JPS60103184A - 高磁束密度,低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
高磁束密度,低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法Info
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- JPS60103184A JPS60103184A JP20983683A JP20983683A JPS60103184A JP S60103184 A JPS60103184 A JP S60103184A JP 20983683 A JP20983683 A JP 20983683A JP 20983683 A JP20983683 A JP 20983683A JP S60103184 A JPS60103184 A JP S60103184A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1294—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a localized treatment
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(技術の概要)
本発明は、高磁束密度、低鉄損の方向性けい素11:1
板の製造方法に関し、特に成分組成の異なる2種以上の
焼鈍分離剤を希り分ける方法: J21]も鋼板表面に
対し各焼鈍分離剤が順次配列の形をとる区画塗布により
、2次再結晶粒を不均質化させ、もって磁束密度が極め
て高く低鉄損を有する一方向性けい素鋼板を有利に製造
する方法について提案する。
板の製造方法に関し、特に成分組成の異なる2種以上の
焼鈍分離剤を希り分ける方法: J21]も鋼板表面に
対し各焼鈍分離剤が順次配列の形をとる区画塗布により
、2次再結晶粒を不均質化させ、もって磁束密度が極め
て高く低鉄損を有する一方向性けい素鋼板を有利に製造
する方法について提案する。
(従来技術とその問題点)
一方向性けい素IJi 4Mは、主として変圧器その他
の市、気機器用鉄芯として用いられているが、その性質
としては磁化9%r tl:が1(゛・れていること、
すなわち磁束密度が高くかつ1大損が低いことが要求さ
れる〇 一般に、一方向性けい素鋼板の磁%l’性を向上させる
第1の有効な方法としては、鋼板中の2次再結晶粒の(
001>軸を圧延方向に高度に揃えることであり、第2
には最終成品中に残存する不純物や析出物をできるだけ
減少させることが挙げられるが、こうした種々の改善が
なだれて、最近ではその磁気特性もB11値が1.89
T以上の高磁束密度で、W 17150値が1.05
Vkgを示す低鉄損の製品が得られるようになってい
る。
の市、気機器用鉄芯として用いられているが、その性質
としては磁化9%r tl:が1(゛・れていること、
すなわち磁束密度が高くかつ1大損が低いことが要求さ
れる〇 一般に、一方向性けい素鋼板の磁%l’性を向上させる
第1の有効な方法としては、鋼板中の2次再結晶粒の(
001>軸を圧延方向に高度に揃えることであり、第2
には最終成品中に残存する不純物や析出物をできるだけ
減少させることが挙げられるが、こうした種々の改善が
なだれて、最近ではその磁気特性もB11値が1.89
T以上の高磁束密度で、W 17150値が1.05
Vkgを示す低鉄損の製品が得られるようになってい
る。
このように二方向性けい素鋼板の性能は、数年前のエネ
ルギー危機を境にして電力損失の一層の低減が望まれる
ようになったことを契機として、とりわけ鉄芯拐料の分
野では、ざらに低鉄損の高級一方向性けい素鋼板の必要
性が高まってきた。
ルギー危機を境にして電力損失の一層の低減が望まれる
ようになったことを契機として、とりわけ鉄芯拐料の分
野では、ざらに低鉄損の高級一方向性けい素鋼板の必要
性が高まってきた。
従来、鉄損を下げる技術としては、si含有量を上げる
、製品板厚を薄くする、不純物を少なくする、製品の2
次粒径を小さくする、あるいは製品の2次再結晶粒の(
110)(001)方位をより高度に揃えるなどの方法
が既知である。また、その他持分昭57−2252号と
して開示されているような:最終製品板表面に圧延方向
にほぼ直角にレーザービームを数鶴聞漏に照射し、鋼板
表面に人工粒界(Artifical Grain B
oundary ) 全導入することにより、鉄損を低
くする新らしい方法が提案されている。しかし、この人
工粒界を導入する思想は、局部的に高転位密度領域を形
成だせる方法であり、そのために製品は850℃以下の
低温状卯でしか安定使用ができないという使用温度環境
49が制約されるという致命的な欠点があった6・(発
明の[1的と要旨構成) 本発明者らは、従来技術の欠点の克服を目的として、熱
延板から2次再結晶に至る現象を種々研究した結果、2
次再結晶粒の不均質化を図るという、これまでに全く力
1例を見ない新しい方法の採用により、従来技術のよう
な制約なしに鉄損の減少がIAれることを知見した。
、製品板厚を薄くする、不純物を少なくする、製品の2
次粒径を小さくする、あるいは製品の2次再結晶粒の(
110)(001)方位をより高度に揃えるなどの方法
が既知である。また、その他持分昭57−2252号と
して開示されているような:最終製品板表面に圧延方向
にほぼ直角にレーザービームを数鶴聞漏に照射し、鋼板
表面に人工粒界(Artifical Grain B
oundary ) 全導入することにより、鉄損を低
くする新らしい方法が提案されている。しかし、この人
工粒界を導入する思想は、局部的に高転位密度領域を形
成だせる方法であり、そのために製品は850℃以下の
低温状卯でしか安定使用ができないという使用温度環境
49が制約されるという致命的な欠点があった6・(発
明の[1的と要旨構成) 本発明者らは、従来技術の欠点の克服を目的として、熱
延板から2次再結晶に至る現象を種々研究した結果、2
次再結晶粒の不均質化を図るという、これまでに全く力
1例を見ない新しい方法の採用により、従来技術のよう
な制約なしに鉄損の減少がIAれることを知見した。
このような知見にもとづき本発明は、含けい素鋼スラブ
を熱間圧延しざらに必要に応じて熱処理を施して得られ
る熱延板を、1回の冷間圧延または中間焼鈍をはさむ2
回の冷間圧延によって最終板厚とし、次いで脱炭・1次
再結晶焼鈍し、その後鋼板表面にMgOK主成分とする
焼鈍分離剤を塗布した後2次再結晶焼鈍および純化焼鈍
を施す方向性けい素鋼板の製造方法において、 上記脱炭・1次再結晶焼鈍後の鋼板表面に、成分組成の
興なる2種以上の焼鈍分内[[剤を塗り分は付着させる
ことを特徴とする高磁束密バと、低鉄損の方向性けい素
鋼板の製造方法、 により、上記従来技術の課題をl’JT決するようGこ
したのである。
を熱間圧延しざらに必要に応じて熱処理を施して得られ
る熱延板を、1回の冷間圧延または中間焼鈍をはさむ2
回の冷間圧延によって最終板厚とし、次いで脱炭・1次
再結晶焼鈍し、その後鋼板表面にMgOK主成分とする
焼鈍分離剤を塗布した後2次再結晶焼鈍および純化焼鈍
を施す方向性けい素鋼板の製造方法において、 上記脱炭・1次再結晶焼鈍後の鋼板表面に、成分組成の
興なる2種以上の焼鈍分内[[剤を塗り分は付着させる
ことを特徴とする高磁束密バと、低鉄損の方向性けい素
鋼板の製造方法、 により、上記従来技術の課題をl’JT決するようGこ
したのである。
(発明の構成)
本発明は、脱炭・1次再結晶焼鈍後に、成分組成の異な
る2種以上の焼鈍分離剤を、a1板表1nノに均質にす
ることにより、鉄損の低い一方向性けい素鋼板の製造を
可能にしたものである。
る2種以上の焼鈍分離剤を、a1板表1nノに均質にす
ることにより、鉄損の低い一方向性けい素鋼板の製造を
可能にしたものである。
以下に本発明の内容を詳しく説明する。
成分組成が、0 : 0.048%(重量%、以下の記
述も同じ)、Si:3゜88%、 Be : 0.01
8 %、#MO:0.013%、、Sb : 0.02
5 %およびMn:0.078%を含イ」する鋼塊を、
熱間圧延して2.7.。
述も同じ)、Si:3゜88%、 Be : 0.01
8 %、#MO:0.013%、、Sb : 0.02
5 %およびMn:0.078%を含イ」する鋼塊を、
熱間圧延して2.7.。
均厚の熱延板とし1′″。その後この熱延板を900℃
−C8分間の均一化焼鈍を施してから約70%の1次冷
延を施し、950℃で8分間の中間焼鈍後約65%の2
次冷延を施し、板厚0.8111+、 0.27”およ
び0.281111厚の最終冷延板(試料(A))とし
1、また〇 一方、成分組成がO: 0.048%、Si:8゜15
%、 i : 0.020%、 S : 0.020%
およびN:0.0060%を含有するa1塊を1熱間圧
延して2.0闘厚の熱延板とした。その後この熱延板を
10501゛Cで8分間の焼鈍後急冷し、250℃の湿
度で湿間圧延を施し、板厚0.81+11.0.27隨
および0.28畔厚の最終冷延板(試料(B))とした
。
−C8分間の均一化焼鈍を施してから約70%の1次冷
延を施し、950℃で8分間の中間焼鈍後約65%の2
次冷延を施し、板厚0.8111+、 0.27”およ
び0.281111厚の最終冷延板(試料(A))とし
1、また〇 一方、成分組成がO: 0.048%、Si:8゜15
%、 i : 0.020%、 S : 0.020%
およびN:0.0060%を含有するa1塊を1熱間圧
延して2.0闘厚の熱延板とした。その後この熱延板を
10501゛Cで8分間の焼鈍後急冷し、250℃の湿
度で湿間圧延を施し、板厚0.81+11.0.27隨
および0.28畔厚の最終冷延板(試料(B))とした
。
これら(A)とCB)の試料は鋼板表面を脱脂し、82
0℃、湿水素中で1次再結晶を兼ねる脱炭焼鈍を施した
後S’ 61板表面近傍に形成された5in2を主成分
とするサブスケール上に、第1図および第2図に示すよ
うなパターンで2種類の成分組成?もつ焼鈍分離剤を、
鋼板表面に塗布した。
0℃、湿水素中で1次再結晶を兼ねる脱炭焼鈍を施した
後S’ 61板表面近傍に形成された5in2を主成分
とするサブスケール上に、第1図および第2図に示すよ
うなパターンで2種類の成分組成?もつ焼鈍分離剤を、
鋼板表面に塗布した。
すなわち第1図のものは凹凸のゴムロールヲ用い、焼鈍
分離剤(a) ’、(Mgo : 97%、 Tie2
:1.5%、 Mg5o、 : 1.5%のスラリー液
)と、力”L鈍分離剤(b) (Mgo : 96%、
S’rSO,: 1.5%。
分離剤(a) ’、(Mgo : 97%、 Tie2
:1.5%、 Mg5o、 : 1.5%のスラリー液
)と、力”L鈍分離剤(b) (Mgo : 96%、
S’rSO,: 1.5%。
OeO,: 2゜5%のスラリー液)を、圧延方向に交
互配列となるように塗布した。
互配列となるように塗布した。
一方、第2図の方法は、溝付きのゴムロール(圧延方向
に直角)を用い焼鈍分離剤(C) (MgO:96%、
Tie、: 1.5%、 5rSO,: 1.5%。
に直角)を用い焼鈍分離剤(C) (MgO:96%、
Tie、: 1.5%、 5rSO,: 1.5%。
Mg5O,: 1.0%のスラリー液)を塗布し乾燥し
た後、ざらに焼鈍分離剤(d) (Mgo : s o
%。
た後、ざらに焼鈍分離剤(d) (Mgo : s o
%。
Al2O8: 15%、 5b208: 5%の混合し
た粉体粒子)をその上から重ねてf!p電塗装を施した
。
た粉体粒子)をその上から重ねてf!p電塗装を施した
。
上述のような焼鈍分離剤の塗り分は処理を施した後、8
50℃で50時間の2次回結晶焼鈍を施し、ざらに12
00°Cで5時間水素中で純化焼鈍を施した0 これに対して、従来使用されてし)る通常の焼鈍分離剤
(’3) (MgO: D 7%、 Tio2: l。
50℃で50時間の2次回結晶焼鈍を施し、ざらに12
00°Cで5時間水素中で純化焼鈍を施した0 これに対して、従来使用されてし)る通常の焼鈍分離剤
(’3) (MgO: D 7%、 Tio2: l。
5%。
5rso:i。5%のスラリー液)を均一塗布したもの
を比較例として、本発明と対比させて第1表に示す。
を比較例として、本発明と対比させて第1表に示す。
この表から、本発明法によるものの方が(A)。
(B)両試料ともに、製品板厚に関係なく、従来材より
も、磁束密度B0゜で0.01へ・o、o3’l’+鉄
損W1?150でo、o4〜o、 14W/に9と優れ
た性質を示すことが明白である。なお、製品の′e膜特
性は本発明および従来材ともに被膜は灰色均一でしかも
密着性も良好である。
も、磁束密度B0゜で0.01へ・o、o3’l’+鉄
損W1?150でo、o4〜o、 14W/に9と優れ
た性質を示すことが明白である。なお、製品の′e膜特
性は本発明および従来材ともに被膜は灰色均一でしかも
密着性も良好である。
このように本発明では、2種以上の焼鈍分離剤を、溝付
きのゴムロールおよび凸画表面をもつゴムロール等を用
いて塗り分けておくと、塗布焼鈍により磁気特性が飛躍
的に向上することが明らかである。要するに、このよう
な特性向上は交互に塗布した焼鈍分離剤中に微量の不純
物;例えばS。
きのゴムロールおよび凸画表面をもつゴムロール等を用
いて塗り分けておくと、塗布焼鈍により磁気特性が飛躍
的に向上することが明らかである。要するに、このよう
な特性向上は交互に塗布した焼鈍分離剤中に微量の不純
物;例えばS。
’ri、ce、sb等が、2次再結晶焼鈍時に影響を与
えて、不均質の2次再結晶粒を発達きせるため、磁気特
性とくに鉄損を低下させるものと考えられる。
えて、不均質の2次再結晶粒を発達きせるため、磁気特
性とくに鉄損を低下させるものと考えられる。
これに似たものとして、既知のものに焼鈍分離剤(1種
類しか使わない)中に微量の不純物、例えば特開昭54
−71718号として開示のものでは焼鈍分離剤中にS
b、Sn、S、Seを含む化合物を微i添加する、特開
昭54−128928号として開示のものでは焼鈍分離
剤中にTiO□、S10□s Mg02sB化合物を添
加する、特開昭54−143718−号として開示のも
のでは焼鈍分離剤中にsr化合物を添加する、特開11
r(55−164025号として開示のものでは焼鈍分
離剤中にLit BI Nap K化合物を添加する技
術り8°がすでに提案されているけれども、ざらには特
開昭54−140215号として開示のものでは通常の
スラリー焼鈍分離剤上に新らたに静電塗装を行なう方法
が開示されているが、これらはいずれも本発明のように
、鋼板表面に2種以上の焼鈍分離剤を交互に区画を支塗
布して超鉄損化を図る方法とは全く異なる技術である。
類しか使わない)中に微量の不純物、例えば特開昭54
−71718号として開示のものでは焼鈍分離剤中にS
b、Sn、S、Seを含む化合物を微i添加する、特開
昭54−128928号として開示のものでは焼鈍分離
剤中にTiO□、S10□s Mg02sB化合物を添
加する、特開昭54−143718−号として開示のも
のでは焼鈍分離剤中にsr化合物を添加する、特開11
r(55−164025号として開示のものでは焼鈍分
離剤中にLit BI Nap K化合物を添加する技
術り8°がすでに提案されているけれども、ざらには特
開昭54−140215号として開示のものでは通常の
スラリー焼鈍分離剤上に新らたに静電塗装を行なう方法
が開示されているが、これらはいずれも本発明のように
、鋼板表面に2種以上の焼鈍分離剤を交互に区画を支塗
布して超鉄損化を図る方法とは全く異なる技術である。
以」二本発明を従来の先行技術と対比して説明したとこ
ろから明らかなように、本発明は既知技術と発想の基本
を異にするものであると言うことができる。
ろから明らかなように、本発明は既知技術と発想の基本
を異にするものであると言うことができる。
次にこの発明における素材含有成分および製造条件につ
いて説明する。
いて説明する。
この発明の出発素材は、公知の製一方法、例えば転炉、
電気炉などによって製鋼し、ざらに造塊又は連続鋳造な
どによってスラブとした後、熱間圧延によって得られる
熱延コイルを用いる。
電気炉などによって製鋼し、ざらに造塊又は連続鋳造な
どによってスラブとした後、熱間圧延によって得られる
熱延コイルを用いる。
この熱延板の成分組成は、従来の公知の一方向性けい素
鋼板と同じく、例えば ■ si:2.o%〜4.0%、 MO: 0,110
5〜0.05%。
鋼板と同じく、例えば ■ si:2.o%〜4.0%、 MO: 0,110
5〜0.05%。
Sb : 0.005〜0.25%、Sあるいはse
: 0.005〜0.05%を含有する組成、 ■ si、:z、o〜460%、 Al: 0.01〜
0.05%。
: 0.005〜0.05%を含有する組成、 ■ si、:z、o〜460%、 Al: 0.01〜
0.05%。
S : 0.005〜0.05%、 N : 0.00
1〜0.01%を含有する組成、 ■ Si:2.0〜4゜0%、 S : 0.005〜
0.05%。
1〜0.01%を含有する組成、 ■ Si:2.0〜4゜0%、 S : 0.005〜
0.05%。
B : 0.0003〜0.0040%、 N : 0
.001〜0.01%を含有する組成、又は ■ Si : 2.0〜4.0 %t Mn : o、
oi 〜o、2 %。
.001〜0.01%を含有する組成、又は ■ Si : 2.0〜4.0 %t Mn : o、
oi 〜o、2 %。
SあるいはSeの1種または2種を0.005〜0.0
5%あるいはSb : 0.005〜0.25%を含有
する組成の如きものが適用可能である。
5%あるいはSb : 0.005〜0.25%を含有
する組成の如きものが適用可能である。
ykp +−大め ZZ 召5 +J OOn ’−”
l” 7%−11n n ’Cで f−+ −イl−t
5純を経て1回の冷間圧延で最終板厚とする1回冷延法
、又は通常850°Cから1050°Cの中間焼鈍を4
.1さんでざらに冷延する2回法にて、最初の圧下率を
50%から80%程度、最終の圧下率を5υ%から85
%程度で、0.2錦から0.85闘りの最終板厚程度と
する2回冷延法により、仕上り板厚を0.3關厚とする
ことが多い0最終冷延を終り、製品板厚に仕上げた鋼板
は、表面脱脂後、780“Cから850°Cの温度範囲
で湿水素中で脱炭・1次再結晶焼鈍を行なう。
l” 7%−11n n ’Cで f−+ −イl−t
5純を経て1回の冷間圧延で最終板厚とする1回冷延法
、又は通常850°Cから1050°Cの中間焼鈍を4
.1さんでざらに冷延する2回法にて、最初の圧下率を
50%から80%程度、最終の圧下率を5υ%から85
%程度で、0.2錦から0.85闘りの最終板厚程度と
する2回冷延法により、仕上り板厚を0.3關厚とする
ことが多い0最終冷延を終り、製品板厚に仕上げた鋼板
は、表面脱脂後、780“Cから850°Cの温度範囲
で湿水素中で脱炭・1次再結晶焼鈍を行なう。
その後、鋼板衣11iに焼鈍分離剤の塗布を行なうが、
本発明では、すでにのべたように成分組成の異なる2種
以上の力゛I:鈍分前分離剤第1図もしくは第2図のパ
ターンで、あるいは第3図の(イ)〜(ニ)の各パター
ンで図解した塗布領域に区画形成されるパターンで行う
。その領域は1〜501111間隔にて、そのほぼ半幅
にて区画形成する。これらの焼鈍分離剤の塗布領域幅は
、狭いほど2次再結晶粒形成に強く影響を与え細粒の2
次再結晶粒となるが、製品の2次11結晶粒径は通常1
.5〜25龍の範囲であり、2次再結晶粒径の2倍以内
、すなわち8〜50靜幅で塗布領域を変えれば2次再結
晶粒を細粒にすることができる。
本発明では、すでにのべたように成分組成の異なる2種
以上の力゛I:鈍分前分離剤第1図もしくは第2図のパ
ターンで、あるいは第3図の(イ)〜(ニ)の各パター
ンで図解した塗布領域に区画形成されるパターンで行う
。その領域は1〜501111間隔にて、そのほぼ半幅
にて区画形成する。これらの焼鈍分離剤の塗布領域幅は
、狭いほど2次再結晶粒形成に強く影響を与え細粒の2
次再結晶粒となるが、製品の2次11結晶粒径は通常1
.5〜25龍の範囲であり、2次再結晶粒径の2倍以内
、すなわち8〜50靜幅で塗布領域を変えれば2次再結
晶粒を細粒にすることができる。
さらにこのような成分組成の異なる焼鈍分離剤7i:2
種以上鋼板表面に塗布するのは、鋼板の片…jでも充分
効果を発揮するが、好ましくは銅板の両面に塗布する方
が効果的である。なお、その鋼板表面への塗布方法とし
ては、溝付きあるいは凹凸のゴムロールを用いて塗布す
る方が好−1こシいと考えられるが、第2図の方法のよ
うに最明に溝付きゴムロールで塗布した後、静電塗装宿
従来公知の手法により再び塗布することも可能である。
種以上鋼板表面に塗布するのは、鋼板の片…jでも充分
効果を発揮するが、好ましくは銅板の両面に塗布する方
が効果的である。なお、その鋼板表面への塗布方法とし
ては、溝付きあるいは凹凸のゴムロールを用いて塗布す
る方が好−1こシいと考えられるが、第2図の方法のよ
うに最明に溝付きゴムロールで塗布した後、静電塗装宿
従来公知の手法により再び塗布することも可能である。
また、最初に1種の焼鈍分離剤を塗布した後、ざらに凹
凸のゴムロールを用いて塗布することも可能である。さ
らに、このような焼鈍分離剤の上に、塗布不要領域には
マスキングプレートをあてがい他の組成を有する溶液を
噴射することGこより異なった組成成分の領域を作って
も良い。
凸のゴムロールを用いて塗布することも可能である。さ
らに、このような焼鈍分離剤の上に、塗布不要領域には
マスキングプレートをあてがい他の組成を有する溶液を
噴射することGこより異なった組成成分の領域を作って
も良い。
ざらに、本発明の効果を一層顕著なものにするために、
焼鈍分離剤中に添加する9猷成分とじては、異種組成の
ものを2種以上用意することを前提として、既知の成分
組成のものをそのまま利用ずれは良いが、焼鈍分Hiは
、本発明法の実施に従って2次再結晶発生挙動を制御す
ることの他に%S !21IiでSin、サブスケール
と該分離剤とを反応させて)Aルステライト系の絶縁被
膜を形成させることも重要7′r機能であるため、該分
離剤を用し)るQこ当つCは、これらのことを総合的に
勘案して決定Jる。
焼鈍分離剤中に添加する9猷成分とじては、異種組成の
ものを2種以上用意することを前提として、既知の成分
組成のものをそのまま利用ずれは良いが、焼鈍分Hiは
、本発明法の実施に従って2次再結晶発生挙動を制御す
ることの他に%S !21IiでSin、サブスケール
と該分離剤とを反応させて)Aルステライト系の絶縁被
膜を形成させることも重要7′r機能であるため、該分
離剤を用し)るQこ当つCは、これらのことを総合的に
勘案して決定Jる。
例えば、−万〇) 13?、j沌分離剤に細粒の2次再
結晶粒化を図ることのできる5b2o8.5b2s、等
の化合物を使うどさ、<ll’、Jiの焼鈍分離剤中に
は磁束密度を、■二けることのできるMg5O+ +
N% 5ZO8+ N% Teq3s)12 S eO
4等の化合物も、使うことなどが考えられる。
結晶粒化を図ることのできる5b2o8.5b2s、等
の化合物を使うどさ、<ll’、Jiの焼鈍分離剤中に
は磁束密度を、■二けることのできるMg5O+ +
N% 5ZO8+ N% Teq3s)12 S eO
4等の化合物も、使うことなどが考えられる。
その他にも彼膜相’ 1<Itを向上ぎせることのでき
るTiO5rSOSr (OH)2等の化合物、ざらに
は純21 41 化を促進させるCe(No8)、 −6H20、0aO
j2,0eO2゜Ca(No8)2・4H20等の化合
物を、いわゆる同種訓戒の焼鈍分離剤中の不純物元素と
して含有させるj;りも、2!F、発明に従って用意さ
れた別種の焼鈍分離剤を含有させ、これを交互に区画し
て塗布する方が、2次再結晶粒の不均質化ひいては製品
の鉄損を下げるのにより効果的である。
るTiO5rSOSr (OH)2等の化合物、ざらに
は純21 41 化を促進させるCe(No8)、 −6H20、0aO
j2,0eO2゜Ca(No8)2・4H20等の化合
物を、いわゆる同種訓戒の焼鈍分離剤中の不純物元素と
して含有させるj;りも、2!F、発明に従って用意さ
れた別種の焼鈍分離剤を含有させ、これを交互に区画し
て塗布する方が、2次再結晶粒の不均質化ひいては製品
の鉄損を下げるのにより効果的である。
上述のよう°な異種組成の焼鈍分離剤を塗り分けた後の
鋼板は、最終焼鈍を施す。最終焼鈍は(110) <0
01>方位の2次再結晶粒を十分発達させるために施ぎ
れるもので、通常箱焼鈍によって直ちに1000°C以
上に昇温してその温度に保持することによって行なわれ
る。この最終焼鈍は(110)(001)方位に高度に
揃った2次11了結晶粒を発達させるために820”C
から5)0(ピCの低湿で保定焼鈍する方が有利であり
、そのほか例えば0.5〜15°C/hの昇温速度の徐
gfxか“L鈍でも良い。
鋼板は、最終焼鈍を施す。最終焼鈍は(110) <0
01>方位の2次再結晶粒を十分発達させるために施ぎ
れるもので、通常箱焼鈍によって直ちに1000°C以
上に昇温してその温度に保持することによって行なわれ
る。この最終焼鈍は(110)(001)方位に高度に
揃った2次11了結晶粒を発達させるために820”C
から5)0(ピCの低湿で保定焼鈍する方が有利であり
、そのほか例えば0.5〜15°C/hの昇温速度の徐
gfxか“L鈍でも良い。
実施例1
0 : 0.04.3%、 Si : 3.85%、
Se : 0.018%。
Se : 0.018%。
MO: 0.013%、 3b : 0.025%を含
有するけい素鋼連鋳スラブを熱延して201+111厚
の熱延板とした後、中間焼鈍(950°Cで3分間)を
はぎんで2回の冷間圧延を行なって、0.23fl厚の
最終冷延板に仕後、3種の焼鈍ωkl# 71’lを凹
凸のゴムロールを用いて塗布した。塗布方法は圧延方向
しこ直角方向に約iQm間隔に以下に示す(A) #
(B) 、(C)の焼鈍分配剤を交互に塗布した。なお
焼鈍分離剤(A)はMgO: 97%、 TiO2:
1.5 %、SrSO4: 1.5 % 。
有するけい素鋼連鋳スラブを熱延して201+111厚
の熱延板とした後、中間焼鈍(950°Cで3分間)を
はぎんで2回の冷間圧延を行なって、0.23fl厚の
最終冷延板に仕後、3種の焼鈍ωkl# 71’lを凹
凸のゴムロールを用いて塗布した。塗布方法は圧延方向
しこ直角方向に約iQm間隔に以下に示す(A) #
(B) 、(C)の焼鈍分配剤を交互に塗布した。なお
焼鈍分離剤(A)はMgO: 97%、 TiO2:
1.5 %、SrSO4: 1.5 % 。
焼鈍分離剤CB)はago : 9B%、 5b208
: 2.5%。
: 2.5%。
5rSO: 1−5 % s (x’ayll−分離剤
(G)はbigO: 98% 。
(G)はbigO: 98% 。
ceo、: 2.0%のスラリー液を用いた0なおこの
ときの分贈剤の塗布Li−&:’= 8〜129/m
であった。
ときの分贈剤の塗布Li−&:’= 8〜129/m
であった。
その(j’ 850℃で15()時間の2次再結晶焼鈍
および】200°Cで511:f間の純化腕前を施した
。そのとざの製品の6ri気!1.’r性は次のようで
あった。
および】200°Cで511:f間の純化腕前を施した
。そのとざの製品の6ri気!1.’r性は次のようで
あった。
B□o: 1゜92 T * V117150 : 0
.56Vl/に9実施例2 C: 0.045%、 Si : 8.15%、 In
: 0.075%。
.56Vl/に9実施例2 C: 0.045%、 Si : 8.15%、 In
: 0.075%。
3 : 0.020%、 Al : 0.025%、
N : 0.059%の成分を含有するけい素14連鋳
スラブを熱延して2、 Oam厚の熱延板とした。この
熱延板を1050°Cで8分間の均−化焼鈍後急冷処理
を施した後、800℃の温間圧延を施して0.271”
厚の最終冷延板とした。その後、820℃の湿水素中で
脱炭焼鈍した後、2種の焼鈍分離剤を第2図に示した交
互塗布のパターンで異種分部剤を鋼板の表面に塗布した
。すなわち、一方の焼鈍分離剤は、Mgo:95%、
Ti、o、 : a%、Bを含む化合物=2%のスラリ
ー液溝付ロールで塗布した後、他方の焼鈍分離剤として
MgO: 80%、 A/、08: 15%。
N : 0.059%の成分を含有するけい素14連鋳
スラブを熱延して2、 Oam厚の熱延板とした。この
熱延板を1050°Cで8分間の均−化焼鈍後急冷処理
を施した後、800℃の温間圧延を施して0.271”
厚の最終冷延板とした。その後、820℃の湿水素中で
脱炭焼鈍した後、2種の焼鈍分離剤を第2図に示した交
互塗布のパターンで異種分部剤を鋼板の表面に塗布した
。すなわち、一方の焼鈍分離剤は、Mgo:95%、
Ti、o、 : a%、Bを含む化合物=2%のスラリ
ー液溝付ロールで塗布した後、他方の焼鈍分離剤として
MgO: 80%、 A/、08: 15%。
Sb、S8: 5%の粉末状の分離剤を静電塗装した〇
その後820°Cから1050°Cまで5°C/hrで
徐熱し、1200°Cで5時間水素中で純化焼鈍した。
その後820°Cから1050°Cまで5°C/hrで
徐熱し、1200°Cで5時間水素中で純化焼鈍した。
そのときの製品の磁気特性は次のようであったOB :
1.98 T 、W□715o: 0.96 W/k
g0 実施例8 0 : 0.H9% 、 Si : :3.26%、
Mn : 0.065%。
1.98 T 、W□715o: 0.96 W/k
g0 実施例8 0 : 0.H9% 、 Si : :3.26%、
Mn : 0.065%。
S : 0.018%を含有する連鋳スラブを熱延して
2.4囮厚の熱延板としたあと、950°Cで8分間の
中間焼鈍をはさんで2回の冷延を施して0.8−厚の最
終冷延板とした。その後湿水素中で(820°C)脱炭
・1次再結晶焼鈍を施した後、2種の焼鈍分離剤を凹凸
ゴムルールを用いて塗布した。1柚の焼鈍分離剤の組成
は、MgO:97 %、 Tie、 : 1.5 %t
5rso、 : 1.5%、そして他の焼鈍分離剤の
組成−はMgO: 96%、 sb、s8. :2%、
MgSO4: 2%のスラリー液を用いた。このよう
に2種の焼鈍分離剤を圧延方向に対し直角方向上に10
111間隔で交互に塗布した後、8鴎φの不孔板をマス
キングプレートとして、Ge(No8)8・6H20の
8%水溶液を噴霧し、乾燥した後、800℃から100
0℃まで5°c/hで昇温した後、1180℃で7詩間
水素中で純化焼鈍を施した。そのときの製品の特性は次
のようであった。
2.4囮厚の熱延板としたあと、950°Cで8分間の
中間焼鈍をはさんで2回の冷延を施して0.8−厚の最
終冷延板とした。その後湿水素中で(820°C)脱炭
・1次再結晶焼鈍を施した後、2種の焼鈍分離剤を凹凸
ゴムルールを用いて塗布した。1柚の焼鈍分離剤の組成
は、MgO:97 %、 Tie、 : 1.5 %t
5rso、 : 1.5%、そして他の焼鈍分離剤の
組成−はMgO: 96%、 sb、s8. :2%、
MgSO4: 2%のスラリー液を用いた。このよう
に2種の焼鈍分離剤を圧延方向に対し直角方向上に10
111間隔で交互に塗布した後、8鴎φの不孔板をマス
キングプレートとして、Ge(No8)8・6H20の
8%水溶液を噴霧し、乾燥した後、800℃から100
0℃まで5°c/hで昇温した後、1180℃で7詩間
水素中で純化焼鈍を施した。そのときの製品の特性は次
のようであった。
Bo。: 1.89 ’I’ 、 Wlv、o: 1.
18 W/kg(発明の効果) 以上説明したように、成分組成の異なる2種以上の焼鈍
分離剤を、脱炭・1次再結晶焼鈍後の鋼板に、それぞれ
画成して塗布することにより、2次再結晶焼鈍詩に2次
再結晶粒を不均質に発生ざぜることかでき、高磁束密度
で低鉄損の一方向性けい素鋼板を有利に製造することが
できる。
18 W/kg(発明の効果) 以上説明したように、成分組成の異なる2種以上の焼鈍
分離剤を、脱炭・1次再結晶焼鈍後の鋼板に、それぞれ
画成して塗布することにより、2次再結晶焼鈍詩に2次
再結晶粒を不均質に発生ざぜることかでき、高磁束密度
で低鉄損の一方向性けい素鋼板を有利に製造することが
できる。
、4、図面の簡単な説明
第1図〜第3図は、いずれも本発明における焼鈍分離剤
塗布パターンの例を示すもので、第1゜2図の各(イ)
の図は平面図、各(ロ)の図は断面図、第8図の(イ)
〜(ニ)の図はいずれも平面図である。
塗布パターンの例を示すもので、第1゜2図の各(イ)
の図は平面図、各(ロ)の図は断面図、第8図の(イ)
〜(ニ)の図はいずれも平面図である。
1・・・鋼板
2・・・焼鈍分離剤
特許出願人 川崎製鉄株式会社
?−?N
N−算
〜 へ1
戸
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 L 含けい素鋼スラブを熱同圧延しざらに必要に応じて
熱処理を施して得られる熱延板企、1回の冷間圧延また
は中間焼鈍をはさむ2回の冷間圧延によって最終板厚と
し、次いで脱炭・1次再結晶焼鈍し、その後鋼板表面に
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布した後。 2次再結晶焼鈍および純化焼鈍を施す方向性けい素鋼板
の製造方法において、 上記脱炭・1次結晶焼鈍後の動板表面に、成分組成の異
なる2拙以上の焼鈍分離剤を塗り分は付着させることを
特徴とする高磁束密度、低鉄損の方向性けい素鋼板の製
造方法。 & 異種焼鈍分離剤の塗り分けを交互に区画して塗布す
ることを特徴とする特許請求の範囲1記載の方法。 & 異種焼鈍分離剤毎の区画塗布が、1〜50fiの聞
漏をおく順次配列になっていることを特徴とする特許山
′l求の範囲1または2記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20983683A JPS60103184A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | 高磁束密度,低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20983683A JPS60103184A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | 高磁束密度,低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60103184A true JPS60103184A (ja) | 1985-06-07 |
Family
ID=16579419
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20983683A Pending JPS60103184A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | 高磁束密度,低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60103184A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62156226A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-11 | Nippon Steel Corp | 均一なグラス皮膜を有し磁気特性が優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
EP0292150A2 (en) * | 1987-05-11 | 1988-11-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties |
-
1983
- 1983-11-10 JP JP20983683A patent/JPS60103184A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62156226A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-11 | Nippon Steel Corp | 均一なグラス皮膜を有し磁気特性が優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
JPH0459370B2 (ja) * | 1985-12-27 | 1992-09-22 | Nippon Steel Corp | |
EP0292150A2 (en) * | 1987-05-11 | 1988-11-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties |
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