JPH1177757A - リング状成形品の成形用金型 - Google Patents
リング状成形品の成形用金型Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】本発明は後加工でのバリ取りが不要なリング状
成形品の成形用金型を提供する。 【解決手段】リング状キャビティ６を形成する一対の型
板３、４を有する成形用金型であって、一方の型板３に
設けたスプルー９の末端部の外周側面を、微小間隙で微
小長さのフィルムゲート部10を介して、リング状キャビ
ティ６の内周側面に、全周にわたって連通させてなるも
のである。
成形品の成形用金型を提供する。 【解決手段】リング状キャビティ６を形成する一対の型
板３、４を有する成形用金型であって、一方の型板３に
設けたスプルー９の末端部の外周側面を、微小間隙で微
小長さのフィルムゲート部10を介して、リング状キャビ
ティ６の内周側面に、全周にわたって連通させてなるも
のである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リング状成形品の
成形用金型、特には後加工でのバリ取りが不要な、トラ
ンスファー成形及び射出成形で有用な成形用金型に関す
る。
成形用金型、特には後加工でのバリ取りが不要な、トラ
ンスファー成形及び射出成形で有用な成形用金型に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、リング状成形品を得る成形法に
は、図６（ａ）に示すような、複数のキャビティａが配
列された開閉可能な上下２枚の成形用金型ｂ、ｃの間に
沿って材料ｄを充填して型を閉じ、材料ｄを型内からキ
ャビティａに充填する、いわゆる圧縮成形による方法が
一般的で、金型や成形機などの設備が安価であることか
ら広く利用されている。
は、図６（ａ）に示すような、複数のキャビティａが配
列された開閉可能な上下２枚の成形用金型ｂ、ｃの間に
沿って材料ｄを充填して型を閉じ、材料ｄを型内からキ
ャビティａに充填する、いわゆる圧縮成形による方法が
一般的で、金型や成形機などの設備が安価であることか
ら広く利用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、圧縮成形で
は、数本のシート状に予備成形された材料ｄを金型のキ
ャビティａの配列数に合わせてチャージする必要があ
り、作業に不慣れな作業者ではスコーチや未充（キャビ
ティ容量に対して材料の容量が不足すること）などの不
良を起こす原因となるほか、図６（ｂ）、（ｃ）に示す
ように、成形品ｆは内バリｇや外バリｈと一緒に成形さ
れるため、後加工で成形品ｆを、これらのバリから切り
離す必要があり、多大な労力を強いられていた（図中の
ｅはエア抜きである）。
は、数本のシート状に予備成形された材料ｄを金型のキ
ャビティａの配列数に合わせてチャージする必要があ
り、作業に不慣れな作業者ではスコーチや未充（キャビ
ティ容量に対して材料の容量が不足すること）などの不
良を起こす原因となるほか、図６（ｂ）、（ｃ）に示す
ように、成形品ｆは内バリｇや外バリｈと一緒に成形さ
れるため、後加工で成形品ｆを、これらのバリから切り
離す必要があり、多大な労力を強いられていた（図中の
ｅはエア抜きである）。
【０００４】したがって、本発明の目的は、後加工での
バリ取りが不要なリング状成形品の成形用金型を提供す
ることにある。
バリ取りが不要なリング状成形品の成形用金型を提供す
ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のリング状成形品
の成形用金型は、リング状キャビティを形成する一対の
型板を有する成形用金型であって、一方の型板に設けた
スプルーの末端部の外周側面を、微小間隙で微小長さの
フィルムゲート部を介して、リング状キャビティの内周
側面と、全周にわたって、特には両型板のＰＬ面に沿っ
て、連通させてなることを特徴とする。
の成形用金型は、リング状キャビティを形成する一対の
型板を有する成形用金型であって、一方の型板に設けた
スプルーの末端部の外周側面を、微小間隙で微小長さの
フィルムゲート部を介して、リング状キャビティの内周
側面と、全周にわたって、特には両型板のＰＬ面に沿っ
て、連通させてなることを特徴とする。
【０００６】上記フィルムゲート部は、その間隙及び長
さが0.01〜 0.5mmの範囲内であり、リング状キャビティ
は、リングの（横断面での）内周径が１〜20mmで、縦断
面径が 0.5〜15mmの範囲内であることが好ましい。
さが0.01〜 0.5mmの範囲内であり、リング状キャビティ
は、リングの（横断面での）内周径が１〜20mmで、縦断
面径が 0.5〜15mmの範囲内であることが好ましい。
【０００７】上記成形用金型において、上型、中型、下
型の３枚の型板を有し、上型の下面中央部に材料を圧縮
しキャビティに充填するためのプランジャーを備え、中
型の上面中央部に材料入れポットを備え、スプルーが材
料入れポットの底から中型の型板を貫通して下型の上面
部に達する構造にしたものが、特にトランスファー成形
に好適に使用される。
型の３枚の型板を有し、上型の下面中央部に材料を圧縮
しキャビティに充填するためのプランジャーを備え、中
型の上面中央部に材料入れポットを備え、スプルーが材
料入れポットの底から中型の型板を貫通して下型の上面
部に達する構造にしたものが、特にトランスファー成形
に好適に使用される。
【０００８】トランスファー成形は圧縮成形に比べて予
備成形された材料を金型のキャビティの数に合わせてチ
ャージする必要がなく、スコーチや未充などの不良の発
生も少なく利点が多いが、その反面、材料ロスが大きい
こと、上下２枚型の圧縮成形より成形作業が若干煩雑な
ため、一般には複雑な形状のもの、寸法精度の厳しいも
のの成形に限定される場合が多いが、本発明では後加工
でのバリ取りが不要になることのメリットが大きい。
備成形された材料を金型のキャビティの数に合わせてチ
ャージする必要がなく、スコーチや未充などの不良の発
生も少なく利点が多いが、その反面、材料ロスが大きい
こと、上下２枚型の圧縮成形より成形作業が若干煩雑な
ため、一般には複雑な形状のもの、寸法精度の厳しいも
のの成形に限定される場合が多いが、本発明では後加工
でのバリ取りが不要になることのメリットが大きい。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の成形用金型につい
て、その一例をトランスファー成形用金型で示した図１
〜図５に基づいて説明する。図１（ａ）は全体の分解斜
視図、図１（ｂ）はその分解縦断面図、図２は中型と下
型を閉じたときのスプルー末端部付近の拡大縦断面図、
図３は得られた成形品とバリの状態を示す斜視図、図４
は図２のフィルムゲート部をさらに拡大して示す縦断面
図、図５は中型の要部の拡大縦断面図である。
て、その一例をトランスファー成形用金型で示した図１
〜図５に基づいて説明する。図１（ａ）は全体の分解斜
視図、図１（ｂ）はその分解縦断面図、図２は中型と下
型を閉じたときのスプルー末端部付近の拡大縦断面図、
図３は得られた成形品とバリの状態を示す斜視図、図４
は図２のフィルムゲート部をさらに拡大して示す縦断面
図、図５は中型の要部の拡大縦断面図である。
【００１０】図１に示したトランスファー成形用金型１
は、上型２、中型３、下型４の３枚の型板からなってい
る。上型２は底面中央部に材料５を圧縮しリング状キャ
ビティ６に充填するためのプランジャー部７を備えてい
る。中型３は上面中央部のプランジャー部７を受け入れ
る位置に材料５を充填するための材料入れポット８を備
え、材料入れポット８の底から型板を貫通して下型４の
上面部に達するスプルー９を備えている。図２に示すよ
うに、中型３と下型４の両型板のＰＬ面に沿う、スプル
ー９の末端部（図では下端部）の外周側面は、微小間隙
で微小長さのフィルムゲート部10を介して、スプルー９
を中心としたリング状キャビティ６の内周側面と、全周
にわたって連通している。同様に、ＰＬ面に沿うリング
状キャビティ６の外周側面にも全周にわたってフィルム
ゲート部12が設けられ、中型３と下型４の両型板の間隙
13と連通している。
は、上型２、中型３、下型４の３枚の型板からなってい
る。上型２は底面中央部に材料５を圧縮しリング状キャ
ビティ６に充填するためのプランジャー部７を備えてい
る。中型３は上面中央部のプランジャー部７を受け入れ
る位置に材料５を充填するための材料入れポット８を備
え、材料入れポット８の底から型板を貫通して下型４の
上面部に達するスプルー９を備えている。図２に示すよ
うに、中型３と下型４の両型板のＰＬ面に沿う、スプル
ー９の末端部（図では下端部）の外周側面は、微小間隙
で微小長さのフィルムゲート部10を介して、スプルー９
を中心としたリング状キャビティ６の内周側面と、全周
にわたって連通している。同様に、ＰＬ面に沿うリング
状キャビティ６の外周側面にも全周にわたってフィルム
ゲート部12が設けられ、中型３と下型４の両型板の間隙
13と連通している。
【００１１】このトランスファー成形用金型１におい
て、中型３の材料入れポット８に充填された材料５は、
上型２のプランジャー部７に圧縮されてスプルー９を通
り、その下端部の外周側面に全周にわたって設けられ
た、内側のフィルムゲート部10を経てリング状キャビテ
ィ６内に充填される。リング状キャビティ６をオーバー
フローした材料５は、この外周側面に全周にわたって設
けられた外側のフィルムゲート部12を経て、中型３と下
型４の型面間の間隙13に流出し、図３に示すように、シ
ート状の外バリ14になるので、成形終了時に簡単に取り
出すことができる。一方、多数のスプルー９内の材料５
は材料入れポット８内の材料５と共に固化して内バリ15
となり、成形終了時に一体のものとして同様に簡単に取
り出すことができる。こうしてリング状成形品Ｐのみが
下型４上に残っているため、吸引などの手段で効率よく
回収することができる。
て、中型３の材料入れポット８に充填された材料５は、
上型２のプランジャー部７に圧縮されてスプルー９を通
り、その下端部の外周側面に全周にわたって設けられ
た、内側のフィルムゲート部10を経てリング状キャビテ
ィ６内に充填される。リング状キャビティ６をオーバー
フローした材料５は、この外周側面に全周にわたって設
けられた外側のフィルムゲート部12を経て、中型３と下
型４の型面間の間隙13に流出し、図３に示すように、シ
ート状の外バリ14になるので、成形終了時に簡単に取り
出すことができる。一方、多数のスプルー９内の材料５
は材料入れポット８内の材料５と共に固化して内バリ15
となり、成形終了時に一体のものとして同様に簡単に取
り出すことができる。こうしてリング状成形品Ｐのみが
下型４上に残っているため、吸引などの手段で効率よく
回収することができる。
【００１２】（スプルー９とリング状キャビティ６との
間にある）内側のフィルムゲート部10の間隙Ｓ及び長さ
Ｌ（図４参照）は0.01〜 0.5mm、特には0.03〜 0.3mmと
することが好ましい。これが0.01mm未満では材料が流れ
にくくなり、未充の原因となる場合があり、また 0.5mm
を超えると成形終了時に成形品とバリを分離する際の切
れが悪くなり、成形品にバリが残ったりバリと一緒に成
形品の一部がえぐり取られたりする場合があり、成形品
の品質を損なうことになる。
間にある）内側のフィルムゲート部10の間隙Ｓ及び長さ
Ｌ（図４参照）は0.01〜 0.5mm、特には0.03〜 0.3mmと
することが好ましい。これが0.01mm未満では材料が流れ
にくくなり、未充の原因となる場合があり、また 0.5mm
を超えると成形終了時に成形品とバリを分離する際の切
れが悪くなり、成形品にバリが残ったりバリと一緒に成
形品の一部がえぐり取られたりする場合があり、成形品
の品質を損なうことになる。
【００１３】（リング状キャビティ６と型面間の間隙13
との間にある）外側のフィルムゲート部12の間隙及び長
さも、上記した内側のフィルムゲート部10の場合と同様
に0.01〜 0.5mm、特には0.03〜 0.3mmとすることが好ま
しい。これが0.01mm未満では材料が流れにくくなるため
に、オーバーフローする材料が逃げにくくなり、材料と
同時に排出される筈のエアがキャビティに残ってしまう
という不具合が発生する。また 0.5mmを超えると内側の
場合と同様にバリ取り時に成形品の一部がえぐり取られ
る場合が発生してしまう。
との間にある）外側のフィルムゲート部12の間隙及び長
さも、上記した内側のフィルムゲート部10の場合と同様
に0.01〜 0.5mm、特には0.03〜 0.3mmとすることが好ま
しい。これが0.01mm未満では材料が流れにくくなるため
に、オーバーフローする材料が逃げにくくなり、材料と
同時に排出される筈のエアがキャビティに残ってしまう
という不具合が発生する。また 0.5mmを超えると内側の
場合と同様にバリ取り時に成形品の一部がえぐり取られ
る場合が発生してしまう。
【００１４】リング状キャビティ６のリングの縦断面形
状は、求める成形品の形状に合わせて円形、角形、異型
形状など任意の形状を選択できるが、リングの大きさは
スプルー９の太さ（内径）とリングの縦断面径（または
縦断面積）から自ら決定される。すなわち、リングの
（横断面での）内周径が１mm未満になると、これにつれ
てスプルーも細くなるため、スプルー内で加硫、硬化し
た材料の強度が低下し、内バリを取る際に硬化物が折れ
て、バリ取り作業性を損ねることになり、また内周径が
20mmを超えるとスプルーの内径も大きくなるため、材料
ロスが増加し、バリ取り工程が省略される効果より材料
ロスによるコストアップの方が大きくなる。この結果、
リングの内周径は１〜20mmが好ましい範囲となる。一
方、リングの縦断面径が 0.5mm未満では成形品を金型か
ら取り出す際の作業性が悪くなり、15mmを超えると成形
時に未充などの不具合が発生し易くなる。このためリン
グの縦断面径は 0.5〜15mm（平均縦断面積で 0.2〜176.
6mm2）、特には２〜５mm（平均縦断面積で3.14〜19.62m
m2）の範囲内が好ましい。リングの内周径と縦断面径か
ら、リングの外周径は２〜50mmが好ましい範囲となる。
状は、求める成形品の形状に合わせて円形、角形、異型
形状など任意の形状を選択できるが、リングの大きさは
スプルー９の太さ（内径）とリングの縦断面径（または
縦断面積）から自ら決定される。すなわち、リングの
（横断面での）内周径が１mm未満になると、これにつれ
てスプルーも細くなるため、スプルー内で加硫、硬化し
た材料の強度が低下し、内バリを取る際に硬化物が折れ
て、バリ取り作業性を損ねることになり、また内周径が
20mmを超えるとスプルーの内径も大きくなるため、材料
ロスが増加し、バリ取り工程が省略される効果より材料
ロスによるコストアップの方が大きくなる。この結果、
リングの内周径は１〜20mmが好ましい範囲となる。一
方、リングの縦断面径が 0.5mm未満では成形品を金型か
ら取り出す際の作業性が悪くなり、15mmを超えると成形
時に未充などの不具合が発生し易くなる。このためリン
グの縦断面径は 0.5〜15mm（平均縦断面積で 0.2〜176.
6mm2）、特には２〜５mm（平均縦断面積で3.14〜19.62m
m2）の範囲内が好ましい。リングの内周径と縦断面径か
ら、リングの外周径は２〜50mmが好ましい範囲となる。
【００１５】本発明の成形用金型におけるリング状成形
品の取り数は16個取り以上であることが好ましく、これ
が16個取り未満では圧縮成形でもバリ取りに要する時間
が短くなるためトランスファー成形にするメリットが少
なくなり、通常の圧縮成形の後にバリ取り作業を行う労
力よりも材料ロスによるデメリットの方が大きくなる。
これに反し、成形取り数が多いときは、成形機の能力
（成形圧力、適応金型サイズ）などの設備面での制約が
許容される限り取り数に制約はなく、特には成形品が小
さく、成形取り数が多いほど、その効果が大きい。
品の取り数は16個取り以上であることが好ましく、これ
が16個取り未満では圧縮成形でもバリ取りに要する時間
が短くなるためトランスファー成形にするメリットが少
なくなり、通常の圧縮成形の後にバリ取り作業を行う労
力よりも材料ロスによるデメリットの方が大きくなる。
これに反し、成形取り数が多いときは、成形機の能力
（成形圧力、適応金型サイズ）などの設備面での制約が
許容される限り取り数に制約はなく、特には成形品が小
さく、成形取り数が多いほど、その効果が大きい。
【００１６】スプルー９の形状は、内部の材料の離型性
を向上させるために、図１（ｂ）に示すように、下方へ
向けテーパーを付けた濾斗状としたものが好ましい。図
５に拡大図で示すように、スプルー９の入口側の直径ｐ
と出口側の直径ｑが0.5≦ｑ／ｐ≦１となるようなテー
パー形状にするのが好ましく、これがｑ／ｐ＜ 0.5であ
ると、リング状キャビティの形状（リングの縦断面径の
大きさ）によっては、スプルー９がリングの内側の壁を
えぐり取る構造になる場合が生ずるほか、材料ロスが大
きくなって不都合であり、１＜ｑ／ｐではスプルーの形
状が逆テーパーになり、本来の目的に反することにな
る。また中型３のスプルー部分の厚さｔは２mm≦ｔ≦20
mmの範囲で、かつリングの縦断面径の１／２より大であ
り、ｔ＜２では中型の強度が不充分で、20＜ｔでは材料
ロスが大となり、また中型が重く作業性が悪くなる。
を向上させるために、図１（ｂ）に示すように、下方へ
向けテーパーを付けた濾斗状としたものが好ましい。図
５に拡大図で示すように、スプルー９の入口側の直径ｐ
と出口側の直径ｑが0.5≦ｑ／ｐ≦１となるようなテー
パー形状にするのが好ましく、これがｑ／ｐ＜ 0.5であ
ると、リング状キャビティの形状（リングの縦断面径の
大きさ）によっては、スプルー９がリングの内側の壁を
えぐり取る構造になる場合が生ずるほか、材料ロスが大
きくなって不都合であり、１＜ｑ／ｐではスプルーの形
状が逆テーパーになり、本来の目的に反することにな
る。また中型３のスプルー部分の厚さｔは２mm≦ｔ≦20
mmの範囲で、かつリングの縦断面径の１／２より大であ
り、ｔ＜２では中型の強度が不充分で、20＜ｔでは材料
ロスが大となり、また中型が重く作業性が悪くなる。
【００１７】本発明の成形用金型に適用される成形材料
としては、各種の熱可塑性または熱硬化性の樹脂及びエ
ラストマーが有用であり、特に成形時の材料の流れの点
からシリコーンゴムのようなグリーン強度の低い材料が
好適である。
としては、各種の熱可塑性または熱硬化性の樹脂及びエ
ラストマーが有用であり、特に成形時の材料の流れの点
からシリコーンゴムのようなグリーン強度の低い材料が
好適である。
【００１８】
【実施例】次に、本発明の具体的態様を実施例及び比較
例を挙げて説明する。 （実施例）内径３mm、外径５mm（縦断面径１mm）の円形
シリコーンゴムリングを81個取り（９列×９列）のトラ
ンスファ成形用金型にて 810個成形したところ、バリ取
りまでに要した時間は60分であった。なお、この金型の
スプルー部の寸法はｐ＝４mm、ｑ＝３mm、ｒ＝10mm、フ
ィルムゲート部の間隙及び長さは 0.1mmであった。
例を挙げて説明する。 （実施例）内径３mm、外径５mm（縦断面径１mm）の円形
シリコーンゴムリングを81個取り（９列×９列）のトラ
ンスファ成形用金型にて 810個成形したところ、バリ取
りまでに要した時間は60分であった。なお、この金型の
スプルー部の寸法はｐ＝４mm、ｑ＝３mm、ｒ＝10mm、フ
ィルムゲート部の間隙及び長さは 0.1mmであった。
【００１９】（比較例）実施例と同形状の円形シリコー
ンゴムリングを81個取りの圧縮成形用金型にて810個成
形したところ、バリ取りまでに要した時間は 121分であ
った。上記実施例及び比較例の結果を表１に示した。こ
れより、トランスファ成形用金型の生産性は圧縮成形用
金型の２倍であった。
ンゴムリングを81個取りの圧縮成形用金型にて810個成
形したところ、バリ取りまでに要した時間は 121分であ
った。上記実施例及び比較例の結果を表１に示した。こ
れより、トランスファ成形用金型の生産性は圧縮成形用
金型の２倍であった。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【発明の効果】本発明の成形用金型によれば、通常の圧
縮成形による成形品で不可欠なバリ取り作業が不要とな
り、バリ残りもなく作業性、生産性、品質を向上し、作
業者の疲労を軽減する。
縮成形による成形品で不可欠なバリ取り作業が不要とな
り、バリ残りもなく作業性、生産性、品質を向上し、作
業者の疲労を軽減する。
【図１】本発明の成形用金型の全体を示すもので、
（ａ）はその分解斜視図、（ｂ）は縦断面図である。
（ａ）はその分解斜視図、（ｂ）は縦断面図である。
【図２】図１におけるスプルー末端部付近の拡大縦断面
図である。
図である。
【図３】図１の成形用金型で得られた成形品とバリの状
態を示す斜視図である。
態を示す斜視図である。
【図４】図２における内側のフィルムゲート部をさらに
拡大して示す縦断面図である。
拡大して示す縦断面図である。
【図５】図１における中型の要部の拡大縦断面図であ
る。
る。
【図６】従来の圧縮成形用金型に係り、（ａ）はその斜
視図、（ｂ）は得られた成形品とバリの状態を示す斜視
図、（ｃ）は型板を閉じた状態における要部の縦断面図
である。
視図、（ｂ）は得られた成形品とバリの状態を示す斜視
図、（ｃ）は型板を閉じた状態における要部の縦断面図
である。
１‥トランスファー成形用金型、 ２‥上型、３‥
中型、 ４‥下型、５‥材
料、 ６‥リング状キャビテ
ィ、７‥プランジャー部、 ８‥材料入
れポット、９‥スプルー、 10‥
（内側の）フィルムゲート部、12‥（外側の）フィルム
ゲート部、 13‥間隙、14‥外バリ、
15‥内バリ、Ｐ‥成形品（リング状成形
品）、 Ｓ‥間隙、Ｌ‥長さ、
ｐ‥スプルー入口側直径、ｑ‥スプルー出口側
直径、 ｔ‥中型の厚さ。
中型、 ４‥下型、５‥材
料、 ６‥リング状キャビテ
ィ、７‥プランジャー部、 ８‥材料入
れポット、９‥スプルー、 10‥
（内側の）フィルムゲート部、12‥（外側の）フィルム
ゲート部、 13‥間隙、14‥外バリ、
15‥内バリ、Ｐ‥成形品（リング状成形
品）、 Ｓ‥間隙、Ｌ‥長さ、
ｐ‥スプルー入口側直径、ｑ‥スプルー出口側
直径、 ｔ‥中型の厚さ。
Claims (2)
- 【請求項１】リング状キャビティを形成する一対の型板
を有する成形用金型であって、一方の型板に設けたスプ
ルーの末端部の外周側面を、微小間隙で微小長さのフィ
ルムゲート部を介して、リング状キャビティの内周側面
と、全周にわたって連通させてなることを特徴とするリ
ング状成形品の成形用金型。 - 【請求項２】成形用金型が、上型、中型、下型の３枚の
型板を有し、上型の下面中央部に材料を圧縮しキャビテ
ィに充填するためのプランジャーを備え、中型の上面中
央部に材料入れポットを備え、材料入れポットの底から
中型の型板を貫通して下型の上面部に達するスプルーを
備えたものである、請求項１記載のリング状成形品の成
形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24509797A JP3778667B2 (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | リング状成形品の成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24509797A JP3778667B2 (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | リング状成形品の成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1177757A true JPH1177757A (ja) | 1999-03-23 |
| JP3778667B2 JP3778667B2 (ja) | 2006-05-24 |
Family
ID=17128572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24509797A Expired - Fee Related JP3778667B2 (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | リング状成形品の成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3778667B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100422173B1 (ko) * | 2001-05-30 | 2004-03-11 | 김상돈 | 피스톤 패킹 링을 제조하기 위한 지그 |
| JP2010023231A (ja) * | 2008-07-15 | 2010-02-04 | Nippon Valqua Ind Ltd | Ｏリングの成形方法およびそのためのｏリングの成形装置 |
| JP2012087939A (ja) * | 2012-01-25 | 2012-05-10 | Nichias Corp | ゴム／樹脂複合シール材及びその製造方法 |
| JP2016052273A (ja) * | 2014-09-03 | 2016-04-14 | 株式会社明治 | 成形型及び食品の製造方法 |
| CN108501326A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-09-07 | 南京金三力高分子科技有限公司 | 一种内径≤2mm的O形圈注射加工模具及方法 |
| CN114274462A (zh) * | 2021-12-24 | 2022-04-05 | 厦门欣汇特精密模具有限公司 | 一种去毛边模具结构 |
-
1997
- 1997-09-10 JP JP24509797A patent/JP3778667B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2012087939A (ja) * | 2012-01-25 | 2012-05-10 | Nichias Corp | ゴム／樹脂複合シール材及びその製造方法 |
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| CN108501326A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-09-07 | 南京金三力高分子科技有限公司 | 一种内径≤2mm的O形圈注射加工模具及方法 |
| CN114274462A (zh) * | 2021-12-24 | 2022-04-05 | 厦门欣汇特精密模具有限公司 | 一种去毛边模具结构 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3778667B2 (ja) | 2006-05-24 |
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