JPH1190556A - 打ち抜き加工方法 - Google Patents
打ち抜き加工方法Info
- Publication number
- JPH1190556A JPH1190556A JP9259559A JP25955997A JPH1190556A JP H1190556 A JPH1190556 A JP H1190556A JP 9259559 A JP9259559 A JP 9259559A JP 25955997 A JP25955997 A JP 25955997A JP H1190556 A JPH1190556 A JP H1190556A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet metal
- die
- cap
- punching
- punch
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- Pending
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 抜きバリの無い高品質な打ち抜き加工を可能
にする。 【解決手段】 ポンチ５とダイ３とにより可撓性を有す
る板金部材Ｐを打ち抜いて板金部品１を成形する打ち抜
き加工方法において、一面側より板金部材厚さＴの略半
分程度を打ち抜く第１の工程と、第１の工程にて半抜き
した部分を反対面側より打ち戻す第２の工程と、第２の
工程にて打ち戻した部分を再び一面側より完全に打ち抜
く第３の工程とを経て、板金部品を打ち抜くようにす
る。
にする。 【解決手段】 ポンチ５とダイ３とにより可撓性を有す
る板金部材Ｐを打ち抜いて板金部品１を成形する打ち抜
き加工方法において、一面側より板金部材厚さＴの略半
分程度を打ち抜く第１の工程と、第１の工程にて半抜き
した部分を反対面側より打ち戻す第２の工程と、第２の
工程にて打ち戻した部分を再び一面側より完全に打ち抜
く第３の工程とを経て、板金部品を打ち抜くようにす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、抜きバリの無い高
品質な打ち抜き加工が可能な打ち抜き加工方法に関す
る。
品質な打ち抜き加工が可能な打ち抜き加工方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ポンチ（上金型）とダイ（下金型）とを
用いて板金を種々の形状に打ち抜く、打ち抜き加工方法
が多用されている。例えば、小電力用のトランジスタな
どの気密封止構造として、キャンタイプのパッケージ構
造のものがあるが、これらのパッケージの製造にも打ち
抜き加工方法が用いられている。
用いて板金を種々の形状に打ち抜く、打ち抜き加工方法
が多用されている。例えば、小電力用のトランジスタな
どの気密封止構造として、キャンタイプのパッケージ構
造のものがあるが、これらのパッケージの製造にも打ち
抜き加工方法が用いられている。
【０００３】図２はキャンタイプのパッケージを示す説
明図であり、図２（ａ）はキャップを示す断面側面図、
図２（ｂ）はステムを示す一部切断した側面図である。
キャップ１は、薄い金属板を有天円筒状に絞り加工して
から、底部の全周縁に鍔１０を均一に残すようにして、
打ち抜き加工を施し製造する。ステム２は、絶縁ブシュ
２０を介してリード２１が貫通される金属製の円盤状の
もので、鍛造プレス加工などにて製造する。ステム２の
上部には、各種電子部品や半導体チップなどが実装され
る。その後、ステム２にキャップ１を被せ、キャップ１
とステム２とにそれぞれ電極を接続し、キャップ１とス
テム２との間に電流を流して、キャップ１の鍔１０をス
テム２の外周段部にプロジェクション溶接する。
明図であり、図２（ａ）はキャップを示す断面側面図、
図２（ｂ）はステムを示す一部切断した側面図である。
キャップ１は、薄い金属板を有天円筒状に絞り加工して
から、底部の全周縁に鍔１０を均一に残すようにして、
打ち抜き加工を施し製造する。ステム２は、絶縁ブシュ
２０を介してリード２１が貫通される金属製の円盤状の
もので、鍛造プレス加工などにて製造する。ステム２の
上部には、各種電子部品や半導体チップなどが実装され
る。その後、ステム２にキャップ１を被せ、キャップ１
とステム２とにそれぞれ電極を接続し、キャップ１とス
テム２との間に電流を流して、キャップ１の鍔１０をス
テム２の外周段部にプロジェクション溶接する。
【０００４】ところで、図３は従来の打ち抜き加工方法
を説明する側面図であり、図４は従来の打ち抜き加工方
法を説明する部分拡大図である。キャップ１は、図３に
示すように、予めキャップ１になる部分を有天円筒状に
絞り加工を施した金属板Ｐを、ダイ３の上に載置し、こ
の金属板Ｐをダイ３の上面と皺押えであるストリッパ４
とで挟持した上で、プレス機にてポンチ５を打ち出し、
キャップ１になる部分を分断することによって製造す
る。
を説明する側面図であり、図４は従来の打ち抜き加工方
法を説明する部分拡大図である。キャップ１は、図３に
示すように、予めキャップ１になる部分を有天円筒状に
絞り加工を施した金属板Ｐを、ダイ３の上に載置し、こ
の金属板Ｐをダイ３の上面と皺押えであるストリッパ４
とで挟持した上で、プレス機にてポンチ５を打ち出し、
キャップ１になる部分を分断することによって製造す
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図４に
示すように、従来の打ち抜き加工方法では、例えばキャ
ップ１の鍔１０の外周にバリ１０ａを生じる。このよう
なバリ１０ａは、鋭利で手先などを傷付ける危険性があ
るとともに、プロジェクション溶接の障害となり溶接不
良を招く。そこで、後工程で、バレル研磨でバリ１０ａ
を除去する必要があるものの、バレルの砥粒がバレル研
磨処理後の製品（例えばキャップ１）内部に残留し、こ
の砥粒の除去作業が大変に困難であるという問題点があ
った。
示すように、従来の打ち抜き加工方法では、例えばキャ
ップ１の鍔１０の外周にバリ１０ａを生じる。このよう
なバリ１０ａは、鋭利で手先などを傷付ける危険性があ
るとともに、プロジェクション溶接の障害となり溶接不
良を招く。そこで、後工程で、バレル研磨でバリ１０ａ
を除去する必要があるものの、バレルの砥粒がバレル研
磨処理後の製品（例えばキャップ１）内部に残留し、こ
の砥粒の除去作業が大変に困難であるという問題点があ
った。
【０００６】本発明は上記の問題点を解決するためにな
されたもので、その目的とするところは、抜きバリを出
さずに分断できる、優れた打ち抜き加工方法を提供する
ことにある。
されたもので、その目的とするところは、抜きバリを出
さずに分断できる、優れた打ち抜き加工方法を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の問題点を
解決するため、請求項１記載の発明にあっては、ポンチ
とダイとにより可撓性を有する板金部材を打ち抜いて板
金部品を成形する打ち抜き加工方法において、一面側よ
り板金部材厚さの略半分程度を打ち抜く第１の工程と、
第１の工程にて半抜きした部分を反対面側より打ち戻す
第２の工程と、第２の工程にて打ち戻した部分を再び一
面側より完全に打ち抜く第３の工程とを経て、板金部品
を打ち抜くことを特徴とする。
解決するため、請求項１記載の発明にあっては、ポンチ
とダイとにより可撓性を有する板金部材を打ち抜いて板
金部品を成形する打ち抜き加工方法において、一面側よ
り板金部材厚さの略半分程度を打ち抜く第１の工程と、
第１の工程にて半抜きした部分を反対面側より打ち戻す
第２の工程と、第２の工程にて打ち戻した部分を再び一
面側より完全に打ち抜く第３の工程とを経て、板金部品
を打ち抜くことを特徴とする。
【０００８】請求項２記載の発明にあっては、前記第１
の工程におけるポンチとダイとのクリアランスは板金部
材厚さの略２％であり、半抜き量は板金部材厚さの略６
０％であることを特徴とする。
の工程におけるポンチとダイとのクリアランスは板金部
材厚さの略２％であり、半抜き量は板金部材厚さの略６
０％であることを特徴とする。
【０００９】請求項３記載の発明にあっては、前記第２
の工程における戻し量は板金部材厚さの略４０％である
ことを特徴とする。
の工程における戻し量は板金部材厚さの略４０％である
ことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る打ち抜き加工
方法の一実施の形態を図１に基づいて詳細に説明する。
方法の一実施の形態を図１に基づいて詳細に説明する。
【００１１】図１は打ち抜き加工方法の工程を説明する
側面図であり、図１（ａ）は第１の工程に相当する半抜
き工程を、図１（ｂ）は第２の工程に相当する戻し工程
を、図１（ｃ）は第３の工程に相当する分断工程をそれ
ぞれ示している。なお、図１に示す打ち抜き加工の工程
においても、従来の技術で説明したキャンタイプのパッ
ケージ構造の、キャップの打ち抜き加工を例にして説明
する。
側面図であり、図１（ａ）は第１の工程に相当する半抜
き工程を、図１（ｂ）は第２の工程に相当する戻し工程
を、図１（ｃ）は第３の工程に相当する分断工程をそれ
ぞれ示している。なお、図１に示す打ち抜き加工の工程
においても、従来の技術で説明したキャンタイプのパッ
ケージ構造の、キャップの打ち抜き加工を例にして説明
する。
【００１２】先ず、事前の工程にて、板金部材に相当す
る金属板Ｐに、予めキャップ１になる部分を有天円筒状
に絞り加工を施す。そして、この予めキャップ１になる
部分を有天円筒状に絞り加工を施した金属板Ｐを、図１
（ａ）に示す第１の工程に移送する。第１の工程では、
予めキャップ１になる部分を有天円筒状に絞り加工を施
した金属板Ｐを、ダイ３の上に載置する。その後、ダイ
３の上面と皺押えであるストリッパ４とで金属板Ｐを挟
持した上で、ポンチ５をプレス機にて打ち出し、図１
（ａ）に示すように、キャップ１になる部分を金属板Ｐ
の板厚さＴに対し、６０〜７０％程度まで半抜きにした
状態にする。このときのダイ３の抜き穴とポンチ５との
クリアランスＣ1 は、金属板Ｐの板厚さＴに対し、２％
程度に設定する。
る金属板Ｐに、予めキャップ１になる部分を有天円筒状
に絞り加工を施す。そして、この予めキャップ１になる
部分を有天円筒状に絞り加工を施した金属板Ｐを、図１
（ａ）に示す第１の工程に移送する。第１の工程では、
予めキャップ１になる部分を有天円筒状に絞り加工を施
した金属板Ｐを、ダイ３の上に載置する。その後、ダイ
３の上面と皺押えであるストリッパ４とで金属板Ｐを挟
持した上で、ポンチ５をプレス機にて打ち出し、図１
（ａ）に示すように、キャップ１になる部分を金属板Ｐ
の板厚さＴに対し、６０〜７０％程度まで半抜きにした
状態にする。このときのダイ３の抜き穴とポンチ５との
クリアランスＣ1 は、金属板Ｐの板厚さＴに対し、２％
程度に設定する。
【００１３】その後、図１（ａ）に示す第１の工程にて
キャップ１になる部分を半抜き状態にしたものを、図１
（ｂ）に示す第２の工程に移送する。第２の工程では、
予めキャップ１になる部分を半抜き状態にした金属板Ｐ
を、ダイ３０の上に載置する。そして、下面を面一状態
にしたストリッパ４０およびポンチ５と、ダイ３０の上
面とで、金属板Ｐを図１（ｂ）に示すうよに挟持し、金
属板Ｐの板厚さＴに対し６０〜７０％程度まで半抜き状
態にした部分を、板厚さＴに対し４０％程度をプレス機
にて元の金属板Ｐ内に押し戻す。すると、通常の剪断加
工ではバリの発生する側にもダレを形成させることがで
きる。
キャップ１になる部分を半抜き状態にしたものを、図１
（ｂ）に示す第２の工程に移送する。第２の工程では、
予めキャップ１になる部分を半抜き状態にした金属板Ｐ
を、ダイ３０の上に載置する。そして、下面を面一状態
にしたストリッパ４０およびポンチ５と、ダイ３０の上
面とで、金属板Ｐを図１（ｂ）に示すうよに挟持し、金
属板Ｐの板厚さＴに対し６０〜７０％程度まで半抜き状
態にした部分を、板厚さＴに対し４０％程度をプレス機
にて元の金属板Ｐ内に押し戻す。すると、通常の剪断加
工ではバリの発生する側にもダレを形成させることがで
きる。
【００１４】なお、ダイ３０の穴径はダイ３の穴径より
も小さくされており、キャップ１の鍔１０がダイ３０の
穴縁に載るようにされている。また、ポンチ５０はポン
チ５よりも太くされており、キャップ１の鍔１０の外径
よりも太くされている。
も小さくされており、キャップ１の鍔１０がダイ３０の
穴縁に載るようにされている。また、ポンチ５０はポン
チ５よりも太くされており、キャップ１の鍔１０の外径
よりも太くされている。
【００１５】そして、図１（ｂ）に示す第２の工程を終
えた金属板Ｐを、図１（ｃ）に示す第３の工程に移送す
る。第３の工程では、キャップ１になる部分であるとこ
ろの、図１（ｂ）に示す第２の工程にて板厚さＴに対し
４０％程度を押し戻した金属板Ｐを、ダイ３１の上に載
置する。その後、ダイ３１の上面と皺押えであるストリ
ッパ４１とで金属板Ｐを挟持した上で、図１（ａ）に示
す第１の工程と同じ側からポンチ５１をプレス機にて打
ち出し、図１（ｂ）に示す第２の工程にて押し戻したキ
ャップ１になる部分を、図１（ｃ）に示すように金属板
Ｐから完全に打ち抜き分断し、ダイ３１内に突き落と
す。
えた金属板Ｐを、図１（ｃ）に示す第３の工程に移送す
る。第３の工程では、キャップ１になる部分であるとこ
ろの、図１（ｂ）に示す第２の工程にて板厚さＴに対し
４０％程度を押し戻した金属板Ｐを、ダイ３１の上に載
置する。その後、ダイ３１の上面と皺押えであるストリ
ッパ４１とで金属板Ｐを挟持した上で、図１（ａ）に示
す第１の工程と同じ側からポンチ５１をプレス機にて打
ち出し、図１（ｂ）に示す第２の工程にて押し戻したキ
ャップ１になる部分を、図１（ｃ）に示すように金属板
Ｐから完全に打ち抜き分断し、ダイ３１内に突き落と
す。
【００１６】なお、ダイ３１の穴径はキャップ１の鍔１
０の外径よりも僅かに大きくされており、キャップ１の
鍔１０の部分がダイ３１の穴を通り抜けできるようにさ
れている。また、ポンチ５１はキャップ１の鍔１０の外
径よりも僅かに小さくされている。
０の外径よりも僅かに大きくされており、キャップ１の
鍔１０の部分がダイ３１の穴を通り抜けできるようにさ
れている。また、ポンチ５１はキャップ１の鍔１０の外
径よりも僅かに小さくされている。
【００１７】つまり、図１（ｂ）に示す第２の工程で、
既に製品と材料との境界は、表裏両側にダレのついた形
状を確保しつつ破断されている。そこで、図１（ｃ）に
示す第３の工程では、分断部である鍔１０の外周縁の切
り口にバリを生ずること無くキャップ１を打ち抜くこと
ができ、表裏両側にダレのついた形状を確保できる。従
って、バリは生じず、従来のような後工程でのバレル研
磨が不要で、残留砥粒の除去も不要になり、次工程への
搬送時などにおけるバリの脱落による製品傷付きなどの
トラブルも削減できる。
既に製品と材料との境界は、表裏両側にダレのついた形
状を確保しつつ破断されている。そこで、図１（ｃ）に
示す第３の工程では、分断部である鍔１０の外周縁の切
り口にバリを生ずること無くキャップ１を打ち抜くこと
ができ、表裏両側にダレのついた形状を確保できる。従
って、バリは生じず、従来のような後工程でのバレル研
磨が不要で、残留砥粒の除去も不要になり、次工程への
搬送時などにおけるバリの脱落による製品傷付きなどの
トラブルも削減できる。
【００１８】なお、上記の実施の形態にあっては、キャ
ップ状のものの打ち抜き加工について説明したが、本発
明は、キャップ状のものの打ち抜き加工に限定されるも
のでは無く、様々な形状の打ち抜き加工方法に応用でき
ることは言うまでもない。
ップ状のものの打ち抜き加工について説明したが、本発
明は、キャップ状のものの打ち抜き加工に限定されるも
のでは無く、様々な形状の打ち抜き加工方法に応用でき
ることは言うまでもない。
【００１９】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、分断部で
ある切り口には、抜きバリは生じず、ダレのついた形状
を表裏両側に確保することができ、作業者が指先などに
切り傷を負うこともなく安全であるとともに、後工程で
のバリを落とすためのバレル研磨が不要になり、残留砥
粒の除去も不要で、次工程への搬送時などにバリの脱落
による製品の傷つきなどのトラブルも無い、高品質な打
ち抜き加工が可能な、優れる打ち抜き加工方法を提供で
きるという効果を奏する。
ある切り口には、抜きバリは生じず、ダレのついた形状
を表裏両側に確保することができ、作業者が指先などに
切り傷を負うこともなく安全であるとともに、後工程で
のバリを落とすためのバレル研磨が不要になり、残留砥
粒の除去も不要で、次工程への搬送時などにバリの脱落
による製品の傷つきなどのトラブルも無い、高品質な打
ち抜き加工が可能な、優れる打ち抜き加工方法を提供で
きるという効果を奏する。
【００２０】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の発明の効果を充分に引き出すことのできる金型によ
る、優れる打ち抜き加工方法を提供できるという効果を
奏する。
載の発明の効果を充分に引き出すことのできる金型によ
る、優れる打ち抜き加工方法を提供できるという効果を
奏する。
【００２１】請求項３記載の発明によれば、請求項２記
載の発明の効果を、更に引き出すことのできる、優れる
打ち抜き加工方法を提供できるという効果を奏する。
載の発明の効果を、更に引き出すことのできる、優れる
打ち抜き加工方法を提供できるという効果を奏する。
【図１】本発明に係る一実施の形態の打ち抜き加工方法
を説明する側面図である。
を説明する側面図である。
【図２】キャンタイプのパッケージを示す説明図であ
る。
る。
【図３】従来の打ち抜き加工方法を説明する側面図であ
る。
る。
【図４】従来の打ち抜き加工方法を説明する部分拡大図
である。
である。
１ 板金部品 ３ ダイ ３０ ダイ ３１ ダイ ５ ポンチ ５０ ポンチ ５１ ポンチ Ｐ 板金部材 Ｔ 板金部材厚さ
Claims (3)
- 【請求項１】 ポンチとダイとにより可撓性を有する板
金部材を打ち抜いて板金部品を成形する打ち抜き加工方
法において、一面側より板金部材厚さの略半分程度を打
ち抜く第１の工程と、第１の工程にて半抜きした部分を
反対面側より打ち戻す第２の工程と、第２の工程にて打
ち戻した部分を再び一面側より完全に打ち抜く第３の工
程とを経て、板金部品を打ち抜くことを特徴とする打ち
抜き加工方法。 - 【請求項２】 前記第１の工程におけるポンチとダイと
のクリアランスは板金部材厚さの略２％であり、半抜き
量は板金部材厚さの略６０％であることを特徴とする請
求項１記載の打ち抜き加工方法。 - 【請求項３】 前記第２の工程における戻し量は板金部
材厚さの略４０％であることを特徴とする請求項２記載
の打ち抜き加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9259559A JPH1190556A (ja) | 1997-09-25 | 1997-09-25 | 打ち抜き加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9259559A JPH1190556A (ja) | 1997-09-25 | 1997-09-25 | 打ち抜き加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1190556A true JPH1190556A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17335814
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9259559A Pending JPH1190556A (ja) | 1997-09-25 | 1997-09-25 | 打ち抜き加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1190556A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101014270B1 (ko) * | 2008-06-23 | 2011-02-16 | 주식회사 도하인더스트리 | 체결너트의 제조방법 |
| CN110167690A (zh) * | 2017-01-05 | 2019-08-23 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 用于制造薄板零件的方法及设备 |
-
1997
- 1997-09-25 JP JP9259559A patent/JPH1190556A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101014270B1 (ko) * | 2008-06-23 | 2011-02-16 | 주식회사 도하인더스트리 | 체결너트의 제조방법 |
| CN110167690A (zh) * | 2017-01-05 | 2019-08-23 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 用于制造薄板零件的方法及设备 |
| US11267032B2 (en) | 2017-01-05 | 2022-03-08 | thyssenknupp AG | Method for producing sheet metal components and device therefor |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040722 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041214 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050412 |