JPH1177183A - 絞り加工品の孔あけ方法 - Google Patents
絞り加工品の孔あけ方法Info
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- JPH1177183A JPH1177183A JP9245260A JP24526097A JPH1177183A JP H1177183 A JPH1177183 A JP H1177183A JP 9245260 A JP9245260 A JP 9245260A JP 24526097 A JP24526097 A JP 24526097A JP H1177183 A JPH1177183 A JP H1177183A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、絞り加工された筒状体の偏応力分布
を解消した状態で筒部の周壁に貫通孔を穿設することが
でき、かつ真円度の高い絞り加工品を得ることができる
絞り加工品の孔あけ方法を提供する。 【解決手段】本発明の絞り加工品の孔あけ方法は、絞り
加工品1cの筒部10の内周bに該筒部10の内径d1
より大い外径D3をもつ拡径部材2Aを挿入し、該筒部
10に周方向Sの引張応力を付与した状態で該筒部10
の周壁に少なくとも1個の貫通孔11を穿設することを
特徴とする。
を解消した状態で筒部の周壁に貫通孔を穿設することが
でき、かつ真円度の高い絞り加工品を得ることができる
絞り加工品の孔あけ方法を提供する。 【解決手段】本発明の絞り加工品の孔あけ方法は、絞り
加工品1cの筒部10の内周bに該筒部10の内径d1
より大い外径D3をもつ拡径部材2Aを挿入し、該筒部
10に周方向Sの引張応力を付与した状態で該筒部10
の周壁に少なくとも1個の貫通孔11を穿設することを
特徴とする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、絞り加工品の孔あ
け方法に関する。
け方法に関する。
【0002】
(1)特開昭53ー95870号公報には、側面(周
壁)に孔を有する深絞り加工品を製作する場合における
孔あけ方法の不具合を解消するための改良発明が開示さ
れている。すなわち、前記改良対象とする孔あけ方法に
よると、深絞り加工を施すことにより得られた深絞り加
工品(筒状体)を、垂直(その軸心線が垂直となる位
置)に保持した状態でプレスにより横方向(水平方向)
から孔あけ加工するか、あるいは深絞り加工品を水平
(その軸心線が水平となる位置)に保持した状態で上方
向(垂直方向)から孔あけ加工することが行われてい
る。
壁)に孔を有する深絞り加工品を製作する場合における
孔あけ方法の不具合を解消するための改良発明が開示さ
れている。すなわち、前記改良対象とする孔あけ方法に
よると、深絞り加工を施すことにより得られた深絞り加
工品(筒状体)を、垂直(その軸心線が垂直となる位
置)に保持した状態でプレスにより横方向(水平方向)
から孔あけ加工するか、あるいは深絞り加工品を水平
(その軸心線が水平となる位置)に保持した状態で上方
向(垂直方向)から孔あけ加工することが行われてい
る。
【0003】この場合には、孔あけ型の構造が複雑なも
のとなり型の製作にあたって多くの費用を要したり、あ
るいは深絞り加工した製品を途中で回転させなければな
らないため、トランスファ加工等、自動加工に適用する
ことがかなり困難である。そこで、その改良発明とし
て、絞り加工時に側面(周壁)となる素板の部分に、予
め貫通孔を均一な位置に設けておき、その後、ポンチ、
絞りダイスなどにより前記素板を絞り加工し、前記貫通
孔を側面(周壁)に位置させる深絞り加工品を素板から
加工することが提案されている。 (2)また、自動車の制御システムに組み込まれるAB
S(アンチロック・ブレーキ・システム)センサーアッ
センブリー用の部品として、図16に示されるロータ1
Cが用いられている。
のとなり型の製作にあたって多くの費用を要したり、あ
るいは深絞り加工した製品を途中で回転させなければな
らないため、トランスファ加工等、自動加工に適用する
ことがかなり困難である。そこで、その改良発明とし
て、絞り加工時に側面(周壁)となる素板の部分に、予
め貫通孔を均一な位置に設けておき、その後、ポンチ、
絞りダイスなどにより前記素板を絞り加工し、前記貫通
孔を側面(周壁)に位置させる深絞り加工品を素板から
加工することが提案されている。 (2)また、自動車の制御システムに組み込まれるAB
S(アンチロック・ブレーキ・システム)センサーアッ
センブリー用の部品として、図16に示されるロータ1
Cが用いられている。
【0004】このロータ1Cは、所定の厚さの金属製板
1aを円形リング状に打ち抜き、円形リング状板1bを
得た後、この円形リング状板1bを深絞り加工して筒状
体1cを形成し、その周壁100を貫通する複数個のセ
ンサー孔11を等間隔(周方向S)に形成したものであ
る。なお、ロータ1Cの真円度は、製品機能上の設定規
格(磁束線透過の位置の正確さ)を確保する必要性から
0.1mm以下という高精度が要求されている。
1aを円形リング状に打ち抜き、円形リング状板1bを
得た後、この円形リング状板1bを深絞り加工して筒状
体1cを形成し、その周壁100を貫通する複数個のセ
ンサー孔11を等間隔(周方向S)に形成したものであ
る。なお、ロータ1Cの真円度は、製品機能上の設定規
格(磁束線透過の位置の正確さ)を確保する必要性から
0.1mm以下という高精度が要求されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】前記(1)の深絞り加
工品の材料として用いられる素板(金属板)は、その製
造過程で異方性(方向性)をもつため、深絞り加工によ
って形成された深絞り加工品の筒状部に偏応力分布が発
生する。なお、深絞り加工品の筒状部は、深絞り加工に
よって拡径しつつ形成されるが、ポンチあるいはダイス
との間に、約0.1mm以下のクリアランスをもつた
め、周方向に波打つ形状となる。
工品の材料として用いられる素板(金属板)は、その製
造過程で異方性(方向性)をもつため、深絞り加工によ
って形成された深絞り加工品の筒状部に偏応力分布が発
生する。なお、深絞り加工品の筒状部は、深絞り加工に
よって拡径しつつ形成されるが、ポンチあるいはダイス
との間に、約0.1mm以下のクリアランスをもつた
め、周方向に波打つ形状となる。
【0006】従って、この深絞り加工品は、筒状部の真
円度が低く、例えば、高精度を要求される前記(2)の
ABSセンサーアッセンブリー用部品としてのロータと
して用いることができない。前記(2)の場合には、ロ
ータ1Cを製造する過程で、筒状体1cの周壁100
に、複数個のセンサー孔11を形成するには、例えば、
図17に示すように、筒状体1cの内周側に配置したダ
イス(マンドレル)4の各型孔40間の肉厚w1と、打
ち抜き用パンチ5の幅w2との比率がw2/w1<1.
0以下となって、ダイス4の強度が低下するため、筒状
体1cの外周側aから内周側bに向けて半径内方向R2
に打ち抜くことができない。
円度が低く、例えば、高精度を要求される前記(2)の
ABSセンサーアッセンブリー用部品としてのロータと
して用いることができない。前記(2)の場合には、ロ
ータ1Cを製造する過程で、筒状体1cの周壁100
に、複数個のセンサー孔11を形成するには、例えば、
図17に示すように、筒状体1cの内周側に配置したダ
イス(マンドレル)4の各型孔40間の肉厚w1と、打
ち抜き用パンチ5の幅w2との比率がw2/w1<1.
0以下となって、ダイス4の強度が低下するため、筒状
体1cの外周側aから内周側bに向けて半径内方向R2
に打ち抜くことができない。
【0007】そこで、図18および図19に示すよう
に、筒状体1cの内周側bに配置した打ち抜き用パンチ
6を用い、筒状体1cをその内周側bから外周側aに向
けて半径外方向R1に打ち抜く技法を用いらざるを得な
かった。ところが、この場合には、打ち抜かれたバリ1
2がロータ1Cの外周側aの周囲に、落下(図19の矢
印Y1参照)散乱する。
に、筒状体1cの内周側bに配置した打ち抜き用パンチ
6を用い、筒状体1cをその内周側bから外周側aに向
けて半径外方向R1に打ち抜く技法を用いらざるを得な
かった。ところが、この場合には、打ち抜かれたバリ1
2がロータ1Cの外周側aの周囲に、落下(図19の矢
印Y1参照)散乱する。
【0008】このため、前記打ち抜き用パンチ6が例え
ば、トランスファマシンの搬送装置や各種可動型の可動
部分などに近接した配置とされている場合には、それら
可動部分などの隙間に、前記バリ12が入り込むと、誤
作動を引き起こす可能性がある。さらに、前記ロータ1
Cは、製法上、異方性を伴なう金属製板1aを素材とし
て用いている。このため、円形リング状に打ち抜き円形
リング状板1bを得た後、この円形リング状板1bを深
絞り加工して形成された筒状体1cには、前記金属製板
1aの異方性に起因する偏応力分布(図20の楕円e1
参照)を備えている。
ば、トランスファマシンの搬送装置や各種可動型の可動
部分などに近接した配置とされている場合には、それら
可動部分などの隙間に、前記バリ12が入り込むと、誤
作動を引き起こす可能性がある。さらに、前記ロータ1
Cは、製法上、異方性を伴なう金属製板1aを素材とし
て用いている。このため、円形リング状に打ち抜き円形
リング状板1bを得た後、この円形リング状板1bを深
絞り加工して形成された筒状体1cには、前記金属製板
1aの異方性に起因する偏応力分布(図20の楕円e1
参照)を備えている。
【0009】そして、筒状体1cは、周壁100を打ち
抜き各センサー孔11を形成する毎に、偏応力分布から
部分的に解放されるため、前記周方向S全域にセンサー
孔11が形成された後の形状を前記偏応力分布に沿って
変形(図21の円e10から楕円e11に変形)し、か
つ真円度を損なう。本発明は、前記従来の事情に鑑みな
されたもので、絞り加工された筒状体の偏応力分布を解
消した状態で筒部の周壁に貫通孔を穿設することがで
き、かつ真円度の高い絞り加工品を得ることができる絞
り加工品の孔あけ方法を提供することを課題とする。
抜き各センサー孔11を形成する毎に、偏応力分布から
部分的に解放されるため、前記周方向S全域にセンサー
孔11が形成された後の形状を前記偏応力分布に沿って
変形(図21の円e10から楕円e11に変形)し、か
つ真円度を損なう。本発明は、前記従来の事情に鑑みな
されたもので、絞り加工された筒状体の偏応力分布を解
消した状態で筒部の周壁に貫通孔を穿設することがで
き、かつ真円度の高い絞り加工品を得ることができる絞
り加工品の孔あけ方法を提供することを課題とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明の絞り加工品の孔
あけ方法は、絞り加工品の筒部の内周に該筒部の内径よ
り大きい外径をもつ拡径部材を挿入し、該筒部に周方向
の引張応力を付与した状態で該筒部の周壁に少なくとも
1個の貫通孔を穿設することを特徴とする。
あけ方法は、絞り加工品の筒部の内周に該筒部の内径よ
り大きい外径をもつ拡径部材を挿入し、該筒部に周方向
の引張応力を付与した状態で該筒部の周壁に少なくとも
1個の貫通孔を穿設することを特徴とする。
【0011】
【発明の実施の形態】本発明の絞り加工品の孔あけ方法
によると、絞り加工品の筒部は、その周壁に孔あけ加工
がなされる前に、内周に拡径部材を挿入することによっ
て、周方向の引張応力が付与され、これにより偏応力分
布を解消できる。そして偏応力分布を解消した状態の絞
り加工品の筒部の周壁に少なくとも1個の貫通孔を穿設
される。
によると、絞り加工品の筒部は、その周壁に孔あけ加工
がなされる前に、内周に拡径部材を挿入することによっ
て、周方向の引張応力が付与され、これにより偏応力分
布を解消できる。そして偏応力分布を解消した状態の絞
り加工品の筒部の周壁に少なくとも1個の貫通孔を穿設
される。
【0012】従って、絞り加工品の筒部の周壁に貫通孔
を穿設することによって得られた製品は、真円度を保持
し、かつ精度が良く品質面で向上できる。なお、偏応力
分布をもつ絞り加工品の筒部に対して、周方向の引張応
力を付与することによって、前記偏応力分布を解消する
ことができる拡径部材の外径値は、絞り加工品の筒部の
内径値の0.1%〜1.0%増しである。
を穿設することによって得られた製品は、真円度を保持
し、かつ精度が良く品質面で向上できる。なお、偏応力
分布をもつ絞り加工品の筒部に対して、周方向の引張応
力を付与することによって、前記偏応力分布を解消する
ことができる拡径部材の外径値は、絞り加工品の筒部の
内径値の0.1%〜1.0%増しである。
【0013】この理由としては、絞り加工品の筒部の内
周に挿入される拡径部材の外径値が前記0.1%に満た
ないと、周方向の引張応力を充分に付与できず、かつ周
壁に孔あけ加工がなされた後、拡径部材を引き抜いた筒
部に偏応力分布が残り、1.0%を超過するものである
と、周方向の引張応力が大きなものとなって絞り加工品
の筒部を拡径部材に精度良く挿入することができないか
らであると考えられる。
周に挿入される拡径部材の外径値が前記0.1%に満た
ないと、周方向の引張応力を充分に付与できず、かつ周
壁に孔あけ加工がなされた後、拡径部材を引き抜いた筒
部に偏応力分布が残り、1.0%を超過するものである
と、周方向の引張応力が大きなものとなって絞り加工品
の筒部を拡径部材に精度良く挿入することができないか
らであると考えられる。
【0014】また、前記偏応力分布を解消した状態の絞
り加工品の筒部の周壁に貫通孔を穿設する場合、前記拡
径部材として固定マンドレルを用いることができる。前
記筒部から拡径部材を抜かずに挿入したままの状態で穿
設する場合には、絞り加工品の筒部の内周面に当接する
壁拡径部材の周壁に穿設用のパンチの先端に対向してパ
ンチの外径よりやや大きい内径の孔をもつものを用いる
ことができる。
り加工品の筒部の周壁に貫通孔を穿設する場合、前記拡
径部材として固定マンドレルを用いることができる。前
記筒部から拡径部材を抜かずに挿入したままの状態で穿
設する場合には、絞り加工品の筒部の内周面に当接する
壁拡径部材の周壁に穿設用のパンチの先端に対向してパ
ンチの外径よりやや大きい内径の孔をもつものを用いる
ことができる。
【0015】また拡径部材は、例えば樹脂製のものを用
いることによって、前記パンチが挿通する孔をもたずに
すむ。すなわち、パンチが加工品の筒部の周壁に貫通孔
を形成時に、拡径部材に突入した分、この突入によっ
て、樹脂が塑性変形してパンチの移動量を吸収し、かつ
パンチの移動を許容する。樹脂としては、ウレタンや、
PP(ポリプロピレン)、SMC樹脂などを用いること
ができる。
いることによって、前記パンチが挿通する孔をもたずに
すむ。すなわち、パンチが加工品の筒部の周壁に貫通孔
を形成時に、拡径部材に突入した分、この突入によっ
て、樹脂が塑性変形してパンチの移動量を吸収し、かつ
パンチの移動を許容する。樹脂としては、ウレタンや、
PP(ポリプロピレン)、SMC樹脂などを用いること
ができる。
【0016】
(実施例1)本発明、絞り加工品の孔あけ方法をABS
センサーアッセンブリー用の組み込み部品としてのロー
タを形成する場合に適用し、図1〜図7、図15および
一部を援用する図16に基づいて説明する。
センサーアッセンブリー用の組み込み部品としてのロー
タを形成する場合に適用し、図1〜図7、図15および
一部を援用する図16に基づいて説明する。
【0017】実施例1の絞り加工品の孔あけ方法は、図
6、図7、図16に示すロータ1Aを製造する場合に用
いられ、深絞り加工により得られた筒状体1cの大径筒
部10の周壁100に、周方向Sの等間隔に貫通する複
数個のセンサー孔11を穿設加工する工程に特色をも
つ。すなわち、ロータ1Aは、所定の厚さの金属製板1
aを円形リング状に打ち抜き、円形リング状板1bを得
た後、この円形リング状板1bを深絞り加工して大径筒
部10と小径筒部15とよりなる筒状体1cを形成し、
この後、筒状体1cの大径筒部10の内周側bにその内
径d1より大きい外径D3をもつ筒状拡径部材2Aを挿
入し、次いで大径筒部10の周壁100に、周方向Sの
等間隔に貫通するセンサー孔11を形成したものであ
る。
6、図7、図16に示すロータ1Aを製造する場合に用
いられ、深絞り加工により得られた筒状体1cの大径筒
部10の周壁100に、周方向Sの等間隔に貫通する複
数個のセンサー孔11を穿設加工する工程に特色をも
つ。すなわち、ロータ1Aは、所定の厚さの金属製板1
aを円形リング状に打ち抜き、円形リング状板1bを得
た後、この円形リング状板1bを深絞り加工して大径筒
部10と小径筒部15とよりなる筒状体1cを形成し、
この後、筒状体1cの大径筒部10の内周側bにその内
径d1より大きい外径D3をもつ筒状拡径部材2Aを挿
入し、次いで大径筒部10の周壁100に、周方向Sの
等間隔に貫通するセンサー孔11を形成したものであ
る。
【0018】筒状体1cは、図2、図16に示されるよ
うに、互いに軸P方向に沿って連接された大径筒部10
と小径筒部15とよりなる。大径筒部10は、外径D1
が55mm、内径d1が53mm、厚さt1が1.0m
m、軸P方向に沿った長さL1が18mmである。小径
筒部15は、外径D2が49mm、内径d2が47m
m、厚さt2が1.0mm、軸P方向に沿った長さL2
が6mmである。
うに、互いに軸P方向に沿って連接された大径筒部10
と小径筒部15とよりなる。大径筒部10は、外径D1
が55mm、内径d1が53mm、厚さt1が1.0m
m、軸P方向に沿った長さL1が18mmである。小径
筒部15は、外径D2が49mm、内径d2が47m
m、厚さt2が1.0mm、軸P方向に沿った長さL2
が6mmである。
【0019】また、前記筒状体1cとは、別に金属(ダ
イス鋼)製の筒状拡径部材2Aが用意される。この筒状
拡径部材2Aは、厚さt3が5mmの筒状で中央孔20
を取り囲む周壁21に、前記中央孔20に連通する長孔
状の打ち抜き用型孔22が形成されている。なお、筒状
拡径部材2Aの中央孔20は、後で述べる打ち抜き時の
バリ12を排出するための排出用の空洞部として機能す
る。
イス鋼)製の筒状拡径部材2Aが用意される。この筒状
拡径部材2Aは、厚さt3が5mmの筒状で中央孔20
を取り囲む周壁21に、前記中央孔20に連通する長孔
状の打ち抜き用型孔22が形成されている。なお、筒状
拡径部材2Aの中央孔20は、後で述べる打ち抜き時の
バリ12を排出するための排出用の空洞部として機能す
る。
【0020】筒状拡径部材2Aの外径D3は、筒状体1
cの大径筒部10の内径d1値の0.1%〜1.0%増
しの53.05〜53.50mmである。この筒状拡径
部材2Aは、筒状体1cの大径筒部10の内周側bに挿
入され(図2の矢印Y2参照)、かつ外周面220aが
大径筒部10の内周面101に当接し、軸方向Pに沿っ
て摺接しつつ、外周側a向かって押圧する(図1、図2
参照)。
cの大径筒部10の内径d1値の0.1%〜1.0%増
しの53.05〜53.50mmである。この筒状拡径
部材2Aは、筒状体1cの大径筒部10の内周側bに挿
入され(図2の矢印Y2参照)、かつ外周面220aが
大径筒部10の内周面101に当接し、軸方向Pに沿っ
て摺接しつつ、外周側a向かって押圧する(図1、図2
参照)。
【0021】すると、筒状体1cの大径筒部10は、図
4に示されるように作用力Trによって半径外方向R1
に向かって拡径されると同時に、周方向Sに引っ張り力
Tθが作用する。すなわち、大径筒部10には、半径外
方向R1の作用力Trと、周方向Sへの引っ張り力Tθ
との2力が付与される状態となる。
4に示されるように作用力Trによって半径外方向R1
に向かって拡径されると同時に、周方向Sに引っ張り力
Tθが作用する。すなわち、大径筒部10には、半径外
方向R1の作用力Trと、周方向Sへの引っ張り力Tθ
との2力が付与される状態となる。
【0022】従って、大径筒部10は、内周側bに前記
筒状拡径部材2Aが挿入されることによって、金属製板
1a(図16参照)のもつ異方性(方向性)による偏応
力分布を解消できる。また、この後、前記筒状拡径部材
2Aの周壁22aに形成されている長孔形状の孔明け用
の型孔21に、大径筒部10の周壁100を介してその
外周側aに配置されたパンチ3が半径内方向R2に向か
って打ち込まれ、かつ前記型孔21とパンチ3とで大径
筒部10の周壁100に長孔形状のセンサー孔11を穿
設する。
筒状拡径部材2Aが挿入されることによって、金属製板
1a(図16参照)のもつ異方性(方向性)による偏応
力分布を解消できる。また、この後、前記筒状拡径部材
2Aの周壁22aに形成されている長孔形状の孔明け用
の型孔21に、大径筒部10の周壁100を介してその
外周側aに配置されたパンチ3が半径内方向R2に向か
って打ち込まれ、かつ前記型孔21とパンチ3とで大径
筒部10の周壁100に長孔形状のセンサー孔11を穿
設する。
【0023】このとき、パンチ3が型孔21内に挿通す
ると同時に、大径筒部10の周壁100から打ち抜かれ
たバリ12は、筒状拡径部材2Aの中央孔20に排出さ
れるため(図5の矢印Y1参照)、筒状体1cの大径筒
部10の外周側aの周囲に散乱および飛散することがな
い。従って、前記打ち抜き用パンチ3をもつトランスフ
ァー装置を用いた場合、その可動部位や、型などの隙間
に、前記バリ12が入り込み、誤作動を引き起こす可能
性を回避できる。
ると同時に、大径筒部10の周壁100から打ち抜かれ
たバリ12は、筒状拡径部材2Aの中央孔20に排出さ
れるため(図5の矢印Y1参照)、筒状体1cの大径筒
部10の外周側aの周囲に散乱および飛散することがな
い。従って、前記打ち抜き用パンチ3をもつトランスフ
ァー装置を用いた場合、その可動部位や、型などの隙間
に、前記バリ12が入り込み、誤作動を引き起こす可能
性を回避できる。
【0024】センサー孔11を穿設後のパンチ3は、元
の位置に復帰する。次いで大径筒部10の内周側bより
筒状拡径部材2Aを離脱させる(図5の矢印Y1参
照)。このようにして大径筒部10の周壁100にセン
サー孔11を穿設された絞り加工品1Aは、図3の変形
のない円形eを呈し、かつ図15の示すように真円度
0.02mmとなり、かつ前記従来の真円度0.12m
mの場合と較べ6倍に向上でき、かつ精度および品質面
で向上できる。
の位置に復帰する。次いで大径筒部10の内周側bより
筒状拡径部材2Aを離脱させる(図5の矢印Y1参
照)。このようにして大径筒部10の周壁100にセン
サー孔11を穿設された絞り加工品1Aは、図3の変形
のない円形eを呈し、かつ図15の示すように真円度
0.02mmとなり、かつ前記従来の真円度0.12m
mの場合と較べ6倍に向上でき、かつ精度および品質面
で向上できる。
【0025】従って、実施例1の絞り加工品の孔あけ方
法によると、前記真円度0.1mm以下を備えたロータ
1を製造でき、かつこのロータ1Aは、製品機能上の設
定規格(磁束線透過の位置の正確さ)を確保する必要性
から高精度が要求されるABSセンサーアッセンブリー
用の組み込み部品として用いることができる。 (実施例2)本発明、絞り加工品の孔あけ方法の実施例
2を図8〜図14に基づいて説明する。
法によると、前記真円度0.1mm以下を備えたロータ
1を製造でき、かつこのロータ1Aは、製品機能上の設
定規格(磁束線透過の位置の正確さ)を確保する必要性
から高精度が要求されるABSセンサーアッセンブリー
用の組み込み部品として用いることができる。 (実施例2)本発明、絞り加工品の孔あけ方法の実施例
2を図8〜図14に基づいて説明する。
【0026】実施例2の絞り加工品の孔あけ方法は、実
施例1における大径筒部10と小径筒部15とよりなる
筒状体1cに孔あけしてロータ1Aを形成する場合に適
用する代わりに、ストレート形状の筒状体1dに孔あけ
してロータ1Bを形成する場合に適用するものであり、
実施例1の筒状体1cの大径筒部10の内周側bに挿入
される金属(ダイス鋼)製の筒状拡径部材2Aの代わり
に、筒状体1dの内周側bに挿入軟質樹脂(ウレタン)
製の筒状拡径部材2Bを用いたこと以外は、実施例1の
場合と同じ構成である。
施例1における大径筒部10と小径筒部15とよりなる
筒状体1cに孔あけしてロータ1Aを形成する場合に適
用する代わりに、ストレート形状の筒状体1dに孔あけ
してロータ1Bを形成する場合に適用するものであり、
実施例1の筒状体1cの大径筒部10の内周側bに挿入
される金属(ダイス鋼)製の筒状拡径部材2Aの代わり
に、筒状体1dの内周側bに挿入軟質樹脂(ウレタン)
製の筒状拡径部材2Bを用いたこと以外は、実施例1の
場合と同じ構成である。
【0027】筒状拡径部材2Bの外径D5は、筒状体1
dの内径d4値の0.1%〜1.0%増しの53.05
〜53.50mmである。この筒状拡径部材2Bは、筒
状体1dの内周側bに挿入され(図8の矢印Y1参
照)、かつ外周面220bが筒状体1dの内周面101
dに当接し、軸方向Pに沿って摺接しつつ、外周側a向
かって押圧する。すると、筒状体1dは、前記実施例1
の場合と同じ図3および図4に示されるように、作用力
Trによって半径外方向R1に拡径されると同時に、周
方向Sに引っ張り力Tθが作用する。すなわち、筒状体
1dには、半径外方向R1の作用力Trと、周方向Sへ
の引っ張り力Tθとの2力が付与される状態となる。
dの内径d4値の0.1%〜1.0%増しの53.05
〜53.50mmである。この筒状拡径部材2Bは、筒
状体1dの内周側bに挿入され(図8の矢印Y1参
照)、かつ外周面220bが筒状体1dの内周面101
dに当接し、軸方向Pに沿って摺接しつつ、外周側a向
かって押圧する。すると、筒状体1dは、前記実施例1
の場合と同じ図3および図4に示されるように、作用力
Trによって半径外方向R1に拡径されると同時に、周
方向Sに引っ張り力Tθが作用する。すなわち、筒状体
1dには、半径外方向R1の作用力Trと、周方向Sへ
の引っ張り力Tθとの2力が付与される状態となる。
【0028】従って、筒状体1dは、内周側bに前記筒
状拡径部材2Bが挿入されることによって、金属製板1
a(図16参照)のもつ異方性(方向性)による偏応力
分布を解消できる。この後、前記筒状拡径部材2Bの周
壁22bに向かって筒状体1dの周壁100dを介して
その外周側aに配置されたパンチ3aが半径内方向R2
に向かって打ち込まれ、かつ前記パンチ3によって、筒
状体1dの周壁100dに長孔形状のセンサー孔11を
穿設する。この場合、パンチ3は、第11図に示すよう
に、センサー孔11の穿設に伴い、打ち抜かれたバリ1
2を筒状拡径部材2Bの周壁22bに押し込む。
状拡径部材2Bが挿入されることによって、金属製板1
a(図16参照)のもつ異方性(方向性)による偏応力
分布を解消できる。この後、前記筒状拡径部材2Bの周
壁22bに向かって筒状体1dの周壁100dを介して
その外周側aに配置されたパンチ3aが半径内方向R2
に向かって打ち込まれ、かつ前記パンチ3によって、筒
状体1dの周壁100dに長孔形状のセンサー孔11を
穿設する。この場合、パンチ3は、第11図に示すよう
に、センサー孔11の穿設に伴い、打ち抜かれたバリ1
2を筒状拡径部材2Bの周壁22bに押し込む。
【0029】すなわち、打ち抜かれたバリ12は、筒状
拡径部材2Bの周壁22bに食い込むため、散乱および
飛散することがない。このようにして筒状体1dの周壁
100dは、前記実施例1と同様にTθ及びTrにより
真円度を損ねることなく、センサー孔11を打ち抜き穿
設することが可能となった。
拡径部材2Bの周壁22bに食い込むため、散乱および
飛散することがない。このようにして筒状体1dの周壁
100dは、前記実施例1と同様にTθ及びTrにより
真円度を損ねることなく、センサー孔11を打ち抜き穿
設することが可能となった。
【0030】センサー孔11を穿設した後のパンチ3
は、その先端30を筒状体1dの内周側bに突出しない
位置に保持される。次いで、周壁22bにバリ12を食
い込ませた状態にある筒状拡径部材2Bは、図略の払い
出し装置の押し出し部材4によって軸方向Pに沿い上方
より下方に向かって(図13および図14の矢印Y1参
照)押し出され、筒状体1dの内周側bより離脱する。
は、その先端30を筒状体1dの内周側bに突出しない
位置に保持される。次いで、周壁22bにバリ12を食
い込ませた状態にある筒状拡径部材2Bは、図略の払い
出し装置の押し出し部材4によって軸方向Pに沿い上方
より下方に向かって(図13および図14の矢印Y1参
照)押し出され、筒状体1dの内周側bより離脱する。
【0031】このようにして、実施例2の絞り加工品の
孔あけ方法によれば、実施例1と同様な効果を得ること
ができる。
孔あけ方法によれば、実施例1と同様な効果を得ること
ができる。
【0032】
【発明の効果】本発明の絞り加工品の孔あけ方法は、絞
り加工品の筒部の内周に筒部の内径より大きい外径をも
つ拡径部材を挿入し、筒部に周方向の引張応力を付与し
た状態で筒部の周壁に少なくとも1個の貫通孔を穿設す
るため、絞り加工された筒状体の偏応力分布を解消した
状態で筒部の周壁に貫通孔を穿設することができ、かつ
真円度の高い絞り加工品を得ることができる。
り加工品の筒部の内周に筒部の内径より大きい外径をも
つ拡径部材を挿入し、筒部に周方向の引張応力を付与し
た状態で筒部の周壁に少なくとも1個の貫通孔を穿設す
るため、絞り加工された筒状体の偏応力分布を解消した
状態で筒部の周壁に貫通孔を穿設することができ、かつ
真円度の高い絞り加工品を得ることができる。
【図1】実施例1の絞り加工品の孔あけ方法で、絞り加
工品の筒部に拡径部材を挿入し、筒部に周方向の引張力
を発生させた状態で、パンチによって筒部に複数個の貫
通孔を形成する状態を示す横断面図。
工品の筒部に拡径部材を挿入し、筒部に周方向の引張力
を発生させた状態で、パンチによって筒部に複数個の貫
通孔を形成する状態を示す横断面図。
【図2】図1におけるAーA線断面矢視図。
【図3】図1における絞り加工品の筒部に筒状拡径部材
を挿入され、金属製板のもつ異方性(方向性)による偏
応力分布が解消される状態を示す平面図。
を挿入され、金属製板のもつ異方性(方向性)による偏
応力分布が解消される状態を示す平面図。
【図4】図3の一部を拡大して示す拡大部分平面図。
【図5】図2におけるバリ打ち抜き状態を示す断面図。
【図6】実施例1の絞り加工品の孔あけ方法で得られた
絞り加工品の縦断面図。
絞り加工品の縦断面図。
【図7】図6における絞り加工品の平面図。の絞り加工
品の孔あけ方法で得られた絞り加工品の縦断面図。図2
におけるバリ打ち抜き状態を示す断面図。
品の孔あけ方法で得られた絞り加工品の縦断面図。図2
におけるバリ打ち抜き状態を示す断面図。
【図8】実施例2の絞り加工品の孔あけ方法で、絞り加
工品の筒部に拡径部材を挿入する状態を示す縦断面図。
工品の筒部に拡径部材を挿入する状態を示す縦断面図。
【図9】実施例2の絞り加工品の孔あけ方法で、絞り加
工品の筒部に筒状拡径部材を挿入し、筒部に周方向の引
張力を発生させた状態で、パンチによって筒部に貫通孔
を形成する直前の状態を示す縦断面図。
工品の筒部に筒状拡径部材を挿入し、筒部に周方向の引
張力を発生させた状態で、パンチによって筒部に貫通孔
を形成する直前の状態を示す縦断面図。
【図10】図9における部分平面図。
【図11】図9におけるパンチによって筒部に貫通孔を
形成する状態を拡大して要部を示す部分拡大平面図。
形成する状態を拡大して要部を示す部分拡大平面図。
【図12】図11における要部を縦断して示す縦断面
図。
図。
【図13】図12における筒状拡径部材を押し出し部材
によって軸方向に沿い上方より下方に向かって絞り加工
品の筒部から押し出す直前状態を示す縦断面図。
によって軸方向に沿い上方より下方に向かって絞り加工
品の筒部から押し出す直前状態を示す縦断面図。
【図14】筒状拡径部材を押し出し部材によって軸方向
に沿い上方より下方に向かって絞り加工品の筒部から押
し出した状態を示す縦断面図。
に沿い上方より下方に向かって絞り加工品の筒部から押
し出した状態を示す縦断面図。
【図15】本実施例1、2の絞り加工品の孔あけ方法
と、従来の絞り加工品の孔あけ方法とにより得られた絞
り加工品の真円度(軸線に直角な断面での円周における
半径の差)を示す説明図。
と、従来の絞り加工品の孔あけ方法とにより得られた絞
り加工品の真円度(軸線に直角な断面での円周における
半径の差)を示す説明図。
【図16】金属製板から円形リング状板、深絞り筒状体
をへて筒部の周壁に孔あけした絞り加工品として製造さ
れる過程を示した斜視図。
をへて筒部の周壁に孔あけした絞り加工品として製造さ
れる過程を示した斜視図。
【図17】従来例の絞り加工品の孔あけ方法で、筒状体
の内周側に配置したダイス(マンドレル)の各型孔間の
肉厚と、打ち抜き用パンチの幅との関係を示す横断面
図。
の内周側に配置したダイス(マンドレル)の各型孔間の
肉厚と、打ち抜き用パンチの幅との関係を示す横断面
図。
【図18】従来例の絞り加工品の孔あけ方法で、筒状体
の内周側に打ち抜き用パンチを配置した状態を示す縦断
面図。
の内周側に打ち抜き用パンチを配置した状態を示す縦断
面図。
【図19】図18における筒状体を打ち抜き用パンチで
内周側より外周側に打ち抜き、打ち抜かれたバリが落下
する状態を示す縦断面図。
内周側より外周側に打ち抜き、打ち抜かれたバリが落下
する状態を示す縦断面図。
【図20】従来例の筒状体に偏応力分布が発生した状態
を示す平面図。
を示す平面図。
【図21】従来例の筒状体に打ち抜き用パンチで孔あけ
する前および孔あけ後の形状を示す平面図。
する前および孔あけ後の形状を示す平面図。
1A、1B…ロータ 装置 1a…金属製板 1b…
円形リング状板 1c、1d…筒状体 10…大径筒部 100、10
0d…周壁 11…センサー孔 12…バリ 15…小径筒部 2A、2B…筒状拡径部材 3…パンチ
円形リング状板 1c、1d…筒状体 10…大径筒部 100、10
0d…周壁 11…センサー孔 12…バリ 15…小径筒部 2A、2B…筒状拡径部材 3…パンチ
Claims (1)
- 【請求項1】絞り加工品の筒部の内周に該筒部の内径よ
り大きい外径をもつ拡径部材を挿入し、該筒部に周方向
の引張応力を付与した状態で該筒部の周壁に少なくとも
1個の貫通孔を穿設することを特徴とする絞り加工品の
孔あけ方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9245260A JPH1177183A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 絞り加工品の孔あけ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9245260A JPH1177183A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 絞り加工品の孔あけ方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1177183A true JPH1177183A (ja) | 1999-03-23 |
Family
ID=17131043
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9245260A Pending JPH1177183A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 絞り加工品の孔あけ方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1177183A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005080019A1 (ja) * | 2004-02-20 | 2005-09-01 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | ハイドロフォーム成形品、並びにハイドロフォーム加工方法およびそれに用いられる金型 |
-
1997
- 1997-09-10 JP JP9245260A patent/JPH1177183A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005080019A1 (ja) * | 2004-02-20 | 2005-09-01 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | ハイドロフォーム成形品、並びにハイドロフォーム加工方法およびそれに用いられる金型 |
US7464571B2 (en) | 2004-02-20 | 2008-12-16 | Sumito Metal Industries, Ltd. | Hydroforming method and mold used for the hydroforming method |
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