JPS589055B2 - ケイ酸塩組成物、その調製方法及び調製装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ガラス及びその他のケイ酸塩を製造する場合，砂を含有
する出発材料の混合物を均質なガラス質塊に変成するこ
とはよく知られている。

融解工程において．砂粒表面は化学的処理に対し耐性が
強いため．砂の存在は厄介な問題を生起せしめる。

このような出発材料としては，このほか石灰岩，ドロマ
イト，炭酸ナトリウム，硫酸ナトリウム及び長石が挙げ
られる。

均質なガラス質塊を得るためには必要な対策を抗じるこ
とが必要である。

異質化現象の原因としては．使用されるある種出発材料
の揮発性．他のある種出発材料（例えば炭酸ナトリウム
）或いは．工程初期の中間生成物として生ずる或る種化
合物（例えばシリカ含有量の低いケイ酸塩）の半融解状
態において生ずる分離現象．或いは浮遊してガラス塊か
ら分離する傾向のあるごく濃度の低い物質（ある種の石
英同素体）の出現等が挙げられる。

これらの難点を克服するためには．融解工程を数段階に
わけることも１つの方法である。

このようにして，砂とソーダとの反応により得られ，シ
リカとメタケイ酸ナトリウムからなる中間組成物の調製
方法が提案された。

そのうちの１つの方法は．適当な反応器の頂部に予熱砂
及び水酸化ナトリウムの濃縮溶液が，反応器の基部の穿
孔プレートを通じて導入される加熱ガスと同時に導入さ
れ．この砂が流体床（加熱されて流体状となった砂の床
−ｆｌｕｉｄｉｓｅｄｂｅｄ）を形成する。

そしてこの流体床中のパドル攪拌器を回転させるもので
ある。

この方法により，大成方法によってケイ酸塩を調製する
ための粒状中間生成物，即ちメタケイ酸ナトリウム中に
包摂されるシリカ粒からなる生成物（前ケイ酸塩）が得
られる。

しかしながら．この方法により得られる生成物はいくつ
かの難点を有する。

即ち粘膜を刺激し，また摩滅、摩損に敏感であり，更に
固型塊を形成し．水分を吸収する傾向がある。

本発明の１つの局面においては．ケイ酸塩を含有する組
成物の調製方法が提供され．この方法は加熱砂．及び水
酸化アルカリの溶液を少くとも３２０℃の温度の前記加
熱砂により形成される流体床に供給し，この際前記溶液
は流体床中に実質的に均質に分散されるようになし、流
体床は溶液が分散する方向に対し垂直方向に．機械的に
攪拌するようにしてなる。

有利には，前記流体床中の砂中に．所望組成物の他の要
素．特にガラス製造において従来使用されている要素を
添加する。

本発明の他の局面においては，ケイ酸塩を含有する組成
物の前述方法を実施するための装置であって：網を有す
る反応ベツセル：砂及びガス流を前記反応ベツセルに供
給し．前記網の上に砂の流体床を形成するための千段：
水酸化アルカリ溶液を前記流体床内部へ分散させる手段
であって，ダクトを有する回転部材を含み，前記ダクト
の一端は反応ベツセル外側の水酸化アルカリ溶液源と接
続可能であり．他端は流体床に前記溶液を噴入せしめる
少くとも１個の噴入部を有する千段：及び前記流体床を
攪拌するための装置：を有してなる装置が提供される。

得られる生成物は．アルカリ金属ケイ酸塩により被覆さ
れ，大抵の場合付加的な成分を含有するケイ質砂粒の集
塊物である。

これら集塊物は，いくつかの数ないし数百にわたる多数
粒子の集合体である。

上記の「被覆された」なる用語は．アルカリ金属ケイ酸
塩の通常の厚みの連続層により覆われたケイ質砂粒の集
塊物．との意味を有するよう厳密に解釈されるべきでな
く，むしろこの用語は一般的に，アルカリ金属ケイ酸塩
により組成物砂粒表面の少くとも一部が界抵の場合他の
中間化合物と共に．結合される状態を意味している。

本発明の工程においては，少くとも一種の水酸化アルカ
リ金属を含有しこれに任意に例えば完全なガラス組成物
を得るために必要な補助一次材料の全部或いは一部を添
加してなる溶液と．砂とが反応するようにする。

上記材料はガラス製造技術において既によく知られてい
るが，例えば石灰石，ドロマイト．長石等を挙げること
ができる。

前記砂だけにより本発明工程が実施される場合適当な反
応器．好ましくは下部に網を有する円塔中において．処
理すべき砂の流体床を形成する。

この流体床に水酸化アルカリ金属、一般に水酸化カリウ
ムもしくは水酸化ナトリウムの加熱濃縮液（少くとも約
１００℃）を導入する。

経済的な理由により４０〜７０重量係．好ましくはほぼ
５０重量係の水酸化ナトリウム（以下の文ではワツシュ
「ｗａｓｈＪと記載する）を．流体床中で回転する噴入
装置により導入することが好ましい。

十分な滞留時間の後．流体床表面近くの出口を通じて，
砂を反応器から導出させる。

ワツシュに適当な攪拌処理を施すことなく流体床中に噴
大した場合．ペースト状生成物からなる１種の「雲」が
集塊中に形成されることがわかってくる。

この雲は．流体床を２つの分離層（上側層は高温，下側
層は低温）に分離させる原因となる。

砂とソーダワツシュからなり，多かれ少なかれ濃縮状態
になっており、可塑化物質の外観を呈示し比較的不透過
性のこの雲の形成を阻止するために．十分な強度の機械
的攪拌を施しうるよう．前記ワツシュの噴入装置に更に
別の装置を設けるようにすることが好ましい。

砂が水酸化ナトリウムと反応するためには．温度は少く
とも３２０℃でなければならない。

３４０℃からは反応は極めて迅速であるが，３２０℃以
下では極めて遅い。

反応に関与する物質のそれぞれに適切に熱を与えること
が必要である。

特に導入されるガス，砂とワツシュの温度を，使用され
るＳｉＯ２／Ｎａ２０の比Ｘ（Ｘは酸化ナトリウムの重
量に対するシリカの重量比），及びワツシュの濃度の函
数として，調整することが必要である。

通常今日使用されているガラス組成物の場合．Ｘの値は
約５．１である，実際には，熱の分布に一定の範囲があ
る。

焼成生成物を生じることなく砂を加熱することができる
もつとも高い温度は約８６０℃であり，又ワツシュ１０
０℃で少くとも５０チの濃度を有するようにすることが
有利である。

反応速度が十分であるようにするため，ソーダと砂との
間の反応温度を３６０℃に上昇させてもよい。

この温度では反応がごく急速に行われるにも拘らず，な
お一定割合の遊離ソーダが存在する，加熱燃焼ガスの流
体床が使用される場合．ソーダはＣＯ２と反応し，炭酸
ナトリウムを生成する。

熱交換器中で予熱された加熱空気が使用される場合ソー
ダはそのまま中間生成物中に残存する。

実際には．操作条件に対応するが加熱ガスの温度は７５
０〜８５０℃であることが好ましく，この場合この前ケ
イ酸塩．即ちケイ砂及びアルカリ金属ケイ酸塩を含む中
間生成物，を得るためのＸの値は約５．３である。

公知技術による中間生成物を得るための工程において経
験された状態と異なり．本発明による中間生成物にあっ
ては．ガラス組成物を得るため他の一次出発材料を混合
する際．分離するなどの厄介な状態が生ずることはない
。

また，本発明による前ケイ酸塩を使用した場合燃料消費
量が約１０係減少し．炉の生産量が約１５係増大した。

従来の中間生成物に較べ本発明の新規な前ケイ酸塩な点
は．そのほか以下の通りである。

本発明の生成物は粘膜に対し従来品ほど有害でなく，又
摩滅に対し耐性が大きい。

見かけの密度は一般的に１．０〜１．１であり．これに
対し従来品は１．５以上である。

本発明による新規生成物中の微粒子の分布については．
直径が０．１２５ｍｍないしこれ以下の微粒子は０．５
〜２係であり．０．４〜０．８ｍｍの粒体はほぼ６０係
である。

粒子の見かけの密度が小さいこと及び微粒子の含有量が
低いことは，その後の処理が必要な場合．生成物を流体
化することがより容易となる。

最後に，この新規生成物は従来生成物よりも吸湿性が小
さい。

この生成物を空気にさらした後集塊させる場合．手で分
解する時，或いはガラス融解炉に供給するための操作す
る際の抵抗が少い。

完全なガラス組成物を得るためには，補足的な添加材料
を常温或いは加熱した状態で．別々に混合を行うかわり
に流体床中に供給することも可能である。

次に．メタケイ酸ナトリウムにより被覆された砂粒と他
の出発材料の集塊の加熱均質混合物が得られる。

しかしながら加熱状態の上記補足材料を導入する方が好
ましい。

これにより．常温の補足材料を添加した場合に比較し．
生産量の増加は３０優に達する。

これら補足添加材料は反応器の上側部で加熱されること
が望ましい。

補足材料を常温で流体床中に導入した場合．常温材料を
加熱するための熱損失を補償するため．バーナーからの
ガスの供給は約３５係増加させることが必要である。

このような熱の余分の供給なしには．流体床即ち加熱砂
が流体化されて生ずる流体状加熱砂層の温度は，砂とソ
ーダの反応のために必要な温度に達しない。

補足追加材料は通常の粒度条件で添加してよい。

即ち粒子の径は０．１〜２朋であってよい。

ケイ酸塩も，公知ミキサーを用いて他の材料と共に混合
してよい。

ケイ酸塩は．本工程で実施される処理を阻害するような
塊状物を形成しないことがわかった。

流体床によりガラス組成物を調製する場合種々の利点が
あるが．殊に次のことは注意されるべきである。

即ち，得られる生成物は含有する微細粒子の割合が小さ
く．より均質であり，引きつづいて行われる工程が容易
となり．生成物は一般的に流動化により加熱状態で炉に
直接に送るため．貯蔵工程は減ずるか或いは省略するこ
とができる。

混合後得られる組成物の粒径は．大部分が０．１５〜１
．５間である。

次に本発明装置を添付図面と関連しつつ説明する。

第１図の装置は，熱ガスによる砂粒を加熱するための熱
絶縁塔（断熱塔）１．加熱砂をカセイソーダ滴と共に，
反応が行われる流体床へ導入するための反応ベツセル２
とを有する。

熱絶縁塔１はその頂部１ａに乾燥砂の回転分散器を有し
，この分散器は有利には，管５と連通する漏斗４，及び
円柱１中に回転自在に設けられたダクト６からなる。

このダクト６はスリット孔（図示せず）を有し．前記ス
リットは砂の供給割合に応じその形状及び横断面が変化
することが可能である。

管５の下には充填物７，８があり．これは旋回度の大き
い不溶鋼からなるおおいリングから形成されている。

これら充填物は加熱室９の上にあり，加熱室９はバーナ
ー１０により空気或いは燃焼ガスを供給されている。

バーナー１０は燃交換器（図示せず）と連動するように
してもよい。

塔１の上側部１ａからのダクト１１は．ガスを外部に放
出するため，ガスを例えばサイクロン型放出器等のダク
ト放出器１２に導く。

塔１の下方部１ｂは．断熱体１４で覆われた狭幅の管１
３を形成しており．入口サイホン１５に達し，このサイ
ホンで加熱砂は，多孔性プレート１７の下のダクト１６
から送られてくる空気或いはガスにより流体化される。

反応器２は，網，多孔プレート或いは穿孔プレート２２
により反応室２０と空気室２１とに分離されている。

反応室２０からは位置２３，２４，２５においてダクト
が延びており，これらはそれぞれ．砂を供給するための
サイホン１５．最終生成品を放出するためのサイホン２
６．及び好ましくはサイクロン２８．ワツシャ−２９を
有するダクト放出器２７と連通している。

入口サイホン１５と類似した形状を有する出口サイホン
２６は．入口サイホンと同様，空気又はガスを多孔プレ
ート又は穿孔プレート３１の下へ供給するダクト３０を
有している。

ここで位置２３は網２２より上であるが位置２４（これ
は位置２５より下にある）よりも下にあることに注意す
べきである。

この場合，砂を２３３で示される位置である高い位置に
導くこともできることがわかった。

ソーダ洗滴或いはワツシュを反応室２０に供給するため
には例えばニッケル製タンク３３，及び加熱装置，有利
には電気的加熱装置３５を有するダクト３４から，ソー
ダ洗滴を反応器２の中の回転式ソーダ洗滴分散器３２中
に供給する。

このソーダ洗滴分散器或いはワツシュ分散器３２は管３
６．穿孔を有するダクト３７，及び攪拌装置４９からな
る。

上記ダクトもしくは流体床中にワツシュを噴入せしめる
噴入部分３７と．くま手状になっている攪拌装置４９と
は管３６に固定されている。

管３６は．図示されていないモーター及び減速ギアによ
るベアリング３８の駆動により反応ベツセル中で回転し
．従って噴入部分３７と攪拌装置４９も回転する。

かくして攪拌装置４９は．溶液を分散させる位置を含む
上下の一定範囲を攪拌し，それにより流体床中で形成さ
れる「雲」を砕くことができる。

ここでダクト３１が，位置２４と網２２の間に挿入され
ていることに注意されるべきである（第２図参照）。

この網の下には空気室２１があり．ガスが部材４０を経
て加圧下に、該室に供給されるようになっている。

網の下へガスが良好に供給されるよう．この空気室２１
には隔板４１，緩衝部材４２が設けられることが有利で
あり，又部材４０は．ガスが切線方向に導入されるよう
空気室２１を囲周するように配置する。

隔板４１によりガスの速度は増大し．次に網の下で膨脹
してガスジェットとなり．緩衝部材はこのガスジェット
をさえぎるようにする。

サイホン１５及び２６を省略し，加熱柱の下側部１６と
反応器のダクト４６を直接に接続させることも可能であ
る。

入口サイホン１５は，管１３及び加熱塔１中のソーダワ
ツシュから蒸気滴が再上昇するのを防止するバリアーの
役をなしているとしても．不可欠なものではない。

しかしながら出口サイホン２６は．ダクト２４を通じ反
応器からでる生成物の均質化作用をなすため．必要な部
材である。

この生成物は，実際には，位置２４の直下にある分散ダ
クトを過ぎる時にはソーダに富んだものとなる傾向があ
る。

反応器に砂を供給するためには．網もしくは穿孔プレー
トを具備した断熱塔（熱絶縁塔）を使用することができ
る。

上述装置の作動は次のように行われる。

回転砂分散器には適当な手段，例えばホッパー４３，及
び乾燥砂を漏斗４に供給するよう配置された輸送ベルト
４４により．乾燥砂を連続的に供給されている。

ダクト６のスリットは砂を充填物７上に，次いで充填物
８上に分散し．ここで砂は，バーナー１０からダクト１
１及びダスト放出器１２の方へ上昇する加熱ガスと遭偶
する。

塔１の上側部１ａでこのガスの流れと逆方向の砂は．該
加熱ガスにより加熱されて後．サイホン１５の中の管１
３を通る。

このとき穿孔プレート１７の下から送りこまれる空気も
しくはガスの作用により砂は流体化される。

この砂はサイホン１５を経て，ダクト２３もしくは２３
ａから反応室２０に入る。

ここでこの加熱砂粒は回転ワツシュ分散器３２の穿孔ダ
クト３７を経由したワツシュ滴と接触する。

網２２を通過するガス流の作用により，砂粒及びワツシ
ュ滴は流体床４５を形成し．ここでワツシュ中のソーダ
は砂と反応し．ガラスもしくはケイ酸塩の製造に適した
中間生成物を形成する。

この生成物は連続的にダクト２４，出口サイホン２６，
及び．前記サイホン２６及びチャネル４７と連通ずる別
のダクト４６，を経て容器４８に達する。

ここで，流体床４５は室２０と反応器２の中の網２２及
び位置２４の間にわたっていることに注意すべきである
。

ダクト２３及び穿孔ダクト３７のそれぞれを経由した加
熱砂及びワツシュ滴は流体床４５の内側．及び流体床中
に浸漬している穿孔ダクト中へ供給される。

第２図は．第１図の装置に使用するために適当なワツシ
ュ分散器の１実施態様を示す。

この実施態様において，雲の形成を阻止するための分散
器の一部を形成する装置は，歯５０と取付具４９からな
る熊手の形状をしている。

歯の有利な位置については第３図に示されており．矢印
は管３６を中心として回転することを示している。

ダクト３７は流体物中にソーダを噴入させるため，多数
の穿孔を有している。

第４図はダクト３７の断面図であって．穿孔の有利な位
置を示している。

分散器の回転速度は必ずしも重要ではない。

通常これは分速１０〜４５回転である。

図面の第２図乃至４図に示した分散器を使用する場合．
反応器が直径８０ｃｒの円筒形である時にはワツシュ噴
出ダクト３７を網２２に比較的近い位置例えばこれから
４〜６Ｃｒの位置に配置することが有利であることがわ
かった。

第５図は，第１図に示したものと同様の反応器であるが
補足成分を流体床に供給する前に加熱するためのプレー
ト６１を有する。

また．補足成分を反応室２０へ導くためのダクト６０が
プレート６１の上に設けられている。

第６図においては，補足成分が常温のまま流体床４５中
に導入された場合，円筒状反応器が直径８０ｃｒである
場合にはダクト６０は好ましくは流体床上約０．３０ｍ
に位置する室２０へ入るようにしたものである。

プレート６１は除かれている。

補足成分が加熱状態であろうと常温であろうと反応室へ
導入された場合．得られる加熱ガラス組成物は放出ダク
ト２４から放出される。

このガラス組成物は加熱状態で．途中収容されることな
く連続的に炉に供給されるようにしてもよい。

この場合，ダクト２４を炉まで延長し，流圧もしくは空
圧移動により炉へ移動するようにする。

本発明の方法を実施例により更に詳細に説明する。

実施例は説明のためであってこれに限定されるものでは
ない。

実施例 高さ２．８ｍ，最大直径１．７ｍの円塔であって厚さ５
Ｃｒのつめリングの上側充填物７．厚さ１５Ｃｒのつめ
リングの下側充填物８を有する円塔１を用いて．本発明
方法を実施した。

入口サイホン１５及び出口サイホン２６は７ｍ２／ｈの
流動化空気の供給をうけた。

本実験において使用した円筒形の反応器２は高さ約４ｍ
であり，横断面積０．５ｍ２に対応する内径０．８ｍを
有していた。

流体床４５は厚さ０．５ｍであった。

空気室には厚さ６０ｍｍの隔板４１が設けられ．直径２
００ｍｍの円孔を形成しており，また高さ及び幅がそれ
ぞれ４００ｍｍ及び２４０ｍｍである６個の矩形緩衝材
４２を有していた。

使用されたワツシュは５０重量係のソーダを含有してお
り．電気装置３５により１００℃の温度に加熱された。

第２，３及び４図に示された回転分散器が使用された。

この回転速度は１０〜４５回転／分であった。

噴出ダク｝３７は網２２の底の上５Ｃｒに位置していた
。

すべての実施例においてロンセボー（Ｒｏｎｃｅｖａｕ
ｘ）砂が使用された。

これは当然のことながら微細であり，粒子の直径は約０
．５ｍｍ以下であった。

実施例 １ 次の第１表には反応条件を示す。

即ち，砂及びガスの供給量、これら材料の温度．反応温
度として示した流体床中心部における温度である。

また表に示されている理論的比Ｘは反応器中に導入され
るシリカと酸化ナトリウムの夫々の重量の比であり，酸
化ナトリウムは水性ワツシュの形で導入される。

実験は７時間にかたって行われた。空気室中へは天然ガ
ス（メタン）の燃焼により得られる燃焼ガスを噴入した
。

表に示した供給量は．バーナーへのメタンの供給割合を
示す。

煙の中に存在する二酸化炭素は，水酸化ナトリウムによ
り完全に吸収された。

実験終了時において、前ケイ酸塩が１４６５ｋｇ／ｈの
割合で得られた。

生成物は直径５ｍｍ以上の集塊を０．２〜０．５％含ん
でいた。

実施例 １ 実施例１と同じ手順を繰り返した。

理論的比Ｘが３〜３．８の中間生成物を得るための，７
時間にわたるこの実験の条件を第２表に示す。

加熱ガスの供給は実施例１と同じ条件で行われた。

実験終了時に，ほぼ３に等しいＸの値を有する前ケイ酸
塩７７０ｋｇ／ｈが得られた。

実験終了時に．直径５ｍｍ以上の集塊は２係であった。

以上２つの実施例において．デバイシエーラー法による
スペクトル分析の結果．得られた中間生成物中に大量の
石英及びメタケイ酸ナトリウム，及び少量の炭酸ナトリ
ウムが存在していることがわかった。

実施例 ３ 実施例１及び２の手順を繰り返したが，本例においては
，流体化ガスとして常温空気を使用した。

この条件のもとで，流体化床中ヘの良好な噴入を確保す
るためには，前述２例の場合よりもソーダの供給量は低
く，また流体床の温度が低いことが必要である。

第３表は３時間の工程の例を示す。

実施例 ４ 実施例１の工程を繰り返したが，常温状態の補足成分を
流体床に導入することにより，ガラス組成物を調製した
。

この前ケイ酸塩のＸ値は５．３であった。

下記の割合の補足成分を混合した： 炭酸ナトリウム １１．４ｋｇ 石灰石 １９２ｋｇ ドロマイト ２７０ｋｇ 長石 ８１．６ｋｇ 水 １．５ｋｇ 反応器の内側にとりつけられ．その下側孔は流体床の上
約３０Ｃｒに位置している突出チューブを通じ．これら
生成物を容量調整装置を用いて反応中に導入した。

操作条件を次の第４表に示す。

かくして組成物が約１３００ｋｇ／ｈの割合で得られた
。

実施例１及び２の如く，流体化ガスの供給量は天然ガス
燃料の供給量として示されている。

この実施例においては．他の条件が同じである場合．ガ
スの供給量は実施例１及び２の場合よりも高い。

これは、常温の追加成分による熱の吸収を補償するため
．余分の熱を供給することが必要であるからである。

得られた生成物は，直径５ｍｍ以上の集塊物を１〜２％
含有していた。

この例のごとく流体床において連続的に得られる前ケイ
酸塩を主体とする組成物，及びミキサーを用いて得られ
る従来の組成物との粒度分布曲線を比較した結果は．前
者が極めて有利な粒状態を有することを示していた。

即ち．１ｍｍ以上の直径木の粒子が２〜３％であるかわ
りに２０〜２５％あり，０．２ｍｎより大きい粒子にか
わり，０．６ｍｍより大きい粒子が５０％あることがわ
かった。

実施例 ５ 前者のようにしてガラス組成物を調製したが，加熱状態
の補足追加成分を流体床中に供給した。

第５図で示した型の反応器を使用した。

前ケイ酸塩のＸ値は５．３であった。

これら補足成分混合物の調製及び投入は実施例１４の如
く行われた。

補足生成物を，ワツシュ分散器と同一体に形成されたつ
めリングで２段階に加熱された。

かくして予熱された生成物は流体化床へ落下した。

作動条件を次の第５表に示す。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に従う装置の説明図．第２図は第１図の
一部を構成する分散装置の説明図，第３図は第２図の線
１−１に沿う図であって，攪拌器の熊手アームの位置状
態を示し，第４図は第２図の線Ｖ−Ｖに沿う図であって
．ソーダワツシュを分散するための孔を設けたダクト３
７の断面図，第５図はガラス組成物製造用反応器の説明
図．第６図は第５図に類似するが．別のガラス組成物製
造用反応器の説明図である。 図中、番号１は熱絶縁塔．２は反応ベツセル．４は漏斗
．５は管．６はダク３ ７及び８は充填物．９は加熱室
，１０はバーナー．１２はダスト導出器．１３は狭幅管
．１４は断熱体．１５は入口サイホン．１６はダクト．
１７は穿孔プレート，２０は反応室．２２は網，２３，
２４はダクト．２６は出口サイホン．２７はダスト放出
器，２８はサイクロン．３０はダクト．３１は穿孔プレ
ート．３２は回転型ワツシュ分散器，３４はダクト，３
５は加熱装置、３６は管．３１は穿孔ダクト．４１は隔
板．４２は緩衝材．４３はホツパー．４４は輸送ベルト
，４５は流体床，４６はダクト，４７はチャネル．４８
は容器．４９は流体床を攪拌する装置．５０は歯である
。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ガラス製造のためのケイ酸塩組成物であって．芯が
   ケイ砂をふくんでなり，表面がアルカリ金属ケイ酸塩で
   被覆され見掛け密度が１．５以下であり．粒子の集塊物
   であるケイ酸塩組成物。 ２ 特許請求の範囲第１項記載のケイ酸塩組成物の調製
   方法において， 加熱砂，及びアルカリ金属水酸化溶液を３２０℃以上の
   温度の．前記加熱砂により形成された流体状の砂の床（
   流体床）に供給し， この際流体床中に溶液を噴入させるため噴入装置及び攪
   拌装置を設け，これらを流体床中で回転させたことによ
   り前記溶液を流体床中に実質的に均質に分散させ，かつ
   溶液を分散させる位置を含む上下の一定範囲を機械的に
   攪拌することにより，流体床に二つの分離層（上側高温
   層と下側低温層）を生じないようにしてなる方法。 ３ 特許請求の範囲第１項記載のケイ酸塩組成物の調製
   装置において，砂を加熱するための熱絶縁塔１を有し，
   この塔は： 塔１の上部に設けられた加熱ガスが供給される加熱室： 加熱室の下の加熱砂を下降させるためのダクト：穿孔プ
   レートを通過するガスにより下降した砂を流体化させる
   ためのサイホン１５：及び、サイホン１５から流体化し
   た砂を供給するための出口：からなり，更に前記反応ベ
   ツセル２が：網２２：加熱砂．及びガス流をベツセルに
   供給することにより前記網２２上に砂の流体床４５を形
   成する機構：及び， 水酸化アルカリ溶液を流体床の内部に分散させるための
   機構であって，ダクト３４を有する回転可能部材３２か
   らなり．ダクト３４の端は反応ベツセル外部の水酸化ア
   ルカリ溶液源３３と接続し，他端は回転する管３６に固
   定され管と共に回転する．流体床中に前記溶液を噴入す
   る噴入部分３７と流体床を攪拌する装置４９になってい
   るようにした装置。