JPS58107417A - 鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の製造方法
に関する。

一方向性けい素鋼板は主として餐圧器その他の電気機器
の鉄心として使用されるもので、磁化容易方向が圧延方
向に平行な（１１０）（００１１万位の２次再結晶が十
分に発達し、すぐれた磁気特性が要求される。磁気特性
のうち鉄心材料として最も重要な特性は鉄損特性であり
、特に省エネルギーの要請が高まる最近では一方向性け
い素鋼板の鉄損を更に低下することは益々重要な課題と
なっている。

一方向性けい素鋼の鉄損は通常磁束密度１．７Ｔ。

周波数５０　Ｈｚにおける電力損失Ｗ１〜　　・（ｗＡ
ｑ）によって代表される。鉄心材料として重要な特性に
は鉄損特性のほかに励磁特性がありｓ　１００ＯＡ（１
１０）（００１１方位への揃い方の度合を示している。

電磁材料における鉄損と磁束密度とは強い相関関係があ
り、２次再結晶粒の方位が揃い、磁束密度１３ｔｅが増
大するに従って鉄損ｗ４−　が低下し改曽される。現在
では板厚０．３■の電磁鋼板において磁束密度Ｂ、・が
１．９１Ｔに対し、鉄損Ｗ表。

が１．０５Ｗ／１ｑ程度のすぐれた材料も得られるよう
になった。

ところで一般的には２次再結晶粒方位の揃いが良くなる
と２次再結晶粒の平均粒径が大きくなることが知られて
いる。最近電磁鋼板の製造技術が向上し２次再結晶粒の
方位が（１１０）　（００１）方位の揃いが非常に良く
なって来たにも拘らず２次再結晶粒が大きくなり、その
結果鉄損が低下せず、むしろ増大する矛盾を来たしてい
る。その原因は次の如くであると考えられる。すなわち
、鉄損は大別してヒステリシス損と渦電流損とに大別さ
れる。このうち渦電流損は鉄損の約６０％を占めており
、素材の比抵抗、板厚、結晶粒径および磁区幅等によっ
て決まる。これらの渦電流損を支配する要件のうち磁区
の幅は結晶粒の大きさに依存してお９．結晶の平均粒径
が大きい程磁区幅が太き（な９渦電流損に対しては不利
な傾向となる。

そのため結晶の粒径が太き（なると前記２次再結晶粒の
方位の揃いによる鉄損特性改良の効果を減殺し、遂に磁
区幅拡大による鉄損特性の劣化が方位の揃いによる改良
効果を上層る結果、鉄損が増大するものと考えられてい
る。

そこで結晶粒の方位の揃いを損うことな（、磁区幅を減
少させることが必要となり、従来もその対策として次の
如き方法が講ぜられている。　　。

例えば銅板表面に形成される酸化皮膜、絶縁皮膜による
引張応力で磁区を細分化する方法がその一つで既に公知
である。また特開昭５１５−１１９１２３では、波形コ
イルを成形し結晶粒の方位のずれを４度に保つ方法が開
示され、特開昭５０−１３７８１９および特開昭５３−
１３７０１６では磁区や結晶粒を人為的に分割する方法
が開示されている。しかし。

これらの方法はいずれも結晶粒の粒径そのものを低下せ
しめるものではない。

本発明の目的は一方向性けい素鋼板における鉄損低減の
前記従来方法の欠点を克服し、２次再結晶粒の方位の揃
いを損なうことなく、その平均粒径を減少させ、それに
よって鉄損を低下せしめる効果的な方法を提供するにあ
る。

本発明のこの目的は、下記要旨の２発明によって達成さ
れる。

第１発明の要旨とするところは次の如くである。

すなわち、重量比にてｃ＋ｏ、ｏｚ〜０．０７％、５ｉ
１２．０〜４．０％、Ｍａ　ｒ　０．０１〜０．１０％
を含み、かつＳ菖０．０１０〜０．０５０％、Ｓｅ　ｔ
　０．００５〜０．１００％のうちから選ばれたいずれ
か１種または２種を合計量でｏ、ｏｏｓ〜０．１００％
を含有するけい素鋼素材を熱間圧延する工程と、前記ｌ
ｌＩ！Ｉ延鋼板を中鋼板鈍を含む２回以上もしくは１回
の冷間圧延により所定の板厚に仕上げる工程と、前記冷
延鋼板を脱炭清純する工程と、前記脱炭鋼板の表面に焼
鈍分離剤を塗布する工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した
銅板を仕上焼鈍する工程とを有して成る一方向性けい素
鋼板の製造方法において、前記焼鈍分離剤塗布工程は粒
度２０μ以下が７０％以上の粒度分布を有し０．０１〜
１．０％のｓｂ　　を含有するアンチそンもしくはアン
チモン化合物を前記脱炭鋼板ｌＩＩ／、当りｓｂ純分に
て０．２〜４０”Ｆ−布する工程より成ることを特徴と
する鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の製造方法、で
ある。

第２発明の要旨とするところは次の如くである。

すなわち、重量比にてＣ：　０．０２〜０．０７Ｘ、８
１１２．０〜４．０　’Ｘ、　Ｍｎ　ｔ　０．０１〜０
．１０％を含み、かつＳ　：　０．０１０〜０．０５０
％、Ｓａ　：　０．００５〜０．１００％のうちから選
ばれたいずれか１種または２種を合計量でｏ、ｏ　ｏ　
ｓ〜０．１００％を含有するけ・い素鋼素材を熱間圧延
する工程と、前記熱延鋼板を中間焼鈍を含む２回以上も
しくは１回の冷間圧延により所定の板厚に仕上げる工程
と、前記冷延鋼板を脱炭焼鈍する工程と、前記脱炭鋼板
の表面に焼鈍分離剤を塗布する工程と、前記焼鈍分離剤
を塗布した鋼板を仕上焼鈍する工程とを有して成る一方
向性けい素鋼板の製造方法において、前記脱炭焼鈍工程
は前記冷延鋼板を５００〜８００℃の温度範囲に１分間
以上滞在させる昇熱速度で加熱した後ｓｏｏ℃以上で脱
炭を行なう工程より成り、前記焼鈍分離剤塗布工程は粒
度２０μ以下が７０％以上の粒度分布を有し０．０１〜
１．０％のｓｂを含有するアンチモンもしくはアンチモ
ン化合物を前記脱炭鋼板１１当すｓｂ紳分にて０．２〜
４０ＷＩＩ塗布する工程より成ることを特徴とする鉄損
のすぐれた一方向性けい素鋼板の製造方法、である。

一般に２次再結晶過程を支配する大きな因子は１次再結
晶粒の集合組織と正常粒の成長を抑止すルインヒビター
と称される不純物の存在とであるが、更にそのほかに２
次再結晶時における素材表面の物理的、゛化学的状態が
極めて重要な因子である０例えば金属の界面エネルギー
がその一つであって２次再結晶に大きく影響を与えるこ
とが予想　　　　゛される。本発明者らはこの予想に基
づき鋼板の界面エネルギーを変化させるべく一方向性け
い素鋼板の製造過程における焼鈍分離剤塗布工程におい
て、通常使用されるＭｇＯを中心どする焼鈍分離剤中に
種々の添カロ物を混入し、その効果を調査した結果、Ｓ
ｂおよびｓｂ化合物が極めて有効であや、その結果２次
再結晶粒径を微小化し、磁気特性特に鉄損のすぐれた製
品が得られることを見出し上記第１発明を得たものであ
る。而して焼鈍分離剤中にｓｂおよびｓｂ化合物を添加
する効果は、その添加工程前の素材の熱処理履歴にも影
響され、脱炭焼鈍工程を特定することによってより顕著
に現れることを見出し第２発明を得たものである。

方向性けい素−の製造過程における焼鈍分離剤中にｓｂ
を添加する技術は従来も試みられた例がある０例えば特
開昭４９−２７４２３．特開昭５４−４０２２７、特公
昭５６−１５７６８　　等に示されている。

しかし、これらの技術はいずれも磁気特性のうち特に励
磁特性ＢＩ０を安定°して向上せしめるものであって、
本発明の目的とする２次再結晶粒径の微細化による鉄損
の低減と全く機構を異にするものである。

本発明による方法は下地金属である脱炭鋼板の表面エネ
ルギーもしくは下地金属とその上面に形成された酸化皮
膜との界面エネルギーを変化させることによって２次再
結晶粒径を微細化することにより鉄損特性の向上を図る
ものである。

本発明におけるけい素鋼素材成分の限定理由について説
明する。

Ｃ： Ｃは０．０２％未満となると脱炭焼鈍後における集合組
織を損ない磁気特性を劣化させる。しかし０．０７％を
越えて多くなると連続焼鈍による脱炭が困難となり、最
終成品の磁気特性を劣化させるので０．０２〜０．０７
％の範囲に限定した。

Ｓｉ富 Ｓｔ　　は２．０％未満となると本発明の目的とするす
ぐれた鉄損特性が得られず、１０％を趙すと８ｉ量を高
めるほど低鉄損効果が向上するが％４．０％を越すと脆
くなり冷間加工性が乏しく通常の工業的圧延が困難とな
るので、その上限を４．０％とし、２．０〜・４，０％
の範囲に限定した。

Ｍｎ： Ｍｎ　はＳもしくはｓｅとそれぞれＭｎＳ、　ＭｎＳｅ
を形成してインヒビターとして最終焼鈍において１次再
結晶粒の成長を抑制しく１１Ｇ）（００１）方位の２次
再結晶粒を先鋭に発達させるインヒビターとして添加さ
れ、そのために少くとも０．０１Ｘ５Ｐ必委とする。し
かし０．１０％を越えると２次再結晶が生じないので０
．１０％を上限とし、０．０１〜０．１０％の範囲に限
定した。

Ｓ　、　Ｓｅ　を 上記の如（Ｍｎと結合してＭｎ８．　Ｍｎ８ｅを形成し
、インヒビターとして作用させるために添加するもので
、そのためにＳが０．０１０％以上、８ｅが０．００５
％以上、合計量でｏ、ｏｏｓ％以上を必要とする。しか
し、Ｓが多過ぎると熱間割れを生じ、Ｓｅ　が多過ぎる
と高価な元素のため経済的に不利となるので、それぞれ
その上限をｏ、ｏｓｏ％、０、１００％とし合計量で０
．１０．０艦以下とし、いずれか１種または２種を合計
量でｏ、ｏｏｓ〜０．１００％の範囲で含有させるこ、
とに限定した。

上記組成のけい素鋼素材を通常の製造工程に従って熱間
圧延し、該熱延−板を中間焼鈍を含む２回以上もしくは
１回の冷間圧延によって所定の板厚に仕上げる。かくし
て得た冷延−板を脱炭焼鈍し、該脱炭鋼板の表面に焼鈍
分離剤を塗布した後仕上焼鈍するのであるが、本発明は
焼鈍分離剤の塗布工程において大きな特徴を有する。

すなわち、本発明では一方向性けい素鋼板の２次再結晶
焼鈍工程において、通常使用されるＭｇＯを中心とする
焼鈍ｎ分離剤中にｓｂもしくはｓｂ化合物を添加するこ
とによって下地鋼板の表面エネルギー、あるいは下地鋼
板と七の上面に形成している層化皮膜との界面エネルギ
ーを変化させることによって２次再結晶粒形を制御する
方法をとる。すなわち、Ｓｂもしくはｓｂ化合物の粒度
が２０μ以下が７０％以上有する微細粒のものを使用し
、分離剤中の濃度を０．０１〜１．０％のｓｂ　　を含
有するようにし、かつ塗布する絶対量を枦炭−板ｌｒｔ
当り０．２〜４０ａＦのｓｂ　を有する如く塗布する。

この際、Ｓｂもしくはｓｂ化合物の粒度分布、を２゜μ
以下が７０％以上と限定したのは、この範囲を外れて粒
径が粗大のものが増大すると、局所的に２次再結晶不良
部分が増大すると共に、仕上焼鈍後に下地鋼板上に７オ
ルステライトなる酸化物の生成が不完全な点状の欠陥を
生じてけい素鋼板の商品価値を失わせるためである。通
常のけい素鋼板における１次再結晶粒の粒径は３０−５
０μであるので塗布するｓｂもしくはｓｂ化合物の粒径
、が２θμを越す粗大粒の場合には局所的にｓｂもしく
はｓｂ　　化合物の添加が過多になったと同一現象を示
すので好ましくない。

而してｓｂもしくはｓｂ化合物の焼鈍分離剤中への添加
量については、本発明者らの鉄損に及ぼす第１図に示す
添加試験から、添加量が０．０１％未満の場合には添加
効果が不明瞭であり、０．０１％以上の場合は添加量と
ともに鉄損が低減するが、１．０％を越すと鉄損は、む
しろ添加しない場合に比して劣化するので添加量として
は０．Ｏ１〜１．０％の範囲に限定すべきであることが
判明した。

また、本発明による分離剤中のｓｂは２次再結晶焼鈍時
に下地銅板の酸化皮膜界面に偏析して界面エネルギーを
変化させるものと考χられるので分離剤中のｓｂ　の濃
度のみならず、偏析する量。

すなわち、分離剤中の絶対量が２次再結晶に大きな影響
を与える０分離剤の塗布量は通常Ｉ　Ｑ　ｆｌｄ内外で
あるが、本発明者らの実験によるとｓｂ　の絶対量が脱
炭鋼板１ｄ当す０．２”ｌＦ未満の場合にはｓｂの添加
効果がほとんどみられず、また４１１）”ｆを越すと２
次再結晶粒の微細化の効果がみられなくなるので、鋼板
に塗布されるｓｂ　の絶対量は０．２〜４０　Ｍｌ／ｄ
に限定すべきであることが判明した。更にｓｂ　の絶対
量が増加して３．　Ｏｆ／／を越すと逆に磁気的特性ｉ
ｔ劣化する。

次に本発明にょるｓｂ　を含む焼鈍分離剤の塗布効果は
脱炭焼鈍時の加熱昇温速度と関係があり。

脱炭焼鈍に際し冷延銅板をＳＯＯ〜５ｏｏｃの温度範囲
に１分間以上滞在させる昇熱速度で加熱した後８．００
℃以上で脱炭を行なうことにより虹に向上することを究
明した。

通常方向性けい素ｔＩＩＩＩｉ仕上焼鈍処理で２次再結
晶をさせるが、仕上焼鈍前に８２０℃附近で１次再結晶
を瞭ねた脱炭焼鈍を行なう、この１次再結晶過程を伴な
う脱炭焼鈍の５００℃から８００℃までの温度領域にお
ける滞在時間が重要であって、この滞在時間の長短によ
り１次再結晶後の集合組織を変化させ、最終的に２次再
結晶粒の方位の揃いと、平均粒径に影響を与える。しか
し従来法によるＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を使用
する場合、５００〜８００℃の温度範囲に１分間以上滞
在させることによって仕上焼鈍後の２次再結晶粒の方位
の揃いは良くなるが、同時に２次再結晶粒径は粗大化し
、従ってけい素鋼成品の励磁特性Ｂ１゜は若干向上する
が鉄損の向上はほとんどみられなかった。しかし、本発
明による上記焼鈍分離剤にｓｂもしくはｓｂ化合物を添
加した上に更に上記の脱炭工程における限定熱処理を行
なうと、２次再結晶粒の方位の揃いが良好となると共に
、２次再結晶粒が微細化され鉄損減少効果力１に顕著に
なることｆ見出した。これは２次再結晶粒の方位の揃い
を劣化せしめずに、粒径を微細化するｓｂ　　もしくは
ｓｂ　化合物の効果に起因するものと考えられる。

上記本発明の効果を本発明者らが行なった実験について
説明する。

本発明者らは脱炭焼鈍に際し本発明による組成のけい素
鋼冷延鋼板を５００〜８００℃の温度範囲に３０秒滞在
させた供試材と、１２０秒滞在させた供試材について脱
炭後銅板表面に塗布する焼鈍分離剤中に硫化アンチモン
（ｓｂ、ｓ、　）をｓｂ純分にて０．０１％以下から０
．１％以上まで種々変化させて添加し、その塗布量を供
試材−板１♂当り４ｆと一定としたものについて仕上焼
鈍した後の鉄損Ｗ１’Ｆ”’　　を測定した結果は第１
図に示すとおり− である。第１図より明らかなとおり、添加量が０．０１
％ｓｂ　未満の場合にはｓｂ　　添加の効果は不明瞭で
あるが、０．０１〜１．Ｏ％ｓｂ　　の範囲においては
、５００〜８００℃の滞在時間３０秒のもの、に’ｌｌ
　２０秒のものの方がはるかに鉄損敗勢の効果が著しい
ことを示している。従つす脱炭焼鈍工程における５００
〜８００℃の温度範囲における滞在時間は少くとも１分
以上とずべきであ°ることが判明した。

上記同一供試材を使用し、同一試験方法により各供試材
の励磁特性Ｂ、。に及ぼす効果を調査した結果は第２図
に示すとおやである。第２図より明らかなとおり、０．
０１〜１．０％ｓｂ・の添加では若干Ｂ１・の向上が見
られるが、全体として特に著しいｖ化が此められず、８
ｂ１．０％を越す含有量となると急激に劣化する。しか
し、５００〜８００℃までの滞在時間が１２０秒の場合
には３０秒の場合より明らかにＢ■の向上が認められた
。

上′記の同一供試材について仕上焼鈍後の２次再結晶粒
の平均粒径に対するｓｂ　添加の効果を調査した結果は
第３囚゛に示すとおりである。な幻、第１図、第２図、
第３図に示した測定結果には従来法による焼鈍分離剤中
にｓｂ　　の無添加の場合も比較のため併わせ示したが
、鉄損ｗｉ、　　、励磁特性Ｂ１．のいずれも本発明に
よる場合は無添加の場合に比し、著しい向上効果が認め
られる。特に＠、Ｑ、ａ、図で示す２次再結晶粒の平均
粒径については無添加の場合に比し本発明による場合は
極めて特異な効果を示すことが判明した。すなわち、Ｓ
ｂ無添加で脱炭焼鈍時５００〜８００℃の滞在時間を１
２０秒にすると３０秒の場合よりも平均粒径が粗大化さ
れるが、いずれの場合も焼鈍分離剤へのＳｂノ添加によ
って細粒化され、０．０１〜１．Ｏ％ｓｂ　　の添加範
囲では無添加の場合よりも細粒化される。

而して１．０％ｓｂ　　を越してｓｂ　　を添加すると
、一時平均２次粒径が粗大化するが、再び細粒化する。

平均２次粒径が粗大化するのはｓｂ　　の効果が表面エ
ネルギーに及ぼす最適添加量を外れたことと、Ｓの効果
であると推定される。また１、０％ｓｂ　　を越した添
加量で一且粗粒化した後急激に細粒化しているが、この
場合は２次再結晶粒の方位の揃いが損なわれでいるのを
確認した。

以上の実験および結晶粒の方位の揃いから脱炭焼鈍工程
における５００４８００℃の昇温時の滞在時間を１分以
上と限定する必要があることが判明した。その理由は１
分未満の時間では結晶粒の方位が不揃いになるとともに
結晶粒も元来細粒となっているのでｓｂもしくはｓｂ化
合物の添加の効果が十分発揮されない。滞在時間が１分
以上の場合には、従来法のｓｂ　無添加の場合は方位性
の揃いが良くなると同時に磁束密度の向上も見られるも
のの鉄損はむしろ低下の傾向にあったが、本発明による
ｓｂもしくはｓｂ化合物の添加により磁束密度は低下せ
ずに平均２次粒径が細粒化されるので鉄損の著しい低下
が可能となった。

かくの如く焼鈍分離剤中への適正なｓｂ　　もしくはｓ
ｂ　化合物の添加の効果は脱炭焼鈍時の５００〜８００
℃の昇温時の滞在時間を１分間以上とし、しかる後８０
０℃以上で脱炭を行なうことにより、本発明の目的がよ
り効果的に達成されることが判明した。

実施例Ｉ Ｃｌ０．０３２％、Ｓ１！３゜０１％、Ｍｎ　：０．０
７！Ｓ％、Ｓｊ０．０２％を含む溶鋼から連続鋳造で得
たスラブを熱延して母板とし、この母板を通常の方法で
冷延と焼鈍を施して０．３　ｑ、の板厚とした。上記０
．３−の銅板を５００℃から８００℃までの昇温時の滞
在時間を３０秒とした後、８２０℃で脱炭焼鈍した。該
脱炭鋼板にｓｂ、ｏ、をｓｂ純分で０，０８％含有する
マグネシアを焼鈍分離剤として塗布した後仕上焼鈍を行
なった。この時の乾燥後の分離剤量は鋼板１Ｍ！当り８
ｆであった。同一チャージの熱延コイルのうちの半量を
上記と同一条件で腔炭焼鈍を行なった後、従来法による
ｓｂ　　を含まないマグネシアを焼鈍分離剤として塗布
した後仕上焼鈍を行ない鉄損特性Ｗ１，４゜　と励磁特
性ＢＳｅを測定する比較試験を行なった。この場合使用
したｓｂρ、は２０μ以上の粒子の含有量は１０％以下
、すなわち本発明の限定条件の２０μ以下の粒子が７０
％を越して９０ＩＸ以上の粒度分布を有するものであっ
た。比較例として２つのコイルには２０μ以上の粒子を
それぞれ３０％および５０％含有する限定外景のｓｂ、
ｏ、を分離剤に添加し同時に比較試験した。結果は第１
表、第２表に示すとおりである。

第１表および第２表より明らかな如く、本発明によるも
のは従来法によるものとＢ、。はほぼ同一であるが、鉄
損特性が著しく向上しており、また第　　１　　表 ｓｂ、ｏ、を含むも本発明の限定条件を満足しない粗粒
の分離剤を使用する場合は欠陥発生率が大である。

本実施例より脱灰焼鈍条件の如何に拘らず、本発明の効
果が顕著であることが明らかとなった。

実施例２ ＣＩｏ、０３０％、８１１３．０３％、Ｍｎ　ｓｏ、０
７５％、８１０．０２％、　ｓｂ寥　０．０２０％を含
有する溶鋼から連続鋳造で得たスラブを熱延して得たホ
ットコイルに冷延と焼鈍を通常の方法で施して０．３−
の板厚とした。該０．３■銅板を５００℃から８００℃
までの昇温時間を３０秒とした後８２０℃にて脱炭焼鈍
した。該脱炭−板にｓｂ、ｏ、をｓｂ純分にて０．１０
％含有するマグネシアを焼鈍分離剤として塗布後仕上焼
鈍を行なった。塗布したｓｂ、ｏ。

は２０μ以上の粒子の含有量が１０！Ｘ以下であり、塗
布量は乾燥後で鋼板ｉ当り１ｌｆｆ、共に本発明の要件
を満足する。比較のため同一チャージより得たＩＡ量の
コイルにｓｂ　　を添加しない分離剤を塗布した後仕上
焼鈍を行なった。得られた本発明法および従来法による
製品の磁気特性は第３表のとおりである。

第３表 第３表より明らかなとお９、素材にｓｂ　　を含む本実
施例においても焼鈍分離剤に微細ｓｂ、ｏ、を含む本発
明法によるものはｓｂ、ｏ、無添加の製品に比較しＢ、
・は同等であるが、鉄損特性Ｗ・、−がすぐれている。

従って本発明による効果は素材中のｓｂ　の有無に関係
がないことが判明した。なお、本実、施例のｓｂ、ｏ、
無添加の従来法によるものは実施例１の従来法のものに
比較して鉄損値がやや向上しているのは素材中のｓｂ　
　によるインヒビター効果によるものであって本発明に
よる効果と機構を全く異にするものである。

実施例３ ＣＩｏ、０３！Ｓ％、８１１３．０５％、Ｍｎ　：　０
．０７４％、５ｅｔ０．０２％、８ｂ！０．０２４％を
含有する溶鋼から連続鋳造して得られたスラブを熱延し
て得たホットコイルに通常の方法にて冷延と焼鈍を施し
て０．３−の板厚とした。１ｆｉ０．３−鋼板を脱炭焼
鈍するに当り５００℃から８０θ℃までの昇温時の滞在
時間と脱炭鋼板への焼鈍分離剤塗布工程の条件を第４表
に示す条件とした後仕上焼鈍し、得られた製品の磁気特
性を比較試験した。この試験における本発明法の実施に
はｓｂ、Ｂ、　　を使用し、その粒度は２０μ以上の粗
粒をほとんど含有せず得ちれた製品の磁気特性は第５表
に示すとおりである。

第４表および第５表より明らかなと自り％５００〜ＳＯ
Ｏ℃の滞在時間の３０秒の供試材Ａ、Ｂにおいては分離
剤中に８ｂ　無添加の供試材人よりｏ、ｏｓ９６ｓｂ　
　を添加した本発明法による供試材Ｂの方が励磁特性Ｂ
、・についてはほとんど差異がないが鉄損値ＷｔＩ　　
がすぐれていることは実施例／− １％２の場合と同様であるが、Ｓｂ　　の添加のほかに
Ｓ００〜８００℃の滞在時間３．０′分なる本発明によ
る要件を附加することにより、鉄損特性が更に向上した
ことを明示している。すなわち、比較法人においてもｗ
、、、、が１．０７　Ｗ／ｋｙから１．０４Ｗ／ＩＭＦ
　　に向上し、本発明法においては１．０４　Ｗ／Ｉ＃
から実に０．９　＠　Ｗ／ｌ＃に向上する効果を収めて
い′る。

ただし励磁特性Ｂ３．かやや低下しているが、その程度
は極めて軽微であってほとんど変化がない程度である。

かくの如く焼鈍分離剤に適正量のｓｂ　　を添加するこ
とによって鉄損が改善されるが、この効果はその前工程
の脱炭焼鈍工程中ｓｏｏ℃から８ｏ。

℃への昇熱時の滞在時間を１分以上とし、かっ８００℃
以上にて脱炭することにより一層向上させることかでき
た。

上記各実施例より明らかなとおり、本発明は成分を限定
したけい素鋼板を使用し、その脱炭工程を終了した鋼板
表面への焼鈍分離剤論布工程において、微粒のｓｂもし
くはｓｂ化合物を０．０１〜１．０％ｓｂ含有し、かつ
脱炭−板１ｄ当り０．２〜４０ｑのｓｂ　　を含むよう
に焼鈍分離剤を塗布することにより着しく鉄損値を低減
できるが、この効果は脱炭工程における５００℃から８
００℃までの昇温時の滞在時間を１分以上とした上８０
０℃以上の温度で脱炭する要件を加えることにより更に
向上させることができ、励磁特性Ｂ、・値を低下せしめ
ずに鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板を得る効果を収
めることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は焼鈍分離剤中へ添加したｓｂ　　の鉄損Ｗ鵞１
　　に及ぼす効果を示す線図、第２図は第１一 図と同様の場合の励磁特性Ｂ１．に及ぼす効果を示す線
図、第３図は第１図と同様の場合の平均２次粒径に及ぼ
す効果を示す線図である。 代理人　中　路　武　雄

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　重量比にてＣｓＯ，０２〜０．０７％、８１
   　１２．０〜４．０Ｘ、　Ｍｎ　ｔ　Ｏ，０１〜０．１
   ０％を含み、かつ８１０．０１０〜０．０６０％、５ｅ
   ｔ０．００１Ｓ　〜（）、　１００％のうちから選ばれ
   たいずれか１種または２種を合計量でｏ、ｏｏｓ〜０．
   １００％を含有するけい素鋼素材を熱間圧延する工程と
   、前記熱延鋼板を中間焼鈍を含む２回以上もしくは１回
   の冷間圧延により所定の板厚に仕上げる工程と、前記冷
   延鋼板を脱＊焼鈍する工程と、前記脱炭鋼板の表面に焼
   鈍分離剤を塗布する工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した
   鋼板を仕上焼鈍する工程とを有して成る一方向性けい素
   鋼板の製造方法において、前記焼鈍分離剤塗布工程は粒
   度２０μ以下が７０％以上の粒度分布を有し０．０１〜
   １．ＯＸのｓｂを含有するアンチモンもしくはアンチモ
   ン化合物を前記脱炭銅板１１／当りｓｂ純分にて０．２
   〜４０”ｆ塗布する工程より成ることを特徴とする鉄損
   のすぐれた一方向性けい素鋼板の製造方法。 Ｑ）　重量比にてＣｚｏ、０２〜０．０７％、８ｉ　冨
   ２．０〜４．ＯＮ、　Ｍｎ　！　０．０１〜０．１　ｏ
   Ｘを含み、かつＳ２Ｏ，０１０〜０．０５０％％８＠ｔ
   ０．ＯＯ！Ｓ〜０．１００％のうちから選ばれたいずれ
   か１種または２種を合計量でｏ、ｏｏｓ〜０．１００％
   を含有するけい素鋼素材を熱間圧延する工程と、前記熱
   延−板を中間焼鈍を含む２回以上もしくは１回の冷間圧
   砥によや所定の板厚に仕上げる工程と、前記冷延−板を
   脱炭焼鈍する工程と、前記脱炭−板の表面に焼鈍分離剤
   を塗布する工程と、前記焼鈍分離剤を塗布した鋼板を仕
   上焼鈍する工程とを有して成る一方向性けい素鋼板の製
   造方法において、前記脱炭焼鈍工程は前記冷延鋼板を５
   ００〜８００℃の温度範囲に１分間以上滞在させる昇熱
   速度で加熱した後８００℃以上で脱炭を行なう工程より
   成り、前記焼鈍分離剤塗布工程は粒度２０μ以下が７０
   ％以上の粒度分布を有し０．０１〜１．０％のｓｂ　　
   を含有するアンチそンもしくはアンチモン化合物を前記
   脱炭鋼板Ｉｍ／当すＳｂ　純分にて０゜２〜４、Ｏｑ塗
   布する工程より成ることを特徴とする鉄損のすぐれた一
   方向性けい素鋼板の製造方法。