなるか、このスピユーはその径がベントホール
１７の径と同一の小径であるので、製品タイヤの水はけ
性能等を阻害することはない。ここで、前記カスは生タ
イヤの外周面近傍、即ち骨部１６の基端に集まるが、前
述のように距１ｌｌｌＳが２■以下であると、このガス
は残留することなくベントホール１７に確実に流入し、
ベアーと呼ばれる小凹陥部の発生を確実に防止すること
ができる。
以上説明したように、この発明によれば、ガス抜き効果
の良好な加硫用モールドを高能率で製作することができ
る。
の良好な加硫用モールドを高能率で製作することができ
る。
第１図はこの発明の一実施例を示す断面図、第２図は中
子の一部を示す斜視図、第３図はモールドの一部を示す
斜視図である。 ｌ・・・中子 ２・・・外周面 ３・・・溝 ４．５・・・側壁 ６．７・・・凹所 ８・・・線状体 １３・・・主型 １４・・・中空部 １５・・・モールド １８・・・骨部 １７・・・細孔（ベントホール） 特許出願人 ブリデストンタイヤ株式会社代理人 弁理
士 多 １）敏 雄 第１図 第３図 第２図 一丁糸ンタ穎ｊ正訓−（自発） 昭和５θ年 ２月１７１１ 稍許庁長官 若杉 和犬 殿 ｌ 事件の表示 特願昭５８−２４９９８８す ２ 発明の名称 タイヤ用加硫モールドの製造方法 ３ 補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 東京都中央区京Ｖ１１丁目１０番１吋名称 （５
２７）ブリデストンタイヤ株式会社４ 代Ｊｌｌｊ人
〒１６０ 住所 東京都新宿区西新宿７丁目１３番５号５ 補正の
対象 明細占の「発明の詳細な説明」の欄 ６ 補正の内容 （１）明細書第７は第Ｉ８行にｒ直径が１．２から」と
あるな、「直径が０．７から」と補正する。 以上
子の一部を示す斜視図、第３図はモールドの一部を示す
斜視図である。 ｌ・・・中子 ２・・・外周面 ３・・・溝 ４．５・・・側壁 ６．７・・・凹所 ８・・・線状体 １３・・・主型 １４・・・中空部 １５・・・モールド １８・・・骨部 １７・・・細孔（ベントホール） 特許出願人 ブリデストンタイヤ株式会社代理人 弁理
士 多 １）敏 雄 第１図 第３図 第２図 一丁糸ンタ穎ｊ正訓−（自発） 昭和５θ年 ２月１７１１ 稍許庁長官 若杉 和犬 殿 ｌ 事件の表示 特願昭５８−２４９９８８す ２ 発明の名称 タイヤ用加硫モールドの製造方法 ３ 補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 東京都中央区京Ｖ１１丁目１０番１吋名称 （５
２７）ブリデストンタイヤ株式会社４ 代Ｊｌｌｊ人
〒１６０ 住所 東京都新宿区西新宿７丁目１３番５号５ 補正の
対象 明細占の「発明の詳細な説明」の欄 ６ 補正の内容 （１）明細書第７は第Ｉ８行にｒ直径が１．２から」と
あるな、「直径が０．７から」と補正する。 以上
Claims (1)
- 外周面に製品タイヤのトレンド、ショルダー面と同一形
状の溝を有するとともに、数構の対向する側壁に多数対
の凹所が形成された中子を準備する工程と、前記各月の
凹所に線状体の両端部をそれぞれ挿入埋設して該線状体
により溝を橋渡しする工程と、前記中子の周囲を主型で
包囲し該主型内面と中子外面との間に中空部を形成する
工程と、前記中空部に溶融金属を注入凝固させてモール
ドを成型することにより１１（Ｉ記溝内で凝固したモー
ルドの骨部に線状体の中央部を鋳ぐるませる工程と、前
記中子、主型からモールドを分離した後、該モールドか
ら線状体を抜き取りモールドの骨部に細孔を形成する工
程と、を包含することを特徴とするタイヤ用加硫モール
ドの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24998883A JPS60141351A (ja) | 1983-12-28 | 1983-12-28 | タイヤ用加硫モ−ルドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24998883A JPS60141351A (ja) | 1983-12-28 | 1983-12-28 | タイヤ用加硫モ−ルドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60141351A true JPS60141351A (ja) | 1985-07-26 |
Family
ID=17201158
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24998883A Pending JPS60141351A (ja) | 1983-12-28 | 1983-12-28 | タイヤ用加硫モ−ルドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60141351A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62199242A (ja) * | 1986-02-26 | 1987-09-02 | Hashiba Tekko Kk | タイヤモ−ルド用ベントホ−ルの形成方法 |
| JPH07223224A (ja) * | 1994-02-14 | 1995-08-22 | Kazuo Aida | タイヤ加硫成型用金型のベントホール形成方法 |
| EP3000573A4 (en) * | 2013-05-20 | 2016-05-11 | Bridgestone Corp | METHOD FOR PRODUCING A TIRE FORMING TOOL AND TIRE FORMING TOOL |
-
1983
- 1983-12-28 JP JP24998883A patent/JPS60141351A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62199242A (ja) * | 1986-02-26 | 1987-09-02 | Hashiba Tekko Kk | タイヤモ−ルド用ベントホ−ルの形成方法 |
| JPS6335344B2 (ja) * | 1986-02-26 | 1988-07-14 | Hashiba Tetsuko Kk | |
| JPH07223224A (ja) * | 1994-02-14 | 1995-08-22 | Kazuo Aida | タイヤ加硫成型用金型のベントホール形成方法 |
| EP3000573A4 (en) * | 2013-05-20 | 2016-05-11 | Bridgestone Corp | METHOD FOR PRODUCING A TIRE FORMING TOOL AND TIRE FORMING TOOL |
| US9573299B2 (en) | 2013-05-20 | 2017-02-21 | Bridgestone Corporation | Method for manufacturing mold for molding tire and mold for molding tire |
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