JPS5945339A - ゴム組成物の製造方法 - Google Patents
ゴム組成物の製造方法Info
- Publication number
- JPS5945339A JPS5945339A JP15612282A JP15612282A JPS5945339A JP S5945339 A JPS5945339 A JP S5945339A JP 15612282 A JP15612282 A JP 15612282A JP 15612282 A JP15612282 A JP 15612282A JP S5945339 A JPS5945339 A JP S5945339A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vinyl chloride
- acrylonitrile
- chloride resin
- composition
- rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
不発明な」、アクリロニトリル−共役ジエン系共重合ゴ
ムと塩化ビニル系樹脂とから成るゴl−絹成物の製造方
法に関するものであり、より詳しくQ」、前記ゴム組成
物を製造する工程で」各化ビニル系樹脂を溶融させずに
アクリロニトリル−共役ジエン糸共重合ゴム中にその粒
子形態を保持(7た1\の状fpで均一に分散させるこ
とを特徴とする耐油、 ITi、1オゾン性を有するゴ
ム組成物の製造方法に関するものである。
ムと塩化ビニル系樹脂とから成るゴl−絹成物の製造方
法に関するものであり、より詳しくQ」、前記ゴム組成
物を製造する工程で」各化ビニル系樹脂を溶融させずに
アクリロニトリル−共役ジエン糸共重合ゴム中にその粒
子形態を保持(7た1\の状fpで均一に分散させるこ
とを特徴とする耐油、 ITi、1オゾン性を有するゴ
ム組成物の製造方法に関するものである。
従来から、副油、ITrIオゾン性を有するゴム組成物
としてアクリロニトリループクジエン共重合ゴム(NB
R)と塩化ビニル樹脂(pva)とから成るゴム組成物
(以下ポリブレンドと称することがある)が広く使用さ
れている。
としてアクリロニトリループクジエン共重合ゴム(NB
R)と塩化ビニル樹脂(pva)とから成るゴム組成物
(以下ポリブレンドと称することがある)が広く使用さ
れている。
ところで、ポリブレンドが充分な耐オゾン性を発現する
ためにはNBR(!:PVcが充分均一に混合され、p
vcが完全にNBRに溶解していることが必要である。
ためにはNBR(!:PVcが充分均一に混合され、p
vcが完全にNBRに溶解していることが必要である。
そのためにはボリン1/ンドを製造する際、NBRとp
veを混合する段階で、あるいは混合後pvcが溶融す
る温度(通常ゲル化温度と称される)より高い温度で剪
断力に、Lり浴融pvcをNBR中へ充分に溶解分散さ
せ、pvcが粒子状あるいは凝集塊としてNBR/I)
Ve混合物中に残在することがない様にしなければなら
ない。
veを混合する段階で、あるいは混合後pvcが溶融す
る温度(通常ゲル化温度と称される)より高い温度で剪
断力に、Lり浴融pvcをNBR中へ充分に溶解分散さ
せ、pvcが粒子状あるいは凝集塊としてNBR/I)
Ve混合物中に残在することがない様にしなければなら
ない。
pvaのゲル化温度よりも低い温度でポリブレンドを調
製した場合には、またPVcのゲル化温度よりも高い渦
I現であっても混合が小充分である用台にd、11iI
オゾン性tよイ!Iられず、さらに抗張力も充分な水準
に達しない1.この様に、充分な水準の抗張力及び1l
lit」シン件を有′するボリグL/ンドを製造するこ
とし1非、贋に困難である。
製した場合には、またPVcのゲル化温度よりも高い渦
I現であっても混合が小充分である用台にd、11iI
オゾン性tよイ!Iられず、さらに抗張力も充分な水準
に達しない1.この様に、充分な水準の抗張力及び1l
lit」シン件を有′するボリグL/ンドを製造するこ
とし1非、贋に困難である。
fたpveのゲル化温度よりも尚い温度で充分に混合し
て調製さノ1−たポリブレンド(・」それ自体の粘度が
高いため充てん剤、補強i’l % クビ多M−に添加
しまた場合にQ」、配合物の粘度は著1く高くなり、加
]二操作が困難になると共にゴム焼Cづを°起こし、プ
こり、スコーチを1(すこノー等の間!l+11もあり
、高硬度のポリブレンド加硫物をfA造することが碓し
く改善が望1hている。
て調製さノ1−たポリブレンド(・」それ自体の粘度が
高いため充てん剤、補強i’l % クビ多M−に添加
しまた場合にQ」、配合物の粘度は著1く高くなり、加
]二操作が困難になると共にゴム焼Cづを°起こし、プ
こり、スコーチを1(すこノー等の間!l+11もあり
、高硬度のポリブレンド加硫物をfA造することが碓し
く改善が望1hている。
本発明者はかかる問題点を解決−ノベく万力を取ねた結
果本発明を完成するに到ったものであソ)1、本発明は
高充てん時の加工性が容易な4曲・剛オゾン性を有する
ゴム組成物の製造方法を提0〜することにあり、本発明
のこの目的はアクリロ=トリル−共役ジエン系共重合ゴ
ノ’ c!−、L’l化ビエビニル系樹脂ら成るゴム組
成物を製造するに際し、平均粒子径が5μ以下の塩化ビ
ニル系樹脂を溶融させずにその粒子径を保持したま\の
状態でアクIJ Oニトリル−共役ジエン系共重合ゴノ
、中に均一に分散させることによって達成される。
果本発明を完成するに到ったものであソ)1、本発明は
高充てん時の加工性が容易な4曲・剛オゾン性を有する
ゴム組成物の製造方法を提0〜することにあり、本発明
のこの目的はアクリロ=トリル−共役ジエン系共重合ゴ
ノ’ c!−、L’l化ビエビニル系樹脂ら成るゴム組
成物を製造するに際し、平均粒子径が5μ以下の塩化ビ
ニル系樹脂を溶融させずにその粒子径を保持したま\の
状態でアクIJ Oニトリル−共役ジエン系共重合ゴノ
、中に均一に分散させることによって達成される。
本発明方法で得られたボリブ1/ンドを塩化ビニル系樹
脂のゲル化温度、しりも高い温度で加硫する以外は、本
発明方法においては、ポリブレンドを製造する過程およ
びポリブレンドを使用する加工工程においても塩化ビニ
ル系樹脂を浴融(グル化と称する)させないことが必要
であり、その結果、得られたポリブレンドの粘度は低く
なり、高充てん時の配合物の粘度も低く抑えることがで
き、加工工程での電力消費2発熱による焼け、スコーチ
が改善され高硬度配合が容易となるなど流動特性が改善
される。
脂のゲル化温度、しりも高い温度で加硫する以外は、本
発明方法においては、ポリブレンドを製造する過程およ
びポリブレンドを使用する加工工程においても塩化ビニ
ル系樹脂を浴融(グル化と称する)させないことが必要
であり、その結果、得られたポリブレンドの粘度は低く
なり、高充てん時の配合物の粘度も低く抑えることがで
き、加工工程での電力消費2発熱による焼け、スコーチ
が改善され高硬度配合が容易となるなど流動特性が改善
される。
本発明で使用される塩化ビニル系樹脂tよアクリロニト
リル−共役ジエン系共重合ゴムと混合されて成る組成物
を製造する過程、及び加硫以外の成形加工する段階でゲ
ル化を行わずとも、該組成物が塩化ビニル系樹脂をゲル
化しNBRと充分に混合する従来法で製造されたものと
同等の耐オゾン性を有し、流動件が改善されるためには
平均粒子径は5μ以下、好寸しくけ1μ以下、さらに好
ましくは02μ以下でなけれt」:ならない。粒子径が
5μ以上になると加硫時の熱膣歴だけではゲル化成樹脂
をNBR中へ溶解さぜることQま困難となり、耐オゾン
性1強度特性等が低下する1、平均重合度社通常40f
〕以上のもの、/!T’t +、 < trt、8【]
O〜2000の範囲のものが使用される1、塩化ビニル
系4’il脂としてtl、−+rり塩化ビニA樹脂、塩
化ビニル−酢酸ビニル共−jit9樹脂、塩化ビニル−
エチレン酢酸ビニル共重合(!ン[脂、変性ポリ塩化ビ
ニ/I−樹脂などが例示できる1、この様な塩化ビニル
系樹脂Q」、llk% i%’J重合、乳化重合、塊状
重合などによって製造されるが、前記の/臣性を有する
ものであれば製造方法はいずれであってもよい。
リル−共役ジエン系共重合ゴムと混合されて成る組成物
を製造する過程、及び加硫以外の成形加工する段階でゲ
ル化を行わずとも、該組成物が塩化ビニル系樹脂をゲル
化しNBRと充分に混合する従来法で製造されたものと
同等の耐オゾン性を有し、流動件が改善されるためには
平均粒子径は5μ以下、好寸しくけ1μ以下、さらに好
ましくは02μ以下でなけれt」:ならない。粒子径が
5μ以上になると加硫時の熱膣歴だけではゲル化成樹脂
をNBR中へ溶解さぜることQま困難となり、耐オゾン
性1強度特性等が低下する1、平均重合度社通常40f
〕以上のもの、/!T’t +、 < trt、8【]
O〜2000の範囲のものが使用される1、塩化ビニル
系4’il脂としてtl、−+rり塩化ビニA樹脂、塩
化ビニル−酢酸ビニル共−jit9樹脂、塩化ビニル−
エチレン酢酸ビニル共重合(!ン[脂、変性ポリ塩化ビ
ニ/I−樹脂などが例示できる1、この様な塩化ビニル
系樹脂Q」、llk% i%’J重合、乳化重合、塊状
重合などによって製造されるが、前記の/臣性を有する
ものであれば製造方法はいずれであってもよい。
本発明で使用されるアクリロニトリル−共役ジエン系共
重合ゴムは、アクリロニトリルと1.5ブタジエン、イ
ングレン、15ペンタジエンなどの共役ジエン系単量体
の少なくとも一種との共i7(合体、さらにアクリル酸
、メタアクリル酸、マレイン酸などのα、β−エチレン
性不飽和化合物、あるいはジカルボン酸及びこのエステ
ル類をも共重合させた多元共重合体であり具体的には、
アクリロニトリル−ブタジェン共重合ゴム、アクリロニ
トリル−インプレン共重合ゴム、°rりIJ ittl
−IJ /l’lジープエンーインプレン三元共重合ゴ
ム、アクリロニトリルーフ゛タジエンーフ゛チルアクリ
1ノート三元共重合ゴムなどが例示できる。
重合ゴムは、アクリロニトリルと1.5ブタジエン、イ
ングレン、15ペンタジエンなどの共役ジエン系単量体
の少なくとも一種との共i7(合体、さらにアクリル酸
、メタアクリル酸、マレイン酸などのα、β−エチレン
性不飽和化合物、あるいはジカルボン酸及びこのエステ
ル類をも共重合させた多元共重合体であり具体的には、
アクリロニトリル−ブタジェン共重合ゴム、アクリロニ
トリル−インプレン共重合ゴム、°rりIJ ittl
−IJ /l’lジープエンーインプレン三元共重合ゴ
ム、アクリロニトリルーフ゛タジエンーフ゛チルアクリ
1ノート三元共重合ゴムなどが例示できる。
これらの共重合ゴムは乳化重合、溶液重合などで製造さ
れるが製造法自体に制限はない。
れるが製造法自体に制限はない。
共重合ゴム中の結合アクリロニトリル1葎は耐油性ゴム
の機能上及び塩化ビニル系樹脂との相溶性から通常10
〜50重量パーセントの範囲であり、ゴム−樹脂混合物
に要求される特性に応じて適した結合アクリロニトリル
量を前記範囲内で適宜決定することができる。
の機能上及び塩化ビニル系樹脂との相溶性から通常10
〜50重量パーセントの範囲であり、ゴム−樹脂混合物
に要求される特性に応じて適した結合アクリロニトリル
量を前記範囲内で適宜決定することができる。
アクリロニトリル−共役ジ呈ン系共重合ゴノ、と塩化ビ
ニル系樹脂の混合割合は、使用目的に応じで適宜決定す
ればよいが通常U、アクリロニトリル−共役ジエン系共
重合ゴム95〜45重晴係に対して鳴止ビニル系樹脂5
〜55屯M、係である1、不発明のアクリロニトリル−
共役ジエン糸共−「F合ゴノ、と1盆化ビニル系樹脂と
から成る組成物はこれらの重合体のラデツクス回志を該
樹脂のゲル化温度(平均重合IWによって界な2)が大
体170C前後である)よりも低い温+iで混合j2、
共沈さ[(、乾燥させるラテックスブレンド法、および
、固形の取合体同志を該4fj(脂のゲル化温度よりイ
、低い温度でロールやバンバリー等のにh律の混合機中
で混合するトライブレンド法等によって製造さiする7
、本発明方法は従来法における様にラテックスブレンド
法での乾燥時に塩化ビニル系樹脂の溶融温度以上の温度
で、す1断力下に乾!■を行う必要がなく、通常のアク
リロニトリル−共役ジエン糸共重合ゴムを乾燥する場合
と同様の乾ヅ・■法を用いればよく(例えば100 U
以下のハンドドライヤによる乾燥)また、ドラーfブレ
ンド法においても鳴化ビニル系樹脂のゲル化温度以上の
fR,Iffでの混合の必要がなく、該樹脂のゲル化温
度以下の温度(大体100C以下の温度)で機械的に混
合ずノ1は良く混合時の該ゴムの劣化も少なくて済む、
。
ニル系樹脂の混合割合は、使用目的に応じで適宜決定す
ればよいが通常U、アクリロニトリル−共役ジエン系共
重合ゴム95〜45重晴係に対して鳴止ビニル系樹脂5
〜55屯M、係である1、不発明のアクリロニトリル−
共役ジエン糸共−「F合ゴノ、と1盆化ビニル系樹脂と
から成る組成物はこれらの重合体のラデツクス回志を該
樹脂のゲル化温度(平均重合IWによって界な2)が大
体170C前後である)よりも低い温+iで混合j2、
共沈さ[(、乾燥させるラテックスブレンド法、および
、固形の取合体同志を該4fj(脂のゲル化温度よりイ
、低い温度でロールやバンバリー等のにh律の混合機中
で混合するトライブレンド法等によって製造さiする7
、本発明方法は従来法における様にラテックスブレンド
法での乾燥時に塩化ビニル系樹脂の溶融温度以上の温度
で、す1断力下に乾!■を行う必要がなく、通常のアク
リロニトリル−共役ジエン糸共重合ゴムを乾燥する場合
と同様の乾ヅ・■法を用いればよく(例えば100 U
以下のハンドドライヤによる乾燥)また、ドラーfブレ
ンド法においても鳴化ビニル系樹脂のゲル化温度以上の
fR,Iffでの混合の必要がなく、該樹脂のゲル化温
度以下の温度(大体100C以下の温度)で機械的に混
合ずノ1は良く混合時の該ゴムの劣化も少なくて済む、
。
本発明方法で得られたゴム組成物においてti、上記の
様に塩化ビニル系樹脂は全くゲル化せずに、アクリロニ
トリル−共役ジエン系ゴム中にその粒子形態を完全に保
持した状態で分散している。
様に塩化ビニル系樹脂は全くゲル化せずに、アクリロニ
トリル−共役ジエン系ゴム中にその粒子形態を完全に保
持した状態で分散している。
本発明による製造方法で作成した組成物は、カーボンブ
ラック、シリカ、炭カル等の補強剤、あるいは充填剤、
加硫剤、加硫促進剤、 ol塑剤、加工助剤等を配合し
て使用することができる。
ラック、シリカ、炭カル等の補強剤、あるいは充填剤、
加硫剤、加硫促進剤、 ol塑剤、加工助剤等を配合し
て使用することができる。
本発明による製造方法で作成された組成物が従来法で製
造されたものと同等の耐オゾン性を示すためには、本発
明方法による組成物を用いてゴム製品を製造する際、加
硫工程で塩化ビニル系樹脂のゲル化温度以−ヒの温度で
加硫すればよい□該樹脂のゲル化温度tよ、その平均重
合度にもよるが、本組成物に配合される可塑剤の1量に
も依存するから、予めゲル化温度を測定して置き、好ま
しい加硫温度を設定することが必要である。塩化ビニル
て常態物?+1 静的ならびに動的オノ゛ンK(験を
行゛、また。結果を第3表に示す・・ 第2表 配合処方(棹(″<1=、配合)N B F、
/P V O混合物 1Ll O@$Tmス
テアリン酸 1=亜鉛華
5 ・・ SRFカーボンブラック 60 〃n
J’ VVJ I”Ijl I)O、P
(イ) 20
〃硫 黄 (1,
5zz促鵡剤TT tfi+ 15 〃促イ
f1剤(jZ+”1 1.5−・(1) ジ
オクチルツクレート (5) デトラメブルチウラムジスルフ・fド(6)
シクロヘギシルベンソチ゛rジルスルフエンアミド
第1図・POA t、’<+ K本発明方法及び従来法
−C調製り、fi、 N I) 、1(、’ i’ V
C混合物の分散状態を屯−f &+’n M Kで観
察し−7た結果%ニアJ々\t’f、’IJ 、@ ’
fYi M 1 オヨiJ 実験番+46)N J3−
R、/ −L’ V C混合物(いずれも本発明方法て
作成し、配合剤ケ全く添加していないもの)と、これら
の混合′吻を1゛V Oのゲル化温度より高い温度(1
80C)で5分間加Fト、シたものを・そ−れぞれ凍結
さぜ、超ミクロトーノ・を用いて超薄切片を作成し透過
型′ル子顕微鏡で観察し第1図〜2J”; 4図の結果
を得た。
造されたものと同等の耐オゾン性を示すためには、本発
明方法による組成物を用いてゴム製品を製造する際、加
硫工程で塩化ビニル系樹脂のゲル化温度以−ヒの温度で
加硫すればよい□該樹脂のゲル化温度tよ、その平均重
合度にもよるが、本組成物に配合される可塑剤の1量に
も依存するから、予めゲル化温度を測定して置き、好ま
しい加硫温度を設定することが必要である。塩化ビニル
て常態物?+1 静的ならびに動的オノ゛ンK(験を
行゛、また。結果を第3表に示す・・ 第2表 配合処方(棹(″<1=、配合)N B F、
/P V O混合物 1Ll O@$Tmス
テアリン酸 1=亜鉛華
5 ・・ SRFカーボンブラック 60 〃n
J’ VVJ I”Ijl I)O、P
(イ) 20
〃硫 黄 (1,
5zz促鵡剤TT tfi+ 15 〃促イ
f1剤(jZ+”1 1.5−・(1) ジ
オクチルツクレート (5) デトラメブルチウラムジスルフ・fド(6)
シクロヘギシルベンソチ゛rジルスルフエンアミド
第1図・POA t、’<+ K本発明方法及び従来法
−C調製り、fi、 N I) 、1(、’ i’ V
C混合物の分散状態を屯−f &+’n M Kで観
察し−7た結果%ニアJ々\t’f、’IJ 、@ ’
fYi M 1 オヨiJ 実験番+46)N J3−
R、/ −L’ V C混合物(いずれも本発明方法て
作成し、配合剤ケ全く添加していないもの)と、これら
の混合′吻を1゛V Oのゲル化温度より高い温度(1
80C)で5分間加Fト、シたものを・そ−れぞれ凍結
さぜ、超ミクロトーノ・を用いて超薄切片を作成し透過
型′ル子顕微鏡で観察し第1図〜2J”; 4図の結果
を得た。
同様に[7?:、実験番号8(比較例)の該混合物に上
記の熱履歴を力えた場合の結果を第6図に、また実験番
号11の混合物(従来法、上記の熱履歴を与えていない
)の結果を第5図に示J−oこれらの結果を第4表にま
とめて示1゛2、第5表の結果かr)、本発明方法て調
製]−2たゴ71、組成物Q」2、PV(:のグル化温
度上す低イI;(’+ I、ff−)加硫したq)合に
シ1従来法C)イノ、組成物の加(hfy物4′i、−
、,11較(7で向」オゾン性(f61−極めで劣つ−
(いるが、P V lコのゲル化温lW以七</)温1
川で7J1ロ1’f I−、,1?す)台になよ釘−3
1−法のイノ・組成物の刀]Iイ碓′(勿と(′iは同
等の1llitdソー/1′lが1#Iられることが分
る。。
記の熱履歴を力えた場合の結果を第6図に、また実験番
号11の混合物(従来法、上記の熱履歴を与えていない
)の結果を第5図に示J−oこれらの結果を第4表にま
とめて示1゛2、第5表の結果かr)、本発明方法て調
製]−2たゴ71、組成物Q」2、PV(:のグル化温
度上す低イI;(’+ I、ff−)加硫したq)合に
シ1従来法C)イノ、組成物の加(hfy物4′i、−
、,11較(7で向」オゾン性(f61−極めで劣つ−
(いるが、P V lコのゲル化温lW以七</)温1
川で7J1ロ1’f I−、,1?す)台になよ釘−3
1−法のイノ・組成物の刀]Iイ碓′(勿と(′iは同
等の1llitdソー/1′lが1#Iられることが分
る。。
実施例2
第6表記載の平均1に今度及び平均粒径を有するPVO
ラテックスとN B Rラテックスとを用いて、実施例
1と同じ方法で本発明カイi−<のイノ・組成物及び対
照例と(ヅCの従来法のイノ・組成物な調製し、た(
NBR/PVC= 70/3D 重量1F)、、第5表
の高硬1現配合処方により、実施例1と同様にして配合
ゴム組成物を作成し、JjS K6301に従って配合
物粘度、17OUXiO分プレス加硫物の常態物性、静
的附オゾン性ならびにメシレーテインダ・ディスク・レ
オメータ−(東?−’f= III M社製品)の最低
トルクを求め第3表に結444−を示しcO 第5表記合処方 (高硬配合) NBR/PVO混合物 100重一部ステアリ
ン酸 1N 亜鉛華 5 ・ SRF カーボンブラック 90 〃可
塑剤DOP 20 ” 硫 黄 0,
5#促進剤TT 1.5# 促進剤e Z 1.5・ 2e 第6表の結果から明らかなように、本発明による製造方
法で作成した配合物は従来法によるものに比べ配合物粘
度が低く(配合物ムーニー粘度。
ラテックスとN B Rラテックスとを用いて、実施例
1と同じ方法で本発明カイi−<のイノ・組成物及び対
照例と(ヅCの従来法のイノ・組成物な調製し、た(
NBR/PVC= 70/3D 重量1F)、、第5表
の高硬1現配合処方により、実施例1と同様にして配合
ゴム組成物を作成し、JjS K6301に従って配合
物粘度、17OUXiO分プレス加硫物の常態物性、静
的附オゾン性ならびにメシレーテインダ・ディスク・レ
オメータ−(東?−’f= III M社製品)の最低
トルクを求め第3表に結444−を示しcO 第5表記合処方 (高硬配合) NBR/PVO混合物 100重一部ステアリ
ン酸 1N 亜鉛華 5 ・ SRF カーボンブラック 90 〃可
塑剤DOP 20 ” 硫 黄 0,
5#促進剤TT 1.5# 促進剤e Z 1.5・ 2e 第6表の結果から明らかなように、本発明による製造方
法で作成した配合物は従来法によるものに比べ配合物粘
度が低く(配合物ムーニー粘度。
小ローター使用MS1+4.100℃)また− 17オ
メーターの最低トルクで示した高温での配合物粘度が高
い配合物が得られるのが特長である。配合物粘度が低い
ことは、特に高硬度配合物を得る場合に問題となる混練
作業性、発熱性、スコーチ性の改良につながり、また、
消費電力の削減にもつながるものである。また、高温で
の配合物粘度が高いことは、連続加硫、釜加硫等で問題
となる加硫時の型崩れ防Iヒに有効であることを示して
いる。さらに、本発明法のゴム組成物をpvcのゲル化
温度より高い温度で加硫して得た加硫物は従来法の組成
物の加硫物とは望同等の耐オゾン性を有しておジ、特に
耐油、耐オゾン性を供えた高硬度配合物を得る場合に非
常に有効である。
メーターの最低トルクで示した高温での配合物粘度が高
い配合物が得られるのが特長である。配合物粘度が低い
ことは、特に高硬度配合物を得る場合に問題となる混練
作業性、発熱性、スコーチ性の改良につながり、また、
消費電力の削減にもつながるものである。また、高温で
の配合物粘度が高いことは、連続加硫、釜加硫等で問題
となる加硫時の型崩れ防Iヒに有効であることを示して
いる。さらに、本発明法のゴム組成物をpvcのゲル化
温度より高い温度で加硫して得た加硫物は従来法の組成
物の加硫物とは望同等の耐オゾン性を有しておジ、特に
耐油、耐オゾン性を供えた高硬度配合物を得る場合に非
常に有効である。
第1図〜第6図は実施例1のNBR/PVO混合物の分
散状態を示す電子顕微鏡写真である。 スケ−11−は//Jでゝるる。 特許出願人 日本ゼオン株式会社 オ l 図 牙3 図 妙2 ’Dう 3゛4 回
散状態を示す電子顕微鏡写真である。 スケ−11−は//Jでゝるる。 特許出願人 日本ゼオン株式会社 オ l 図 牙3 図 妙2 ’Dう 3゛4 回
Claims (1)
- アクリロニトリル−共役ジエン系共重合ゴl、と塩化ビ
ニル系樹脂とから成るゴJ−絹成物を製造するに際し、
平均粒子径5μ以T(D塩化ビニル系樹脂を溶融させず
に111斤13粒子径を保持したま\の状態でアクリロ
ニトリル−共役ジエン系共重合ゴノ、中に均一に分散さ
せることをIf¥徴どする耐油、耐オゾン性を有するゴ
ム組成物の製造方法3.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15612282A JPS5945339A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | ゴム組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15612282A JPS5945339A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | ゴム組成物の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5945339A true JPS5945339A (ja) | 1984-03-14 |
JPH0331739B2 JPH0331739B2 (ja) | 1991-05-08 |
Family
ID=15620797
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15612282A Granted JPS5945339A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | ゴム組成物の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5945339A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02124958A (ja) * | 1988-07-15 | 1990-05-14 | Denki Kagaku Kogyo Kk | ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー組成物 |
JPH08225699A (ja) * | 1988-07-15 | 1996-09-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性エラストマー組成物 |
JP2014024883A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Tosoh Corp | Nbrとpvcの組成物用pvcラテックス及びnbrとpvcの組成物 |
-
1982
- 1982-09-08 JP JP15612282A patent/JPS5945339A/ja active Granted
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02124958A (ja) * | 1988-07-15 | 1990-05-14 | Denki Kagaku Kogyo Kk | ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー組成物 |
JPH08225699A (ja) * | 1988-07-15 | 1996-09-03 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 熱可塑性エラストマー組成物 |
JP2014024883A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Tosoh Corp | Nbrとpvcの組成物用pvcラテックス及びnbrとpvcの組成物 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0331739B2 (ja) | 1991-05-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US20060205881A1 (en) | Blends of diene rubber with thermoplastic copolymer modifield with nitrile rubber | |
JPH0426617B2 (ja) | ||
US5051480A (en) | Elastomeric blends | |
JPH03139550A (ja) | エラストマー組成物 | |
CN105694224A (zh) | 耐热性热塑性弹性体及其制备方法 | |
JP5303090B2 (ja) | 弾性樹脂組成物 | |
Kramarova et al. | Biopolymers as fillers for rubber blends | |
JP3981845B2 (ja) | アクリルゴム組成物および加硫物 | |
US2505349A (en) | Elastomer-resin compositions | |
JPS5945339A (ja) | ゴム組成物の製造方法 | |
Onyeagoro | Reactive compatibilization of natural rubber (NR)/carboxylated nitrile rubber (XNBR) blends by maleic anhydride-grafted-polyisoprene (MAPI) and epoxy resin dual compatibilizers | |
US4525517A (en) | Vulcanizable polymer compositions with improved scorch | |
JPS59108046A (ja) | 加硫性のポリマ−配合物とその製法 | |
US2623024A (en) | Method of making mixtures of rubbery butadiene-styrene copolymer, hevea rubber, and carbon black | |
US4358553A (en) | Compositions of nitrile rubber and cellulose ester | |
US3943192A (en) | Elastomeric blends | |
US3151010A (en) | Method of preparing a solid composite propellant | |
Brydson | Styrene—Butadiene Rubber | |
Cai et al. | Dynamic vulcanization of thermoplastic copolyester elastomer/nitrile rubber alloys: I. Various mixing methods | |
Coran et al. | New Elastomers by Reactive Processing. Part II. Dynamic Vulcanization of Blends by Trans-Esterification | |
KR950006263B1 (ko) | 폴리염화비닐수지조성물용 Pb계 마스터뱃치첨가제 | |
RU2048487C1 (ru) | Способ получения наполненной полимерной композиции | |
JPS60195138A (ja) | 可撓性ホ−ス | |
KR950006262B1 (ko) | 폴리염화비닐수지조성물용 Ba-Zn계 마스터뱃치첨가제 | |
JPH0539384A (ja) | ゴム組成物及びその製造法 |