JP2716868B2 - 金型の製造方法 - Google Patents
金型の製造方法Info
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- JP2716868B2 JP2716868B2 JP32522290A JP32522290A JP2716868B2 JP 2716868 B2 JP2716868 B2 JP 2716868B2 JP 32522290 A JP32522290 A JP 32522290A JP 32522290 A JP32522290 A JP 32522290A JP 2716868 B2 JP2716868 B2 JP 2716868B2
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- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は、例えば打抜き金型のようにプレス加工にお
いて使用される金型の製造方法に関する。
いて使用される金型の製造方法に関する。
（従来の技術） 半導体リードフレームなどの精密な電子部品を大量生
産するために、コイル状素材等を利用して、打抜き加工
のようなプレス加工法が広く利用されている。
産するために、コイル状素材等を利用して、打抜き加工
のようなプレス加工法が広く利用されている。
このような電子部品をプレス加工する際においては、
部品の形状の特異性により、スリット形の穴あけを連続
して打抜き加工する必要がしばしば生じる。そこで、例
えば前記打抜き加工するための金型においては、その下
型としてダイを制作することが要請される。このダイを
製造する方法として、例えば精密に研削した複数個の小
部品を組上げていく方法や、放電ワイヤカット加工によ
って連続的に一体型に切断して製作する方法があり、実
際に工業界においてそれらの製造方法によって金型が製
造されている。
部品の形状の特異性により、スリット形の穴あけを連続
して打抜き加工する必要がしばしば生じる。そこで、例
えば前記打抜き加工するための金型においては、その下
型としてダイを制作することが要請される。このダイを
製造する方法として、例えば精密に研削した複数個の小
部品を組上げていく方法や、放電ワイヤカット加工によ
って連続的に一体型に切断して製作する方法があり、実
際に工業界においてそれらの製造方法によって金型が製
造されている。
前記製造方法にはそれぞれ一長一短があるが、コスト
的には放電ワイヤカット加工によって連続的に一体型に
切断して製作する方法が圧倒的に安い。このため、最近
の放電ワイヤカット機の性能向上と相俟って、放電ワイ
ヤカット加工によって金型を連続的に一体型に切断して
製造する方法が採用されてきている。
的には放電ワイヤカット加工によって連続的に一体型に
切断して製作する方法が圧倒的に安い。このため、最近
の放電ワイヤカット機の性能向上と相俟って、放電ワイ
ヤカット加工によって金型を連続的に一体型に切断して
製造する方法が採用されてきている。
（発明が解決しようとする課題） 一体型にダイを製作すると、打抜き加工の際に発生す
る側圧力とダイ穴内に詰まる抜きかすのために、スリッ
ト形のダイ穴内に穴形状を押し広げようとする圧力が発
生する。このため、打抜き加工の都度、ダイ穴角部に繰
り返し大きな引張り応力が発生し、打抜きを継続する
と、ダイ穴角部に亀裂が生じ疲労破壊するという問題点
があった。
る側圧力とダイ穴内に詰まる抜きかすのために、スリッ
ト形のダイ穴内に穴形状を押し広げようとする圧力が発
生する。このため、打抜き加工の都度、ダイ穴角部に繰
り返し大きな引張り応力が発生し、打抜きを継続する
と、ダイ穴角部に亀裂が生じ疲労破壊するという問題点
があった。
本発明の目的は、寿命の長くかつコストの安いプレス
打抜き加工用金型の製造方法を提供することにある。
打抜き加工用金型の製造方法を提供することにある。
［発明の構成］ （問題点を解決するための手段及び作用） 本発明は、プレス加工において使用される金型の製造
方法に関するもので、複数列のスリット形の穴あけをプ
レス加工するための金型の製造方法にして、金型の下型
を、外周輪郭に最も近接したスリット形の穴の輪郭を分
割した形状に、放電ワイヤカット加工によって連続的に
切断して製造することを特徴とする金型の製造方法を提
供するものである。
方法に関するもので、複数列のスリット形の穴あけをプ
レス加工するための金型の製造方法にして、金型の下型
を、外周輪郭に最も近接したスリット形の穴の輪郭を分
割した形状に、放電ワイヤカット加工によって連続的に
切断して製造することを特徴とする金型の製造方法を提
供するものである。
（実施例） 以下、本発明のプレス加工用金型の一実施例を図面を
参照して説明する。
参照して説明する。
プレス金型の下型（ダイ）１は、複数列のスリット形
の穴２をプレス加工によって穴あけするようになってい
る。ここで下型（ダイ）１は、外周輪郭３と複数列のス
リット形の穴２とを、放電ワイヤカット加工によって連
続的に切断して製造される。ここで、下型（ダイ）１を
放電ワイヤカット加工によって切断する際に、分割線４
に沿って前記外周輪郭３に最も近接したスリット形の穴
２の輪郭を分割した形状に切断し、型部品５と６を製作
する。下型（ダイ）１を完成させるには、前記型部品５
と６をただ単に組み合わせれば良い。
の穴２をプレス加工によって穴あけするようになってい
る。ここで下型（ダイ）１は、外周輪郭３と複数列のス
リット形の穴２とを、放電ワイヤカット加工によって連
続的に切断して製造される。ここで、下型（ダイ）１を
放電ワイヤカット加工によって切断する際に、分割線４
に沿って前記外周輪郭３に最も近接したスリット形の穴
２の輪郭を分割した形状に切断し、型部品５と６を製作
する。下型（ダイ）１を完成させるには、前記型部品５
と６をただ単に組み合わせれば良い。
従来例のように一体型にダイを製作すると、打抜き加
工の際に発生する側圧力とダイ穴内に詰まる抜きかすの
ために、スリット形のダイ穴内に穴形状を押し広げよう
とする圧力が発生する。このため、打抜き加工の都度、
ダイ穴角部に繰り返し大きな引張り応力が発生し、打抜
きを継続すると、穴角部に亀裂が生じ疲労破壊する。
工の際に発生する側圧力とダイ穴内に詰まる抜きかすの
ために、スリット形のダイ穴内に穴形状を押し広げよう
とする圧力が発生する。このため、打抜き加工の都度、
ダイ穴角部に繰り返し大きな引張り応力が発生し、打抜
きを継続すると、穴角部に亀裂が生じ疲労破壊する。
しかしながら、図面に示した分割型の下型（ダイ）１
では打抜き加工の際に発生する側圧力によって、前記型
部品５と６が側方に押し広げられるだけで、大きな引張
り応力は発生しない。
では打抜き加工の際に発生する側圧力によって、前記型
部品５と６が側方に押し広げられるだけで、大きな引張
り応力は発生しない。
例えば、下型（ダイ）の概略寸法とダイス穴内に穴形
状を押し広げようとする側圧力が次の場合（板厚0.4mm
の銅合金リードフレームを打抜く場合）、従来の（ダ
イ）１では、ダイ穴角部に約35kgf/mm2の最大引張り応
力が発生する。これは下型（ダイ）の材質が超硬合金の
場合、十分疲労破壊するレベルの応力である。
状を押し広げようとする側圧力が次の場合（板厚0.4mm
の銅合金リードフレームを打抜く場合）、従来の（ダ
イ）１では、ダイ穴角部に約35kgf/mm2の最大引張り応
力が発生する。これは下型（ダイ）の材質が超硬合金の
場合、十分疲労破壊するレベルの応力である。
金型の寸法 ａ＝13.5mm ｂ＝0.89mm Ｗ１＝37.8mm Ｗ２＝80mm スリット形の穴角部の丸み 半径0.2mm 側圧力 10kgf/mm 金型の材質 超硬合金 しかしながら、本発明による実施例である図面に示し
た下型（ダイ）１では、ダイ穴角部８に発生する最大引
張り応力は約7kgf/mm2と低下し、この応力では疲労破壊
は生じない。これはスリット形の穴２の輪郭を分割した
形状に切断しているため、型部品５については穴形状を
押し広げようとする側圧力が加わっても、内側のスリッ
ト形の穴２にも等しい大きさの側圧力が加わっているた
め、在力が丁度相殺されてスリット形の穴２が変形する
だけで、応力が大きくならないためである。型部品６に
ついては、外側をダイホルダーが拘束しているため、や
はり応力が大きくならない。
た下型（ダイ）１では、ダイ穴角部８に発生する最大引
張り応力は約7kgf/mm2と低下し、この応力では疲労破壊
は生じない。これはスリット形の穴２の輪郭を分割した
形状に切断しているため、型部品５については穴形状を
押し広げようとする側圧力が加わっても、内側のスリッ
ト形の穴２にも等しい大きさの側圧力が加わっているた
め、在力が丁度相殺されてスリット形の穴２が変形する
だけで、応力が大きくならないためである。型部品６に
ついては、外側をダイホルダーが拘束しているため、や
はり応力が大きくならない。
スリット形の穴２の輪郭を分割した場合、プレス加工
時に型部品５と６に型開きが生じるがこれも前述した応
力解析の結果から約２μｍであることが判明している。
この程度の量ならば打抜きされる部品の精度には問題は
生じない。
時に型部品５と６に型開きが生じるがこれも前述した応
力解析の結果から約２μｍであることが判明している。
この程度の量ならば打抜きされる部品の精度には問題は
生じない。
本発明の実施例による、プレス金型の下型（ダイ）１
によって金型を製作し、半導体リードフレームの打抜き
加工を行った所、金型を破壊することなく、数百万回の
打抜き加工を無事実施することができた。
によって金型を製作し、半導体リードフレームの打抜き
加工を行った所、金型を破壊することなく、数百万回の
打抜き加工を無事実施することができた。
［発明の効果］ 本発明によれば、以上のようなプロセスにより、打抜
きに伴う疲労破壊のない寿命の長いプレス金型を製造す
る方法を提供することができ、これによって製造コスト
の低い製品を供給することができる。
きに伴う疲労破壊のない寿命の長いプレス金型を製造す
る方法を提供することができ、これによって製造コスト
の低い製品を供給することができる。
図面は本発明の一実施例を示す金型の概略図である。 １……下型 ２……スリット形穴 ３……外周 ４……分割線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 経広 敏克 兵庫県姫路市余部区上余部50番地 株式 会社東芝姫路工場内 (72)発明者 土居 初男 兵庫県姫路市余部区上余部50番地 株式 会社東芝姫路工場内
Claims (1)
- 【請求項１】複数列のスリット形の穴あけをプレス加工
するための金型の下型を、外周輪郭に最も近接したスリ
ット形の穴の輪郭を分割した形状に、放電ワイヤカット
加工によって連続的に切断して製造することを特徴とす
る金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32522290A JP2716868B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32522290A JP2716868B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04197534A JPH04197534A (ja) | 1992-07-17 |
| JP2716868B2 true JP2716868B2 (ja) | 1998-02-18 |
Family
ID=18174391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32522290A Expired - Fee Related JP2716868B2 (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2716868B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001225312A (ja) * | 1999-12-10 | 2001-08-21 | Ngk Insulators Ltd | 口金の製造方法 |
| JP4512418B2 (ja) * | 2004-05-19 | 2010-07-28 | 旭精機工業株式会社 | ダイス及びトランスファプレス機 |
-
1990
- 1990-11-29 JP JP32522290A patent/JP2716868B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04197534A (ja) | 1992-07-17 |
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|---|---|---|---|
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