JPS59215391A - 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 - Google Patents
脱灰高濃度スラリ−の製造方法Info
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- JPS59215391A JPS59215391A JP58089699A JP8969983A JPS59215391A JP S59215391 A JPS59215391 A JP S59215391A JP 58089699 A JP58089699 A JP 58089699A JP 8969983 A JP8969983 A JP 8969983A JP S59215391 A JPS59215391 A JP S59215391A
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- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
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- C10L1/32—Liquid carbonaceous fuels consisting of coal-oil suspensions or aqueous emulsions or oil emulsions
- C10L1/326—Coal-water suspensions
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- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、石油と同様に流体燃料として、ポンプ輸送、
積出、貯蔵等の取扱いが簡便で、かつ、ボイラーに直接
投入して燃焼させることが可能な脱灰高濃度スラリーを
製造する方法に関する。
積出、貯蔵等の取扱いが簡便で、かつ、ボイラーに直接
投入して燃焼させることが可能な脱灰高濃度スラリーを
製造する方法に関する。
石炭を微粉砕して石炭−水スラリーとすることは従来か
ら行なわれているが、この石炭中の灰分の処理が問題と
なる8石炭は通常地下に存在することもあって、 A/
203.5in2.あるいはFeSなどの不燃燐分(灰
分)を若干含んでいる。
ら行なわれているが、この石炭中の灰分の処理が問題と
なる8石炭は通常地下に存在することもあって、 A/
203.5in2.あるいはFeSなどの不燃燐分(灰
分)を若干含んでいる。
この灰分は燃焼時においてボイラー壁を摩耗したシ、燃
焼効率を低下をさせるばか9か、輸送コストも非紗済な
ものにする。
焼効率を低下をさせるばか9か、輸送コストも非紗済な
ものにする。
そこで、高濃度石炭−水スラリーの製造において灰分含
有量の多い原炭を使用する場合、比較的粗い粒度で選炭
し、低灰分の石炭のみをスラリー用原料として微粉砕し
、スラリーを製造する方法も行なわれている。しかしな
がら、この方法では低灰分以外の石炭はスラリー用原料
として使用しないことになり、石炭の利用効率が低下す
るという問題があった。
有量の多い原炭を使用する場合、比較的粗い粒度で選炭
し、低灰分の石炭のみをスラリー用原料として微粉砕し
、スラリーを製造する方法も行なわれている。しかしな
がら、この方法では低灰分以外の石炭はスラリー用原料
として使用しないことになり、石炭の利用効率が低下す
るという問題があった。
また、灰分の比較的高い原炭を使用する場合、灰分の含
有量を低下させるために石炭を微粉砕した後、この全量
を脱灰処理する方法もあるが、この方法を採用すると、
脱灰処理設備が大型化し、それに伴って処理費が高くな
るばか夛か、脱灰工程における石炭の損失が大きくなる
という問題もある。
有量を低下させるために石炭を微粉砕した後、この全量
を脱灰処理する方法もあるが、この方法を採用すると、
脱灰処理設備が大型化し、それに伴って処理費が高くな
るばか夛か、脱灰工程における石炭の損失が大きくなる
という問題もある。
本発明は、上記のような問題点を解消し、比較的灰分量
の多い石炭を原炭としても、高い石炭回収率で、かつ、
経済的な方法で、脱灰高濃度スラリーを製造する方法を
提供することを目的とする。
の多い石炭を原炭としても、高い石炭回収率で、かつ、
経済的な方法で、脱灰高濃度スラリーを製造する方法を
提供することを目的とする。
すなわち、本発明の脱灰高濃度スラリーの製造方法は、
石炭を粉砕して高濃度石炭−水スラリーを製造するに際
し、原料石炭を低灰分炭と中灰分炭とに選別し、この中
灰分炭を粉砕して石炭−水スラリーとしたのち浮選工程
に導き脱灰処理を施して脱灰スラリーを得、一方、前記
低灰分炭を粉砕すると共に前記脱灰スラリーと混合する
ことを特徴とする。
石炭を粉砕して高濃度石炭−水スラリーを製造するに際
し、原料石炭を低灰分炭と中灰分炭とに選別し、この中
灰分炭を粉砕して石炭−水スラリーとしたのち浮選工程
に導き脱灰処理を施して脱灰スラリーを得、一方、前記
低灰分炭を粉砕すると共に前記脱灰スラリーと混合する
ことを特徴とする。
石炭中の灰分の分布は様々であるが、灰分の含有量の程
度により比重が異なる。したがって比較的大きな粒度(
粗粒)の石炭でも比重選別によシ所望の灰分含有量の低
灰分炭を得ることができ、この原理を利用したものが一
般選炭工場のプロセスで採用されている。
度により比重が異なる。したがって比較的大きな粒度(
粗粒)の石炭でも比重選別によシ所望の灰分含有量の低
灰分炭を得ることができ、この原理を利用したものが一
般選炭工場のプロセスで採用されている。
本発明はこの選炭プロセスを活用し、粗粒の石炭で所望
の灰分含量の低灰分炭を予備分離し、比較的灰分の高い
中灰分炭を微粉砕して灰分の単体分離を促進させ、効率
よく脱灰し、これに予備分離した低灰分炭を微粉砕する
と共に混合し、高濃度石炭スラリーを製造するプロセス
である。
の灰分含量の低灰分炭を予備分離し、比較的灰分の高い
中灰分炭を微粉砕して灰分の単体分離を促進させ、効率
よく脱灰し、これに予備分離した低灰分炭を微粉砕する
と共に混合し、高濃度石炭スラリーを製造するプロセス
である。
低灰分炭と中灰分炭の選別基準は、高濃度スラリーに要
求される灰分含量、すなわち用途によって決定される。
求される灰分含量、すなわち用途によって決定される。
第1図は本発明の実施態様を示すフラーシートであシ、
通常300fi以下、好ましくは150間以下に破砕さ
れた原炭は篩11に送られて篩分けされる。篩としては
、通常0.1〜20Mm。
通常300fi以下、好ましくは150間以下に破砕さ
れた原炭は篩11に送られて篩分けされる。篩としては
、通常0.1〜20Mm。
好ましくは0.5〜2鰭のものが用いられる。篩土産物
は粗粒選別機15に送られて粗粒選別され、原炭中に混
入した高灰分炭を硬として分離し、低灰分炭と中灰分炭
とに選別される。この粗粒選別機における選別の原理は
、石炭塊の灰分含有量の相違による比重の差異゛を利用
するものである。
は粗粒選別機15に送られて粗粒選別され、原炭中に混
入した高灰分炭を硬として分離し、低灰分炭と中灰分炭
とに選別される。この粗粒選別機における選別の原理は
、石炭塊の灰分含有量の相違による比重の差異゛を利用
するものである。
篩下産物は回収すべき細粒の石炭および多量の泥を含む
ので、分級機19によシ泥を分離して石炭を回収し、こ
の石炭は中灰分炭と混合される。
ので、分級機19によシ泥を分離して石炭を回収し、こ
の石炭は中灰分炭と混合される。
この混合炭は水と混合して湿式粉砕機21に送られて微
粉砕され、5〜60重量%、望ましくは10〜50重景
%のスラリーとされる。この粉砕は、好ましくは200
メツシュ以下50%以上、さらに好ましくは200メツ
シュ以下70%以上の粒度となるように行なわれる。
粉砕され、5〜60重量%、望ましくは10〜50重景
%のスラリーとされる。この粉砕は、好ましくは200
メツシュ以下50%以上、さらに好ましくは200メツ
シュ以下70%以上の粒度となるように行なわれる。
中灰分炭の水スラリーに分散剤を投入後湿式粉砕機で微
粉砕する場合もあシ、このときの分散剤の量は、対石炭
当たj50.01〜3重量%、好ましくは0.1〜1重
量%添加°される。
粉砕する場合もあシ、このときの分散剤の量は、対石炭
当たj50.01〜3重量%、好ましくは0.1〜1重
量%添加°される。
湿式粉砕によシ得られたスラリーは、スラリー調整槽2
3に導き必要に応じて水が添加され、5〜25重量%、
好ましくは5〜15重景%のスラリー濃度で浮選機25
に導入される。
3に導き必要に応じて水が添加され、5〜25重量%、
好ましくは5〜15重景%のスラリー濃度で浮選機25
に導入される。
また、このスラリー調整槽
分級機19により泥の分離された細粒炭とを乾式粉砕し
く好ましくは上記粒度範囲に)、水を添加して行なって
もよい。
く好ましくは上記粒度範囲に)、水を添加して行なって
もよい。
浮選は、対石炭当90.05〜0.3重量%、好ましく
は061〜0.25重量%の捕取剤および対石炭当90
.02〜0.15重量%、好ましくは0.03〜0.1
重量%の起泡剤を添加して行なわれて脱灰処理が施され
、15〜30重+i七%、好ましく紘1B〜25重−険
%の精炭濃度のフロスが回収される。
は061〜0.25重量%の捕取剤および対石炭当90
.02〜0.15重量%、好ましくは0.03〜0.1
重量%の起泡剤を添加して行なわれて脱灰処理が施され
、15〜30重+i七%、好ましく紘1B〜25重−険
%の精炭濃度のフロスが回収される。
一方、低灰分炭は脱水篩27で水切りした後、粗粉砕機
29に導入され、30m以下、好ましくは5 Ill以
下に粗粉砕され、ついで脱灰処理した中灰分炭の70ス
と一緒にされ、必要に応じて対石炭当90.01〜4重
量%、好ましくは0.1〜2重量%の分散剤とともに、
あるいはさらに水を添加して、湿式粉砕機31に導入さ
れる。湿式粉砕は、石炭の粒度が200メツシュ以下5
0%以上90%以下、好ましくは48メツシユ以下が1
%以下、200メツシユ以下が60%以上85%以下と
なるように行なわれ、必要に応じ脱水し、石炭濃度60
重景%以上の脱灰高濃度スラリーが製造される。
29に導入され、30m以下、好ましくは5 Ill以
下に粗粉砕され、ついで脱灰処理した中灰分炭の70ス
と一緒にされ、必要に応じて対石炭当90.01〜4重
量%、好ましくは0.1〜2重量%の分散剤とともに、
あるいはさらに水を添加して、湿式粉砕機31に導入さ
れる。湿式粉砕は、石炭の粒度が200メツシュ以下5
0%以上90%以下、好ましくは48メツシユ以下が1
%以下、200メツシユ以下が60%以上85%以下と
なるように行なわれ、必要に応じ脱水し、石炭濃度60
重景%以上の脱灰高濃度スラリーが製造される。
低灰分炭を粉砕すると共に、脱灰した中灰分炭スラリー
と混合して最終的な脱灰高濃度スラリーとするプロセス
としては種々のものが採用でき、たとえば、低灰分炭の
粉砕方法、低灰分炭の粉砕と、中灰分炭スラリーの混合
との工程順序、スラリーの固体分濃度の調整方法などは
様々な方法を用いることができる。
と混合して最終的な脱灰高濃度スラリーとするプロセス
としては種々のものが採用でき、たとえば、低灰分炭の
粉砕方法、低灰分炭の粉砕と、中灰分炭スラリーの混合
との工程順序、スラリーの固体分濃度の調整方法などは
様々な方法を用いることができる。
第2図はこの1つの態様(第1図の変形例)を示したフ
ローシートであり、クロス(脱灰した中灰分炭スラリー
)は脱水MA33により、たとえば、石炭濃度25〜6
5重量%、好ましくは40〜60重量%にスラリー濃度
を調整したのち、粗砕された低灰分炭と混合される。こ
の脱水は、最終スラリー濃度を勘案して、混合される低
灰分炭量に応じて決定することができる。
ローシートであり、クロス(脱灰した中灰分炭スラリー
)は脱水MA33により、たとえば、石炭濃度25〜6
5重量%、好ましくは40〜60重量%にスラリー濃度
を調整したのち、粗砕された低灰分炭と混合される。こ
の脱水は、最終スラリー濃度を勘案して、混合される低
灰分炭量に応じて決定することができる。
第3図は低灰分炭を乾式粉砕するプロセスについて示し
ている。粗砕された低灰分炭は乾式粉砕機35で、20
0メツシュ以下50%以上、好ましくは200メツシュ
以下70%以上の粒度に乾式粉砕し、必要に応じて対石
炭当たり0.01〜4重量%、好ましくは0.1〜2屯
隈%の分散剤と共に混合PA37に導入し、フロスと混
合して目的物である脱灰高渋度スラリーが得られる。な
お、このプロセスでは、中灰分炭は浮選された後は粉砕
されないので、浮選に先立っての湿式粉砕機21で、最
終目的物に要求される粒度分布に応じて予め粉砕してお
くことが好ましい。
ている。粗砕された低灰分炭は乾式粉砕機35で、20
0メツシュ以下50%以上、好ましくは200メツシュ
以下70%以上の粒度に乾式粉砕し、必要に応じて対石
炭当たり0.01〜4重量%、好ましくは0.1〜2屯
隈%の分散剤と共に混合PA37に導入し、フロスと混
合して目的物である脱灰高渋度スラリーが得られる。な
お、このプロセスでは、中灰分炭は浮選された後は粉砕
されないので、浮選に先立っての湿式粉砕機21で、最
終目的物に要求される粒度分布に応じて予め粉砕してお
くことが好ましい。
脱灰高濃度スラリーは、200メツシユ以下が50%以
上の粒度となるように調製され、好ましくは200メツ
シユ以下が70%以上である。典型的な本発明の脱灰高
濃度スラリーは、200メツシユ以下が50%以上90
70以下であシ、好ましくは48メツシュ以上が1%以
下、200メツシュ以上が60%以上85%以下である
。
上の粒度となるように調製され、好ましくは200メツ
シユ以下が70%以上である。典型的な本発明の脱灰高
濃度スラリーは、200メツシユ以下が50%以上90
70以下であシ、好ましくは48メツシュ以上が1%以
下、200メツシュ以上が60%以上85%以下である
。
第4図に示したプロセスは、フロスを脱水したのち混合
機37に導く他は、第3図に示したプロセスと同様であ
る。
機37に導く他は、第3図に示したプロセスと同様であ
る。
本発明で分散剤はスラリーの流動安定化のために用いら
れるものであって、アニオン系、カチオン系、ノニオン
系の界面活性剤が単独でまた鉱組み合わせて用いられ、
炭種によって適宜選択される。この具体例を挙げれば、
アニオン系界面活性剤としては、脂肪油硫酸エステル塩
、高級アルコール硫酸エステル塩、非イオンエーテル硫
酸エステル塩、オレフィン硫酸エステル塩、アルキルア
リルスルホン酸塩、二塩基酸エステルスルホン酸[、シ
アルキルスルホコ/1り酸塩、アシルザルコルシネート
、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステ
ル塩、ジアルキルスルホコ/%り酸エステル塩、アルキ
ル酸もしくは/および無本マレイン酸共重合体多項式芳
香族スルホン化物もしくはホルマリン化合物などが例示
できる。また、カチオン系界面活性剤としてはアルキル
アミン塩、第4級アミン塩などが使用され、ノニオン系
界面活性剤としてはポリオキシアルキルエーテル、ポリ
オキシエチレンアルキルフェノールエーテル、オキシエ
チレン・オキシプロピレンブロック7ドリ1−、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン、ソルビタン脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンソルビクン脂肪酸エステルなど
が用いられる。
れるものであって、アニオン系、カチオン系、ノニオン
系の界面活性剤が単独でまた鉱組み合わせて用いられ、
炭種によって適宜選択される。この具体例を挙げれば、
アニオン系界面活性剤としては、脂肪油硫酸エステル塩
、高級アルコール硫酸エステル塩、非イオンエーテル硫
酸エステル塩、オレフィン硫酸エステル塩、アルキルア
リルスルホン酸塩、二塩基酸エステルスルホン酸[、シ
アルキルスルホコ/1り酸塩、アシルザルコルシネート
、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステ
ル塩、ジアルキルスルホコ/%り酸エステル塩、アルキ
ル酸もしくは/および無本マレイン酸共重合体多項式芳
香族スルホン化物もしくはホルマリン化合物などが例示
できる。また、カチオン系界面活性剤としてはアルキル
アミン塩、第4級アミン塩などが使用され、ノニオン系
界面活性剤としてはポリオキシアルキルエーテル、ポリ
オキシエチレンアルキルフェノールエーテル、オキシエ
チレン・オキシプロピレンブロック7ドリ1−、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン、ソルビタン脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンソルビクン脂肪酸エステルなど
が用いられる。
本発明の製造方法によれば、原料炭を灰分含、 負が
問題にならない程度に低い低灰分炭と、灰分含量が比較
的高い中灰分炭とに選別し、低灰分炭はそのまま粉砕し
て高濃度スラリーの製造に供することによシ処理損失が
実質上なくなシ、一方、中灰分炭は、粉砕したのちに、
浮選して脱灰処置を施して低灰分炭に合わせることによ
り、灰分の比較的多い原料炭を用いても、この原料炭を
有効に利用し、高回収率で脱灰された、 高濃度石炭
−水スラリーを得ることができる。
問題にならない程度に低い低灰分炭と、灰分含量が比較
的高い中灰分炭とに選別し、低灰分炭はそのまま粉砕し
て高濃度スラリーの製造に供することによシ処理損失が
実質上なくなシ、一方、中灰分炭は、粉砕したのちに、
浮選して脱灰処置を施して低灰分炭に合わせることによ
り、灰分の比較的多い原料炭を用いても、この原料炭を
有効に利用し、高回収率で脱灰された、 高濃度石炭
−水スラリーを得ることができる。
実施例1
粒度20m以下、灰分8.2%の原炭を用い、第1図に
示したプロセスにほば従って脱灰高濃度スラリーを製造
した。
示したプロセスにほば従って脱灰高濃度スラリーを製造
した。
原炭1570gを0.5nの篩にかけ、灰分15.0%
の篩下94 g (6,Owt%)と灰分7.8%の篩
上1476J?(94,0wt%)を得た。
の篩下94 g (6,Owt%)と灰分7.8%の篩
上1476J?(94,0wt%)を得た。
この粗粒の篩上を浮沈分離し、灰分含有量55%のもの
を硬として75 g (4,8wt%)を分離したのち
、残シを灰分4.6%の低灰分炭1243、S’(79
,2wt%)と、比較的灰分の多い(灰分9.0%)中
灰分炭157 (i (10,0wt%)に分離した。
を硬として75 g (4,8wt%)を分離したのち
、残シを灰分4.6%の低灰分炭1243、S’(79
,2wt%)と、比較的灰分の多い(灰分9.0%)中
灰分炭157 (i (10,0wt%)に分離した。
この中灰分炭と上記の0.5 $+il+篩下の細粒炭
と混合して、灰分11.3%の混合物2511(16w
t%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度
50%になるように調整した後、湿式ミルにて200メ
ツシユ(74μm)以下の粒子を75%含有する程度ま
で微粉、砕した。この微粉砕物に再び水を添加して固体
分濃度15wt%に調整した後、対石炭当F) 0.1
wt%の捕取剤(へ重油)おへよび対石炭当5 o、
θ3 wt%の起泡剤(MIBC)を添加して浮選を実
施し、灰分5(1wt%のチーk 31 g (2,O
wt%)を除去し、灰分5.8%の浮選フロス220.
9(14,0wt%)を回収して脱灰処理を施した。こ
の浮選によシ所望のフロス濃度が得られない場合にはフ
ロスを沈降させて濃縮してもよい。本実施例においては
フロス濃度21 wt%でちったので26 wt%に濃
縮した。
と混合して、灰分11.3%の混合物2511(16w
t%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度
50%になるように調整した後、湿式ミルにて200メ
ツシユ(74μm)以下の粒子を75%含有する程度ま
で微粉、砕した。この微粉砕物に再び水を添加して固体
分濃度15wt%に調整した後、対石炭当F) 0.1
wt%の捕取剤(へ重油)おへよび対石炭当5 o、
θ3 wt%の起泡剤(MIBC)を添加して浮選を実
施し、灰分5(1wt%のチーk 31 g (2,O
wt%)を除去し、灰分5.8%の浮選フロス220.
9(14,0wt%)を回収して脱灰処理を施した。こ
の浮選によシ所望のフロス濃度が得られない場合にはフ
ロスを沈降させて濃縮してもよい。本実施例においては
フロス濃度21 wt%でちったので26 wt%に濃
縮した。
一方、前記低灰分炭を、311m以下を90%含有する
粒度に粗粉砕し、この粗粉砕低灰分炭と上記の浮選フロ
スを混合して湿式微粉砕し、同時に対石炭当p O,8
wt%の分散剤を添加し、所望の粒度分布をもつ濃度7
0vt%の高濃度スラリーを得ることができた。この高
礎度スラリーの灰分含量は4.8%であり、しかも、歩
留93.2%、純炭回収率96.6%であった。
粒度に粗粉砕し、この粗粉砕低灰分炭と上記の浮選フロ
スを混合して湿式微粉砕し、同時に対石炭当p O,8
wt%の分散剤を添加し、所望の粒度分布をもつ濃度7
0vt%の高濃度スラリーを得ることができた。この高
礎度スラリーの灰分含量は4.8%であり、しかも、歩
留93.2%、純炭回収率96.6%であった。
実施例2
粒度10闘以下、灰分8.2%の原炭を用い、第2図に
示したプロセスにほぼ従って、脱灰高濃度スラリーを製
造した。
示したプロセスにほぼ従って、脱灰高濃度スラリーを製
造した。
原炭800gを0.511111の篩にかけ、灰分10
.0%の篩下101g(12,6wt%)と灰分7.9
%の篩上699 、li’ (87,4wt%)を得た
。
.0%の篩下101g(12,6wt%)と灰分7.9
%の篩上699 、li’ (87,4wt%)を得た
。
との粗粒の篩上を浮沈分離し、灰分含有量52.2%の
ものを硬として52 g(6,5wt%ンを分離したの
ち、残りを灰分3.1%の低灰分炭487g(60,9
wt%”〕と、比較的灰分の多い(灰分8.8%の)中
灰分炭160Il(20,0wt%)に分離した。
ものを硬として52 g(6,5wt%ンを分離したの
ち、残りを灰分3.1%の低灰分炭487g(60,9
wt%”〕と、比較的灰分の多い(灰分8.8%の)中
灰分炭160Il(20,0wt%)に分離した。
この中灰分炭と上記の0.5 ma篩下の細粒炭を混合
して、灰分9.3%の混合物26111(32,6wt
%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度4
5%になるように調整した後、湿式ミルにて200メツ
シユ(74μm)以下の粒子を75%含有する程度まで
微粉砕した。この微粉砕物に再び水を添加して固体分濃
度10wt%に調整した後、対石炭当p 0.1 wt
%の捕取剤(へ重油)および対石炭当り0.04 wt
%の起泡剤(MI Be )を添加して浮選を実施し、
灰分37、4 wt%のテール17 g (2,1wt
%)を除去し、灰分7.3%の浮選フロス244 g(
30,5wt%)を回収して脱灰処理を施した。この浮
選クロスの濃度は22 wt%であり、脱水枠にて濃縮
した。
して、灰分9.3%の混合物26111(32,6wt
%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度4
5%になるように調整した後、湿式ミルにて200メツ
シユ(74μm)以下の粒子を75%含有する程度まで
微粉砕した。この微粉砕物に再び水を添加して固体分濃
度10wt%に調整した後、対石炭当p 0.1 wt
%の捕取剤(へ重油)および対石炭当り0.04 wt
%の起泡剤(MI Be )を添加して浮選を実施し、
灰分37、4 wt%のテール17 g (2,1wt
%)を除去し、灰分7.3%の浮選フロス244 g(
30,5wt%)を回収して脱灰処理を施した。この浮
選クロスの濃度は22 wt%であり、脱水枠にて濃縮
した。
一方、前記低灰分炭を、3闘以下を90%含有する粒度
に粗粉砕し、この粗粉砕低灰分炭と上記の浮選フロス濃
縮物を混合して湿式微粉砕し、同時に対石炭当、り 0
.7 wt%の分散剤を添加し、所望の粒度分布をもつ
濃度72 wt%の高濃度スラリーを得ることができた
。この高濃度スラリーの灰分含量は4.5%であり、し
かも、歩留91.4%、純炭回収率95.1%であった
。
に粗粉砕し、この粗粉砕低灰分炭と上記の浮選フロス濃
縮物を混合して湿式微粉砕し、同時に対石炭当、り 0
.7 wt%の分散剤を添加し、所望の粒度分布をもつ
濃度72 wt%の高濃度スラリーを得ることができた
。この高濃度スラリーの灰分含量は4.5%であり、し
かも、歩留91.4%、純炭回収率95.1%であった
。
実施例3
粒度60朋以下、灰分24,6%の原炭を用い、第3図
に示したプロセスにほぼ従って、脱灰高濃度スラリーを
製造した。
に示したプロセスにほぼ従って、脱灰高濃度スラリーを
製造した。
原炭1100gを0.5gの篩にかけ、灰分19.0%
の篩下8B、li’(8,0wt%)と灰分25,1に
の篩上1(7’12.P(92,0wt%)を得た。
の篩下8B、li’(8,0wt%)と灰分25,1に
の篩上1(7’12.P(92,0wt%)を得た。
この粗粒の篩上な浮沈分離し、灰分含有量75.0%の
ものを硬として125.9(11,4wt%)を分離し
たのち、残シを灰分17.5%の低灰分炭724.li
’(65,8wt%)と、比較的灰分の多い(灰分22
%の)中灰分炭163g(14,8wt%)に分離した
。
ものを硬として125.9(11,4wt%)を分離し
たのち、残シを灰分17.5%の低灰分炭724.li
’(65,8wt%)と、比較的灰分の多い(灰分22
%の)中灰分炭163g(14,8wt%)に分離した
。
この中灰分炭と上記の0.5 tgm篩下の細粒炭を混
合して、灰分21.0%の混合物251g(22,8w
t%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度
50%になるように調整した後、湿式ミルにて200メ
ツシユ(74μm)以下の粒子を80%含有する程度ま
で微粉砕した。
合して、灰分21.0%の混合物251g(22,8w
t%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度
50%になるように調整した後、湿式ミルにて200メ
ツシユ(74μm)以下の粒子を80%含有する程度ま
で微粉砕した。
この微粉砕物に再び水を添加して固体分濃度15 wt
%に調整した後、対石炭当シ0.2 wt%の捕収剤(
へ重油)および対石炭当り0.05 wt%の起泡剤(
MIBC)を添加して浮選を実施し、灰分75 wt%
のテール16.!7(1,5wt%)を除去し、灰分1
7.3%の浮選フロス235p(21,4wt%)を回
収して脱灰処理を施した。
%に調整した後、対石炭当シ0.2 wt%の捕収剤(
へ重油)および対石炭当り0.05 wt%の起泡剤(
MIBC)を添加して浮選を実施し、灰分75 wt%
のテール16.!7(1,5wt%)を除去し、灰分1
7.3%の浮選フロス235p(21,4wt%)を回
収して脱灰処理を施した。
一方、上記低灰分炭724gを3B以下が90%の粒度
に粗粉砕し、ついで乾式粉砕機により200メツシユ以
下を80%含有する粒度まで微粉砕した。この微粉砕低
灰分炭と上記の浮選フロスとを混合機で混合し、同時に
対石炭当シ0.8%の分散剤を添加して沁度67%の高
濃度スラリーをイ0た。この高症度スラリーの灰分含量
は17.5%であシ、歩留87.1%、純炭回収率95
.4%であった。
に粗粉砕し、ついで乾式粉砕機により200メツシユ以
下を80%含有する粒度まで微粉砕した。この微粉砕低
灰分炭と上記の浮選フロスとを混合機で混合し、同時に
対石炭当シ0.8%の分散剤を添加して沁度67%の高
濃度スラリーをイ0た。この高症度スラリーの灰分含量
は17.5%であシ、歩留87.1%、純炭回収率95
.4%であった。
実施例4
粒度35闘以下、灰分246%の原炭を用い、第4図に
示したプロセスにほぼ従って脱灰高濃度スラリーを製造
した。
示したプロセスにほぼ従って脱灰高濃度スラリーを製造
した。
原炭530gを0.5闘の篩にかけ、灰分17.8%の
篩下75&(14,2wt%)と灰分25.7%の篩上
45 j、!i’ (85,8wt%)を得た。
篩下75&(14,2wt%)と灰分25.7%の篩上
45 j、!i’ (85,8wt%)を得た。
この粗粒の篩上を浮沈分賠し、灰分含有−t4j86.
1%のものを硬として80 g (15,1wt%)を
分離したのち、残シを灰分7,3%の低灰分炭202
Ji’ (38,1wt%)と、比較的灰分の多い゛(
灰分19.6%の)中灰分炭173 g (32,6w
t%)に分離した。
1%のものを硬として80 g (15,1wt%)を
分離したのち、残シを灰分7,3%の低灰分炭202
Ji’ (38,1wt%)と、比較的灰分の多い゛(
灰分19.6%の)中灰分炭173 g (32,6w
t%)に分離した。
この中灰分炭と上記の(1,5+u篩下の細粒炭を混合
して、灰分19.1%の混合物248g(46,8wt
%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー饋度5
0%になるように調整した後、湿式ミルにて200メツ
シユ(74μm)以下の粒子を80%含有する程度まで
微粉砕した。
して、灰分19.1%の混合物248g(46,8wt
%)を得た。この混合物に水を添加してスラリー饋度5
0%になるように調整した後、湿式ミルにて200メツ
シユ(74μm)以下の粒子を80%含有する程度まで
微粉砕した。
この微粉砕物に再び水を添加して固体分濃度10wt%
に調整した後、対石炭当F) 0.2 wt%の捕収剤
(へ重油)および対石炭当’) 0.05 wt%の起
泡剤(?111 I B C)を添加して浮選を実施し
、灰分57 wt%のテール15&(2,8wt%)を
除圭t1灰分16.6%の浮選フロス233g(44,
Owt%)を回収して脱灰処理を施した。
に調整した後、対石炭当F) 0.2 wt%の捕収剤
(へ重油)および対石炭当’) 0.05 wt%の起
泡剤(?111 I B C)を添加して浮選を実施し
、灰分57 wt%のテール15&(2,8wt%)を
除圭t1灰分16.6%の浮選フロス233g(44,
Owt%)を回収して脱灰処理を施した。
ついで、との浮選フロスを脱水した。
一方、上記低灰分炭2021!を3u以下が85%の粒
度に粗粉砕し、ついで乾式粉砕機によシ200メツシュ
以下を75%含有する粒度まで微粉砕した。−この微粉
砕低灰分炭と上記の浮選フロスとを混合機で混合し、同
時に対石炭当り0.6%の分散剤を添加して濃度71%
の高濃度スラリーを得た。この高濃度スラリーの灰分含
量は12.3%であシ、歩留82.1%、純炭回収率8
8.9%であった。
度に粗粉砕し、ついで乾式粉砕機によシ200メツシュ
以下を75%含有する粒度まで微粉砕した。−この微粉
砕低灰分炭と上記の浮選フロスとを混合機で混合し、同
時に対石炭当り0.6%の分散剤を添加して濃度71%
の高濃度スラリーを得た。この高濃度スラリーの灰分含
量は12.3%であシ、歩留82.1%、純炭回収率8
8.9%であった。
第1図〜第4図は本発明の実施の態仲について示すフロ
ーシートである。 15・・・粗粒選別機 21・・・湿式粉砕機25
・・・浮選機 31・・・湿式粉砕機33・・・
脱水機 35・・・乾式粉砕機37・・・混合機 特許出願人 電源開発株式会社外4名 第1頁の続き Q■発 明 者 青木薫 ■出
平塚市夕陽ケ丘63番30号住友重 機械工業株式会社内 @発 明 者 伊東連木 @出明
石市用崎町1番1号川崎重工 業株式会社技術研究所内 ヴ■発 明 者 巽修平 @出
明石市用崎町1番1号川崎重工 業株式会社技術研究所内 (7■発 明 者 高尾彰− 明石市川崎町1番1号川崎重工 業株式会社技術研究所内 ■発 明 者 鈴木仁太部 八千代市上高野1780番地川崎重 工業株式会社八千代工場内 Q■発 明 者 渡辺隆 八千代市上高野1780番地川崎重 工業株式会社八千代工場内 ■出 願 人 石川島播磨重工業株式会社東京都千代田
区大手町2丁目2 番1号 願 人 川崎重工業株式会社 神戸市中央区東用崎町3丁目1 番1号 願 人 住友重機械工業株式会社 東京都千代田区大手町2丁目2 番1号 願 人 二菱重工業株式会社 東京都千代田区丸の内2丁目5 番1号
ーシートである。 15・・・粗粒選別機 21・・・湿式粉砕機25
・・・浮選機 31・・・湿式粉砕機33・・・
脱水機 35・・・乾式粉砕機37・・・混合機 特許出願人 電源開発株式会社外4名 第1頁の続き Q■発 明 者 青木薫 ■出
平塚市夕陽ケ丘63番30号住友重 機械工業株式会社内 @発 明 者 伊東連木 @出明
石市用崎町1番1号川崎重工 業株式会社技術研究所内 ヴ■発 明 者 巽修平 @出
明石市用崎町1番1号川崎重工 業株式会社技術研究所内 (7■発 明 者 高尾彰− 明石市川崎町1番1号川崎重工 業株式会社技術研究所内 ■発 明 者 鈴木仁太部 八千代市上高野1780番地川崎重 工業株式会社八千代工場内 Q■発 明 者 渡辺隆 八千代市上高野1780番地川崎重 工業株式会社八千代工場内 ■出 願 人 石川島播磨重工業株式会社東京都千代田
区大手町2丁目2 番1号 願 人 川崎重工業株式会社 神戸市中央区東用崎町3丁目1 番1号 願 人 住友重機械工業株式会社 東京都千代田区大手町2丁目2 番1号 願 人 二菱重工業株式会社 東京都千代田区丸の内2丁目5 番1号
Claims (1)
- 1、 石炭を粉砕して高濃度石炭−水スラリーを製造す
るに際し、原料石炭を低灰分炭と中灰分炭とに選別し、
この中灰分炭を粉砕して石炭−水スラリーとしたのち浮
選して脱灰スラリーを得、一方、前記低灰分炭を粉砕す
ると共に前記脱灰スラ・リーと混合することを特徴とす
る、固体濃度60重量%以上の脱灰高濃度スラリーの製
造方法。 −
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58089699A JPS59215391A (ja) | 1983-05-21 | 1983-05-21 | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
US06/611,069 US4593859A (en) | 1983-05-21 | 1984-05-17 | Preparation of deashed high solid concentration coal-water slurry |
CA000454644A CA1228560A (en) | 1983-05-21 | 1984-05-18 | Preparation of deashed high solid concentration coal- water slurry |
AU28367/84A AU559093B2 (en) | 1983-05-21 | 1984-05-18 | High solids deashed coal water slurry |
GB08412916A GB2141135B (en) | 1983-05-21 | 1984-05-21 | Preparation of deashed high solid concentration coal-water slurry |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58089699A JPS59215391A (ja) | 1983-05-21 | 1983-05-21 | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59215391A true JPS59215391A (ja) | 1984-12-05 |
JPH0257840B2 JPH0257840B2 (ja) | 1990-12-06 |
Family
ID=13978013
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58089699A Granted JPS59215391A (ja) | 1983-05-21 | 1983-05-21 | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4593859A (ja) |
JP (1) | JPS59215391A (ja) |
AU (1) | AU559093B2 (ja) |
CA (1) | CA1228560A (ja) |
GB (1) | GB2141135B (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6160789A (ja) * | 1984-08-31 | 1986-03-28 | Babcock Hitachi Kk | 石炭一水スラリの製造方法 |
JPS61225291A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-07 | Kubota Ltd | 石炭水スラリ−の製造方法 |
Families Citing this family (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61123699A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-11 | Electric Power Dev Co Ltd | 脱灰高濃度スラリ−の製造方法 |
US4783198A (en) * | 1985-11-12 | 1988-11-08 | Ab Carbogel | Coal water slurry compositions based on low rank carbonaceous solids |
US4972956A (en) * | 1987-11-02 | 1990-11-27 | National Research Council Of Canada | Method of removing carbonaceous particles, essentially free of pyritic sulphur, from an aqueous coal slurry |
US4981582A (en) * | 1988-01-27 | 1991-01-01 | Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. | Process and apparatus for separating fine particles by microbubble flotation together with a process and apparatus for generation of microbubbles |
US5814210A (en) * | 1988-01-27 | 1998-09-29 | Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. | Apparatus and process for the separation of hydrophobic and hydrophilic particles using microbubble column flotation together with a process and apparatus for generation of microbubbles |
US5167798A (en) * | 1988-01-27 | 1992-12-01 | Virginia Tech Intellectual Properties, Inc. | Apparatus and process for the separation of hydrophobic and hydrophilic particles using microbubble column flotation together with a process and apparatus for generation of microbubbles |
US5167375A (en) * | 1988-04-04 | 1992-12-01 | Datta Rabinder S | Apparatus for mineral matter separation |
US5551640A (en) * | 1995-05-12 | 1996-09-03 | Rajchel; Marcus E. | Method of concentrating fine coal slurries |
KR20090109529A (ko) * | 2006-12-11 | 2009-10-20 | 미쯔이 죠센 가부시키가이샤 | 석탄 재 중의 미연 카본 제거방법 |
CN102192520B (zh) * | 2010-03-16 | 2013-07-10 | 钦州鑫能源科技有限公司 | 超低灰水煤浆的制备方法 |
AU2011229688B2 (en) * | 2010-03-15 | 2014-05-08 | Qinzhou Aurasource Technology Inc. | Preparation method for ultra low ash coal-water slurry |
CN103962230B (zh) * | 2014-04-28 | 2016-06-29 | 辽宁科技大学 | 一种煤矸石的高压辊粉碎和回收煤的方法 |
CN105728180B (zh) * | 2016-03-22 | 2018-01-09 | 中国矿业大学 | 一种低灰炼焦浮选尾煤的处理回收工艺 |
CN109647613B (zh) * | 2018-12-28 | 2020-08-07 | 江西省宜丰万国矿业有限公司 | 一种提高铜铁矿回收浮选技术 |
CN113368994A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-09-10 | 安徽理工大学 | 一种滤饼破碎及配比混料的装置 |
CN113560012A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-10-29 | 江苏恒丰能环科技股份有限公司 | 一种改变棒磨机制浆粒度分布方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58213096A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-10 | Hitachi Ltd | 石炭・水スラリの製造方法 |
JPS59157185A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-06 | Babcock Hitachi Kk | 石炭−水スラリ−の製造方法 |
JPS59193992A (ja) * | 1983-04-18 | 1984-11-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1553634A (en) * | 1977-01-17 | 1979-09-26 | Shell Int Research | Process for the preparation and pipeline transportation of a slurry of coal particles in water |
-
1983
- 1983-05-21 JP JP58089699A patent/JPS59215391A/ja active Granted
-
1984
- 1984-05-17 US US06/611,069 patent/US4593859A/en not_active Expired - Fee Related
- 1984-05-18 AU AU28367/84A patent/AU559093B2/en not_active Ceased
- 1984-05-18 CA CA000454644A patent/CA1228560A/en not_active Expired
- 1984-05-21 GB GB08412916A patent/GB2141135B/en not_active Expired
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58213096A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-10 | Hitachi Ltd | 石炭・水スラリの製造方法 |
JPS59157185A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-06 | Babcock Hitachi Kk | 石炭−水スラリ−の製造方法 |
JPS59193992A (ja) * | 1983-04-18 | 1984-11-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6160789A (ja) * | 1984-08-31 | 1986-03-28 | Babcock Hitachi Kk | 石炭一水スラリの製造方法 |
JPH0412755B2 (ja) * | 1984-08-31 | 1992-03-05 | Babcock Hitachi Kk | |
JPS61225291A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-07 | Kubota Ltd | 石炭水スラリ−の製造方法 |
JPH0576517B2 (ja) * | 1985-03-29 | 1993-10-22 | Kubota Kk |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB8412916D0 (en) | 1984-06-27 |
GB2141135B (en) | 1987-06-17 |
GB2141135A (en) | 1984-12-12 |
AU2836784A (en) | 1984-11-22 |
CA1228560A (en) | 1987-10-27 |
JPH0257840B2 (ja) | 1990-12-06 |
US4593859A (en) | 1986-06-10 |
AU559093B2 (en) | 1987-02-19 |
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