JPH115276A - 積層板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面層と中間層との層間密着強度が優れ、積
層成形時のフローを小さくすることにより厚み精度が優
れ、高価なガラス不織布を使用しないことにより低コス
トの積層板を得ること。 【解決手段】 表面層は、片面または両面が起毛したガ
ラス織布に熱硬化性樹脂を含浸した基材からなり、中間
層は、熱硬化性樹脂に無機充填材を前記樹脂に対して１
０〜３００重量％混合した組成物からなり、これらを加
熱加圧成形してなることを特徴とする積層板であり、ガ
ラス織布の起毛長さが５０μｍ以上であることが好まし
い。また、無機充填材に加えて無機繊維又は有機繊維を
配合することが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に電気機器、電
子機器、通信機器等に使用される印刷回路用積層板に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】プリント回路板は、近年電気機器の軽薄
短小化から小型化、高機能化の要求が強くなってきてい
る。特にプリント回路板に用いられる多層回路板用積層
板、ガラス布基材エポキシ樹脂積層板、ＣＥＭ３タイプ
のエポキシ樹脂コンポジット積層板（ガラス不織布を中
間層基材とし、ガラス織布を表面層基材とした基材構成
で、これらにエポキシ樹脂を含浸し加熱加圧成形した積
層板）では、積層板の厚み精度（均一性）の向上が強く
要求されるようになってきた。更には、エポキシ樹脂コ
ンポジット積層板の性能を維持しつつ低コスト化の要求
が大きくなっている。

【０００３】従来ガラス織布を使用した積層板において
は、積層成形時に端面より樹脂が流れ出す現象（以下、
フローという）により積層板の周辺部の厚みが薄くなる
問題があった。更に最近においては、本発明者らにより
開発されたガラス不織布を使用しないコンポジット積層
板（特開平９−２５４３３１号公報）においては、ガラ
ス不織布が無いために成形時のフローが大きく良好な成
形ができないという問題があった。また、このコンポジ
ット積層板においては、ガラス織布と中間層の樹脂との
接着性（層間接着性）を向上させることも大きな課題と
なってきた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、層間接着
性の向上、曲げ強度や耐衝撃性の向上、積層成形時のフ
ローの低減による成形性向上、低コスト化等を目的とし
て種々研究した結果、ガラス織布の片面または両面を起
毛することにより、成形時に中間層の樹脂の流れを抑え
ることができ、かつ表面層ガラス織布と中間層の樹脂組
成物との接着性が向上し、好ましくは中間層に無機繊維
を加えることにより曲げ強度や耐衝撃性が向上するとの
知見を得、更にこの知見に基づき種々研究を進めて本発
明を完成するに至ったものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、両表面層は、
少なくとも内面側が起毛したガラス織布に熱硬化性樹脂
を含浸した基材からなり、中間層は、熱硬化性樹脂に無
機充填材を前記樹脂に対して１０〜３００重量％混合さ
れた組成物からなり、これらを加熱加圧成形してなるこ
とを特徴とする積層板に関するものである。そして、好
ましくは表面に使用する片面または両面が起毛したガラ
ス織布の起毛の長さが５０μｍ以上である積層板であ
る。また、積層板の曲げ強度や耐衝撃性をより向上させ
るために、中間層は、無機充填材に加えて、無機繊維又
は有機繊維が前記熱硬化性樹脂に対して０．０１〜５０
重量％混合された組成物からなることが好ましく、この
無機繊維又は有機繊維の繊維径は、好ましくは１５μｍ
以下である。

【０００６】本発明において、表面層に用いられるガラ
ス織布は、積層板成形時の中間層の樹脂組成物のフロー
を抑え、且つ表面層と中間層との接着性を大きくするた
めに、少なくとも内面側、即ち、中間層側に起毛が形成
される。起毛の長さは、限定するものではないが、成形
時樹脂組成物のフローを効果的に抑え、前記層間接着性
を向上させるためには５０μｍ以上が好ましく、特にフ
ローをほぼ完全に止める必要のあるときは３００μｍ以
上が好ましい。３００μｍ未満ではフローを起毛繊維に
より完全には止められない。また５０μｍ未満では成形
時樹脂組成物のフローがあり、積層板厚みのバラツキが
大きくなることがある。

【０００７】起毛の長さは、起毛させる方法によりその
限界があり、最大１５００μｍ程度である。また、積層
板の厚みや中間層の樹脂組成物の流動性にもよるが、通
常は３００μｍ以上ではフローを止める効果はほぼ満足
され、１０００μｍ程度以上としてもこのフローを止め
る効果の向上はないので、これ以上の長さに起毛する必
要はない。ガラス織布の表面に起毛を形成する方法は、
ループ織り、あるいはニードルパンチ、ブラシ、エメ
リ、針布等による方法、ウォタージェットによる方法等
があるが、いずれの方法でもよい。ガラス織布はいかな
るものでもよいが、１平方メートルあたりの重量（単
量）が２０〜３００ｇ／ｍ² のものが好ましい。３００
ｇ／ｍ² を越えるとドリル等による加工性が悪くなり、
２０ｇ／ｍ²未満では強度が弱くなり起毛処理しにく
い。

【０００８】本発明の積層板において、起毛処理された
ガラス織布に対する熱硬化性樹脂と無機充填材（無機繊
維又は有機繊維を配合した場合はこれらも含む）との合
計量の割合は２．０〜１０．０が好ましい。この範囲で
は、起毛処理されたガラス織布による無機充填材含有熱
硬化性樹脂組成物のフロー防止効果があり、積層板の特
性においても従来のものと同等以上のものとなる。２．
０未満では、コンポジット積層板としての特長、即ち、
良好な加工性、低コスト等が発揮されず、１０．０を越
えると、ガラス織布の部分が少なくなり、強度等の機械
的特性が低下する。好ましくは２．５〜６．５である。
標準的な１．６ｍｍ厚の積層板では、この値は好ましく
は５．０〜６．０程度である。

【０００９】本発明の積層板において、中間層には、熱
硬化性樹脂に無機充填材を加えることにより、打抜き加
工性や寸法安定性を維持向上させるとともに、厚み方向
（Ｚ方向）の熱膨張を小さくするのでスルホール信頼性
を向上させることが可能である。また、従来では、ガラ
ス繊維不織布を中間層に構成していたが、これを使用し
ない事により、中間層のボイド（気泡の残存）を大きく
減らすことが可能となる。中間層に使用する無機充填材
としては、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、クレ
ー、タルク、シリカ等である。好ましくは、耐燃性向上
のために水酸化アルミニウムを主成分とするものであ
り、無機充填材の分散を良くするために超微粒子シリカ
を配合することが好ましい。樹脂に対する混合割合は通
常１０〜３００重量％の範囲である。１０重量％未満で
は、成形時樹脂組成物のフローが大きく、またスルーホ
ール信頼性の向上効果が小さく、３００重量％を越える
と樹脂への無機充填材の混合及び積層板の成形が困難と
なる。無機充填材の混合、積層板の成形及び得られた積
層板の特性の点から、好ましくは３０〜２００重量％、
更に好ましくは６０〜１６０重量部％ある。

【００１０】本発明においては、好ましくは、積層板の
曲げ強度や耐衝撃性を更に向上させるために、中間層の
熱硬化性樹脂に無機充填材とともに無機繊維又は有機繊
維を配合する。無機繊維又は有機繊維を配合することに
より、成形時の樹脂組成物のフローをより抑えることが
出来る。無機繊維としては、アルミナ繊維、ガラス繊維
等であり樹脂に対する配合割合は０．０１〜５０重量％
が好ましい。０．０１重量％未満では曲げ強度、耐衝撃
性の向上効果が小さく、５０重量％を越えると無機繊維
の混合及びプレス成形が困難となる。無機繊維の配合量
は、より好ましくは０．１〜１０重量％、最も好ましく
は１〜５重量％である。また、有機繊維としては、合成
繊維、パルプ等であり、無機繊維に比較して配合量をよ
り多くすることができ、より好ましくは０．１〜１５重
量％、最も好ましい配合割合は、１〜１０重量％であ
る。これらの繊維の繊維径は１５μｍ以下が好ましい
が、樹脂への混合の容易さから７μｍ以下がより好まし
い。１５μｍより太いとドリル等を使用した加工性にお
いて摩耗が大きくドリル折れの原因ともなることがあ
る。繊維の長さは、通常６ｍｍ以下であり、この長さよ
り長くなると樹脂への混合が容易ではなくなるが、繊維
径が１５μｍ以下のものでは、繊維長がこれより長くて
も樹脂への混合が容易であり、少なくとも２０ｍｍ程度
のものまで使用可能である。

【００１１】本発明において、中間層に用いられる熱硬
化性樹脂はエポキシ樹脂が好ましいが、このほか、ポリ
イミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂などを
用いることができる。中間層の厚みは、最終の積層板に
厚み及び両表面層の起毛ガラス織布に厚みにより決まる
が、ガラス織布は中間層側の面に起毛を有しているの
で、中間層の厚みが２．０ｍｍ程度でも、成形時のフロ
ーを十分に止めることができる。中間層の厚み０．１ｍ
ｍ以下では、中間層の厚みが小さいのでフローが小さ
く、起毛したガラス織布を使用しなくてもよい。通常は
０．２〜２．０ｍｍ、好ましくは０．３〜１．８ｍｍ、
更に好ましく０．４〜１．６ｍｍ、であり、最も好まし
くは、０．６〜１．４ｍｍである。また、表面層の起毛
したガラス織布の含浸に用いられる熱硬化性樹脂もエポ
キシ樹脂が好ましいが、中間層と同様、ポリイミド樹
脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂などを用いるこ
とができる。かかる熱硬化性樹脂は樹脂のみでも使用す
ることができるが、水酸化アルミニウム等の無機充填材
を加えると耐トラッキング性を付与することが出来る。

【００１２】本発明の積層板は、表面層には起毛したガ
ラス織布を使用し、中間層は無機充填材を配合した熱硬
化性樹脂組成物からなるので、成形時にこの樹脂組成物
のフローを抑えることができ、表面層と中間層との接着
性も優れている。従って中間層にガラス不織布を使用し
ないにもかかわらず、積層板の厚み精度が極めて良好で
あり、打抜き加工性や寸法安定性を維持向上させるとと
もに、厚み方向（Ｚ方向）の熱膨張を小さくするのでス
ルホール信頼性を向上させることが可能である。また、
中間層に無機充填材とともに無機繊維又は有機繊維を配
合することにより、曲げ強度や耐衝撃性が更に向上す
る。従って、積層板の性能が維持向上するとともに、成
形時の歩留まりの向上が図られ、高価なガラス不織布を
使用しないことと相まって、低コスト化を達成すること
ができる。さらに、起毛の長さを長くすることにより、
織布自体の強度が低下するので、打ち抜き等の加工性の
改善に効果があることもわかった。

【００１３】本発明の積層板を製造する方法としては、
たとえば次の方法がある。即ち、少なくとも内面側が起
毛したガラス織布の起毛面に無機充填材を混合した熱硬
化性樹脂を所定厚みで塗布し、その上に前記と同様の起
毛されたガラス織布を起毛面を内側にして重ね合わせ
る。その後、必要によりこの積層物の両表面から熱硬化
性樹脂を塗布し、硬化が進まない程度に加熱乾燥する。
このようにして得られた複合プリプレグを加熱加圧成形
することにより、目的とする積層板を得ることが出来
る。表面層として使用される起毛したガラス織布は、予
め、熱硬化性樹脂を含浸させておくこともでき、この場
合、成形前に前記積層物へ樹脂を含浸させる工程を省略
することができる。成形時の加熱加圧条件は、塗布され
た樹脂組成物の流動性にもよるが、通常のコンポジット
積層板の成形条件と同等又は成形時のフローを押さえる
ために圧力をやや低くする。即ち、温度１５０〜１８０
℃、圧力２０〜７０ｋｇ／ｃｍ² 、時間６０〜１２０分
間が適当である。

【００１４】

【実施例】以下に本発明の実施例及び比較例（従来例）
を示す。「部」及び「％」はそれぞれ「重量部」及び
「重量％」を示す。

【００１５】実施例１ エポキシ樹脂ワニス〔１ａ〕を以下の組成で調製した。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） １００部 （２）ジシアンジアミド ４ （３）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （４）メチルセロソルブ ３０ （５）アセトン ６０ 続いてこのエポキシ樹脂ワニス〔１ａ〕の固形分１００
部に対して、次の無機充填材を配合し、無機充填材含有
ワニス〔２ａ〕を調製した。 （１）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） ２５部 （２）ギブサイト型水酸化アルミニウム （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） ７０ （３）超微粉末シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ５ 次に、単量２１０ｇ／ｍ² のガラス織布（日東紡績製 W
E-18K RB-84 ）の片面を針布により６００〜８００μｍ
の長さに起毛させ、その起毛させた面に前記無機充填材
含有ワニス〔２ａ〕を、乾燥後の膜厚が１．４ｍｍにな
るようにナイフコーターで塗工し、加熱装置で１５０
℃、３分間加熱乾燥した。その上面に同様に片面を起毛
させた単重２１０ｇ／ｍ² のガラス織布（日東紡績製 W
E-18K RB-84 ）を起毛面が内側となるように重ね合わ
せ、次いで、両表面に前記ワニス〔１ａ〕をロールコー
ターにより塗布し、加熱装置で１５０℃、３分間加熱乾
燥して複合プリプレグを得た。このプリプレグを所定の
長さ（２ｍ）に切断し、その両面に１８μｍ厚の銅箔を
重ね、成形温度１６５℃、圧力３０ｋｇ／ｃｍ² で９０
分間積層成形して、厚さ１．６ｍｍ、中間層の厚み１．
４ｍｍの銅張積層板を得た。

【００１６】実施例２ 実施例１で使用したエポキシ樹脂ワニス〔１ａ〕に、こ
の固形分１００部に対して、次の配合の無機充填材を配
合し、無機充填材含有ワニス〔２ｂ〕を調製した。 （１）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） ２５部 （２）ギブサイト型水酸化アルミニウム （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） ７０ （３）超微粉末シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ５ （４）アルミナ繊維（ニチアス製 T/#5100） ５ 繊維径 ２．５μｍ、繊維長 平均１５ｍｍ 以下、実施例１と同様の工程を経て、厚さ１．６ｍｍ、
中間層の厚み１．４ｍｍの銅張積層板を得た。

【００１７】比較例１ 実施例１で使用した無機充填材含有ワニス〔２ａ〕を、
起毛処理をしていない単重２１０ｇ／ｍ² のガラス織布
（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）の片面に、乾燥後の膜厚
が１．４ｍｍになるようにナイフコーターで塗工し、加
熱装置で１５０℃、３分間加熱乾燥した。その上面に同
様に起毛処理をしていない単重２１０ｇ／ｍ² のガラス
織布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）を重ね合わせ、両表
面に前記エポキシ樹脂ワニス〔１ａ〕をロールコーター
により塗布し、加熱装置で１５０℃、３分間加熱乾燥し
て複合プリプレグを得た。以下、実施例１と同様にし
て、厚さ約１．６ｍｍの銅張積層板を得た。得られた銅
張積層板は、成形時に端面からのフローが大きく、この
ため、厚み精度が大きく劣るものであった。

【００１８】比較例２ 比較例１において、実施例１で使用した無機充填材含有
ワニス〔２ａ〕の代わりに、実施例２で使用した無機充
填材含有ワニス〔２ｂ〕を使用した以外は、比較例１と
同様にして、厚さ約１．６ｍｍの銅張積層板を得た。得
られた銅張積層板は、比較例１と同様に、成形時に端面
からのフローが大きく、厚み精度が大きく劣るものであ
った。

【００１９】比較例３（従来例） 実施例１で使用した無機充填材含有ワニス〔２ａ〕をガ
ラス不織布（日本バイリーン製 EP4075 ）に、樹脂及び
無機充填材の合計含有量が中間層全体に対して９０％に
なるように含浸し、加熱装置で１５０℃、３分間加熱乾
燥して、ガラス不織布プリプレグを得た。一方、実施例
１で使用したエポキシ樹脂ワニス〔１ａ〕を起毛処理を
していないガラス織布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）に
樹脂含有量が４０％になるように含浸し、加熱装置で１
５０℃、３分間加熱乾燥してガラス織布プリプレグを得
た。次に前記ガラス不織布プリプレグを３枚重ね合わせ
て中間層とし、両表面層としてガラス織布プリプレグを
配置し、さらにその両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、成
形温度１６５℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間積層
成形して、厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を得た。

【００２０】実施例３ 無機充填材含有ワニス〔２ｃ〕を以下の組成で調製し
た。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） １００部 （２）ジシアンジアミド ４ （３）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （４）ギブサイト型水酸化アルミニウム （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） ８０ （５）超微粉末シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ２０ （６）メチルセロソルブ ５０ 次に、単量２１０ｇ／ｍ² のガラス織布（日東紡績製 W
E-18K RB-84 ）の片面を針布により６００〜８００μｍ
の長さに起毛させ、その起毛させた面に前記無機充填材
含有ワニス〔２ｃ〕を、乾燥後の膜厚が１．４ｍｍにな
るようにナイフコーターで塗工し、加熱装置で１５０
℃、３分間加熱乾燥した。その上面に同様に片面を起毛
させた単重２１０ｇ／ｍ² のガラス織布（日東紡績製 W
E-18K RB-84 ）を起毛面が内側となるように重ね合わせ
た。次いで、両表面に次の配合のエポキシ樹脂ワニス
〔３ａ〕をロールコーターにより塗布して、加熱装置で
１５０℃、３分間加熱乾燥し複合プリプレグを得た。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） ８０部 （２）ノボラック型エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅ−１８０） ２０ （３）ジシアンジアミド ４ （４）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （５）メチルセロソルブ ２００ この複合プリプレグを所定長さ（２ｍ）に切断した後、
その上下に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１６
５℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間加熱加圧成形し
て、厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を作製した。

【００２１】実施例４ 実施例３で使用した無機充填材含有ワニス〔２ｃ〕を、
下記の無機充填材含有ワニス〔２ｄ〕に変更した以外は
実施例３と同様にして厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を作
製した。無機充填材含有ワニス〔２ｄ〕の配合は次の通
りである。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） ８０部 （２）ノボラック型エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅ−１８０） ２０ （３）ジシアンジアミド ４ （４）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （５）ギブサイト型水酸化アルミニウム （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） ８０ （６）超微粉末シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ２０ （７）アルミナ繊維（ニチアス製 T/#5100） ５ 繊維径 ２．５μｍ、繊維長 平均１５ｍｍ （８）メチルセロソルブ ５０

【００２２】実施例５ エポキシ樹脂ワニス〔１ｂ〕を以下の組成で調製した。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） ８０部 （２）ノボラック型エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅ−１８０） ２０ （２）ジシアンジアミド ４ （３）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （４）メチルセロソルブ ３０ （５）アセトン ６０ また、無機充填材含有ワニス〔２ｅ〕を以下の組成で調製した。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） ６０部 （２）ノボラック型エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅ−１８０） ４０ （３）ジシアンジアミド ４ （４）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （５）水酸化アルミニウム １１０ （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） （６）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） ２０ （７）超微粒子シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ２０ （８）メチルセロソルブ ５０ 次に、単量２１０ｇ／ｍ² のガラス織布（日東紡績製 W
E-18K RB-84 ）の片面を針布により６００〜８００μｍ
の長さに起毛させ、その起毛させた面に前記無機充填材
含有ワニス〔２ｅ〕を、乾燥後の膜厚が１．４ｍｍにな
るようにナイフコーターで塗工し、加熱装置で１５０
℃、３分間加熱乾燥した。その上面に同様に片面を起毛
させた単重２１０ｇ／ｍ² のガラス織布（日東紡績製 W
E-18K RB-84 ）を起毛面が内側となるように重ね合わ
せ、次いで、両表面に前記エポキシ樹脂ワニス〔１ｂ〕
をロールコーターにより塗布し、加熱装置で１５０℃、
３分間加熱乾燥して複合プリプレグを得た。このプリプ
レグを所定の長さ（２ｍ）に切断し、その両面に１８μ
ｍ厚の銅箔を重ね、成形温度１６５℃、圧力３０ｋｇ／
ｃｍ² で９０分間積層成形して、厚さ１．６ｍｍの銅張
積層板を得た。

【００２３】実施例６ 実施例５で使用した無機充填材含有ワニス〔２ｅ〕を、
下記の無機充填材含有ワニス〔２ｆ〕に変更した以外は
実施例５と同様にして厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を作
製した。無機充填材含有ワニス〔２ｆ〕の配合は次の通
りである。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） ６０部 （２）ノボラック型エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅ−１８０） ４０ （３）ジシアンジアミド ４ （４）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１ （５）水酸化アルミニウム １１０ （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） （６）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） １０ （７）繊維状パルプ（日本製紙製 KCフロック W-100） １０ （８）超微粒子シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ２０ （９）メチルセロソルブ ５０

【００２４】比較例４ 実施例５で使用した無機充填材含有ワニス〔２ｅ〕を、
起毛処理をしていない単重２１０ｇ／ｍ² のガラス織布
（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）の片面に、乾燥後の膜厚
が１．４ｍｍになるようにナイフコーターで塗工し、加
熱装置で１５０℃、３分間加熱乾燥した。その上面に同
様に起毛処理をしていない単重２１０ｇ／ｍ² のガラス
織布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）を重ね合わせ、両表
面に前記エポキシ樹脂ワニス〔１ｂ〕をロールコーター
により塗布し、加熱装置で１５０℃、３分間加熱乾燥し
て複合プリプレグを得た。以下、実施例１と同様にし
て、厚さ約１．６ｍｍの銅張積層板を得た。得られた銅
張積層板は、成形時に端面からのフローが大きく、この
ため、厚み精度が大きく劣るものであった。

【００２５】比較例５ 比較例４において、実施例５で使用した無機充填材含有
ワニス〔２ｅ〕の代わりに、実施例６で使用した無機充
填材含有ワニス〔２ｆ〕を使用した以外は、比較例４と
同様にして、厚さ約１．６ｍｍの銅張積層板を得た。得
られた銅張積層板は、比較例４と同様に、成形時に端面
からのフローが大きく、厚み精度が大きく劣るものであ
った。

【００２６】比較例６（従来例） 無機充填材含有エポキシ樹脂ワニス〔２ｇ〕を以下の組
成で調製した。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） ８０部 （２）ノボラック型エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅ−１８０） ２０ （３）ジシアンジアミド ４ （４）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１ （５）水酸化アルミニウム ７０ （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） （６）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） １０ （７）超微粒子シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ２０ （８）メチルセロソルブ ５０ この無機充填材含有ワニス〔２ｇ〕をガラス不織布（日
本バイリーン製 EP4075 ）に、樹脂と無機充填材の合計
含有量が中間層全体に対して９０％になるように含浸
し、加熱装置で１５０℃、３分間加熱乾燥して、ガラス
不織布プリプレグを得た。一方、実施例５で使用したエ
ポキシ樹脂ワニス〔１ｂ〕を起毛処理をしていないガラ
ス織布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）に樹脂含有量が４
０％になるように含浸し、加熱装置で１５０℃、３分間
加熱乾燥してガラス織布プリプレグを得た。次に前記ガ
ラス不織布プリプレグを３枚重ね合わせて中間層とし、
両表面層としてガラス織布プリプレグを配置し、さらに
その両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、成形温度１６５
℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ² で９０分間積層成形して、厚
さ１．６ｍｍの銅張積層板を得た。

【００２７】以上の実施例及び比較例において得られた
銅張積層板について、以下の特性をを測定した。その結
果を表１に示す。実施例６は、他の実施例に比較して打
ち抜き性がより優れた結果が得られた。

【００２８】

【表１】

【００２９】＜測定方法＞ １．積層成形時のフロー ５００×５００ｍｍの積層板を成形したとき、プリプレ
グ端面より流れ出した樹脂の最大流れ長さを測定した。 ２．層間引き剥がし強さ エッチングにより銅箔を除去したのち、積層板を１０ｍ
ｍ巾にカットして、表面層と中間層との接着強度をテン
シロンにて測定した。 ３．曲げ強さ（縦方向） ＪＩＳ−Ｃ６４８１に準じて測定した。 ４．落球衝撃試験 ２５０ｇの鉄球を積層板に対して落下させ積層板が割れ
る高さを測定した。 ５．半田耐熱性 ２５ｍｍ角の銅張り積層板の試験片を、２６０℃の半田
槽にフロートしてふくれるまでの時間を測定した。 ６．打ち抜き性 ＡＳＴＭ Ｄ６１７により測定した。 ７．厚み精度 １０００ｍｍ角の銅張り積層板のコーナー部４箇所と辺
の中央部４箇所及び中央部をマイクロメーターで測定し
て以下の計算によりバラツキを求めた。 〔（測定の最大値−最小値）／平均値〕Ｘ１００
（％） ８．Ｚ方向の熱膨張率 ５０℃から２００℃まで加熱したときの基板の厚み方向
の膨張率を測定した（ＴＭＡによる）。

【００３０】

【発明の効果】本発明の積層板は、起毛されたガラス織
布を用いているので、表面層と中間層との層間接着性が
優れている。そして、積層成形時のフローが小さいか殆
どないので、積層板の厚み精度が優れている。高価なガ
ラス不織布を使用しないこと及び成形時の歩留まりの向
上により、積層板の低コスト化を達成することができ
る。また、中間層の樹脂に無機充填材、又は無機充填材
に加えて無機繊維又は有機繊維が配合されていることに
より、曲げ強度、耐衝撃性の向上が達成される。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 両表面層は、少なくとも内面側が起毛し
   たガラス織布に熱硬化性樹脂を含浸した基材からなり、
   中間層は、熱硬化性樹脂に無機充填材を前記樹脂に対し
   て１０〜３００重量％混合された組成物からなり、これ
   らを加熱加圧成形してなることを特徴とする積層板。
2. 【請求項２】 中間層は、無機繊維又は有機繊維が熱硬
   化性樹脂に対して０．０１〜５０重量％混合された組成
   物からなる請求項１記載の積層板。
3. 【請求項３】 中間層の樹脂に混合される無機繊維又は
   有機繊維の繊維径が１５μｍ以下である請求項２記載の
   積層板。
4. 【請求項４】 表面層のガラス織布に対する積層板全体
   に含まれる熱硬化性樹脂と無機充填材との合計量の割合
   が、２．０〜１０．０である請求項１、２又は３記載の
   積層板。
5. 【請求項５】 ガラス織布の起毛長さが５０μｍ以上で
   ある請求項１、２、３又は４記載の積層板。
6. 【請求項６】 中間層の厚みが、０．２〜２．０ｍｍで
   ある請求項１，２、３、４又は５記載の積層板。
7. 【請求項７】 中間層の厚みが、０．６〜１．４ｍｍで
   ある請求項６記載の積層板。
8. 【請求項８】 中間層は、熱硬化性樹脂に無機充填材を
   前記樹脂に対して１００〜１５０重量％混合された組成
   物からなる請求項１，２，３，４，５，６又は７記載の
   積層板。