JPH115124A - 成形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法 - Google Patents
成形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法Info
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- JPH115124A JPH115124A JP9156820A JP15682097A JPH115124A JP H115124 A JPH115124 A JP H115124A JP 9156820 A JP9156820 A JP 9156820A JP 15682097 A JP15682097 A JP 15682097A JP H115124 A JPH115124 A JP H115124A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚板の成形も行うことができ、しかも、下型
の製作費用と取り替え工数の低減を図ることができる成
形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法を提供
する。 【解決手段】 上型として金属モールド１１を用い、下
型として弾性体モールド１２を用いた成形モールド１０
によって被加工物２０を任意形状に成形する成形方法に
おいて、弾性体モールド１２を、金属モールド１１に対
向した部分を開口させた金属容器１３と、該金属容器の
開口部１３ａに被せて密封した耐圧性弾性膜１４とから
構成し、金属容器１３の内部圧力を成形に必要な圧力に
制御し、金属容器１３内に必要な圧力をかけた状態で被
加工物２０を加圧成形するようにしている。
の製作費用と取り替え工数の低減を図ることができる成
形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法を提供
する。 【解決手段】 上型として金属モールド１１を用い、下
型として弾性体モールド１２を用いた成形モールド１０
によって被加工物２０を任意形状に成形する成形方法に
おいて、弾性体モールド１２を、金属モールド１１に対
向した部分を開口させた金属容器１３と、該金属容器の
開口部１３ａに被せて密封した耐圧性弾性膜１４とから
構成し、金属容器１３の内部圧力を成形に必要な圧力に
制御し、金属容器１３内に必要な圧力をかけた状態で被
加工物２０を加圧成形するようにしている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形モールド及び
該成形モールドを用いた成形方法に関し、詳しくは、上
型として金属モールドを用い、下型として弾性体モール
ドを用いた成形モールド及び該成形モールドによって被
加工物を任意形状に成形する成形方法に関する。
該成形モールドを用いた成形方法に関し、詳しくは、上
型として金属モールドを用い、下型として弾性体モール
ドを用いた成形モールド及び該成形モールドによって被
加工物を任意形状に成形する成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５は、従来の成形モールドを示すもの
である。この従来の成形モールド１は、上型として金属
ポンチ２を用い、下型として弾性を有するダイス、詳し
くは、円筒形の硬質ウレタンゴムダイス３を用いてい
た。この成形モールド１では、ウレタンゴムダイス３上
に載せた被加工物４を、金属ポンチ２を押し込むことに
より、該金属ポンチの先端部の球面形状に沿わせて任意
形状に成形するようにしていた。なお、この成形を行う
に際し、金属ポンチ２の押し込み量の制御を行うことに
より被加工物４の成形形状を制御し、また、ウレタンゴ
ムダイス３の上下方向寸法に応じて上型２の金属ポンチ
に与える反力の制御を行うようにしていた。
である。この従来の成形モールド１は、上型として金属
ポンチ２を用い、下型として弾性を有するダイス、詳し
くは、円筒形の硬質ウレタンゴムダイス３を用いてい
た。この成形モールド１では、ウレタンゴムダイス３上
に載せた被加工物４を、金属ポンチ２を押し込むことに
より、該金属ポンチの先端部の球面形状に沿わせて任意
形状に成形するようにしていた。なお、この成形を行う
に際し、金属ポンチ２の押し込み量の制御を行うことに
より被加工物４の成形形状を制御し、また、ウレタンゴ
ムダイス３の上下方向寸法に応じて上型２の金属ポンチ
に与える反力の制御を行うようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
成形モールドを用いた成形方法では、次のような不具合
があった。 （１）厚板の成形を行う場合には、かなり大きな成形力
が必要であったが、下型のウレタンゴムダイス３の強度
が十分でなかったので、該ウレタンゴムダイスにかかる
負荷が過大になり、成形困難になる場合があった。 （２）目標とする成形形状に応じてウレタンゴムダイス
３の反力を変化させるには、上下方向寸法の異なる別の
ウレタンゴムダイス３と取り替えなければならなかった
ため、下型の製作費用とその取り替え工数が増す不具合
があった。 本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、厚板の成
形も行うことができ、しかも、下型の製作費用と取り替
え工数の低減を図ることができる成形モールド及び該成
形モールドを用いた成形方法を提供することを目的とす
る。
成形モールドを用いた成形方法では、次のような不具合
があった。 （１）厚板の成形を行う場合には、かなり大きな成形力
が必要であったが、下型のウレタンゴムダイス３の強度
が十分でなかったので、該ウレタンゴムダイスにかかる
負荷が過大になり、成形困難になる場合があった。 （２）目標とする成形形状に応じてウレタンゴムダイス
３の反力を変化させるには、上下方向寸法の異なる別の
ウレタンゴムダイス３と取り替えなければならなかった
ため、下型の製作費用とその取り替え工数が増す不具合
があった。 本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、厚板の成
形も行うことができ、しかも、下型の製作費用と取り替
え工数の低減を図ることができる成形モールド及び該成
形モールドを用いた成形方法を提供することを目的とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、以下のような成形モールド及び該成形
モールドを用いた成形方法としている。すなわち、本発
明では、上型として金属モールドを用い、下型として弾
性体モールドを用いた成形モールドにおいて、上記弾性
体モールドを、上記金属モールドに対向した部分を開口
させた金属容器と、該金属容器の開口部に被せて密封し
た耐圧性弾性膜とから構成している。また、本発明で
は、上記金属容器の供給側ポート側に液圧ポンプを接続
し、上記金属容器の排出側ポート側に絞り弁を配設し、
上記液圧ポンプからその液圧を上記金属容器に供給し、
上記絞り弁によって、被加工物の成形に必要な圧力に上
記金属容器の内部圧力を制御するようにしている。さら
に、本発明では、上型として金属モールドを用い、下型
として弾性体モールドを用いた成形モールドによって被
加工物を任意形状に成形する成形方法において、上記弾
性体モールドを、上記金属モールドに対向した部分を開
口させた金属容器と、該金属容器の開口部に被せて密封
した耐圧性弾性膜とから構成し、上記金属容器の内部圧
力を成形に必要な圧力に制御し、上記金属容器内に必要
な圧力をかけた状態で被加工物を加圧成形するようにし
ている。
達成するために、以下のような成形モールド及び該成形
モールドを用いた成形方法としている。すなわち、本発
明では、上型として金属モールドを用い、下型として弾
性体モールドを用いた成形モールドにおいて、上記弾性
体モールドを、上記金属モールドに対向した部分を開口
させた金属容器と、該金属容器の開口部に被せて密封し
た耐圧性弾性膜とから構成している。また、本発明で
は、上記金属容器の供給側ポート側に液圧ポンプを接続
し、上記金属容器の排出側ポート側に絞り弁を配設し、
上記液圧ポンプからその液圧を上記金属容器に供給し、
上記絞り弁によって、被加工物の成形に必要な圧力に上
記金属容器の内部圧力を制御するようにしている。さら
に、本発明では、上型として金属モールドを用い、下型
として弾性体モールドを用いた成形モールドによって被
加工物を任意形状に成形する成形方法において、上記弾
性体モールドを、上記金属モールドに対向した部分を開
口させた金属容器と、該金属容器の開口部に被せて密封
した耐圧性弾性膜とから構成し、上記金属容器の内部圧
力を成形に必要な圧力に制御し、上記金属容器内に必要
な圧力をかけた状態で被加工物を加圧成形するようにし
ている。
【０００５】
【作用】本発明では、上型として金属モールドを用い、
下型として弾性体モールドを用い、該弾性体モールドの
金属容器の内部圧力を成形に必要な圧力に制御し、上記
金属容器内に必要な圧力をかけた状態で上記金属モール
ドを上記弾性体モールド側に押し付けることによって、
被加工物を加圧成形する。このとき、液圧ポンプを使用
して上記弾性体モールドの内部に圧力を供給し、圧力計
により確認しながら絞り弁を操作して上記弾性体モール
ドの内部圧力を、任意形状の成形に必要な圧力に制御す
る。
下型として弾性体モールドを用い、該弾性体モールドの
金属容器の内部圧力を成形に必要な圧力に制御し、上記
金属容器内に必要な圧力をかけた状態で上記金属モール
ドを上記弾性体モールド側に押し付けることによって、
被加工物を加圧成形する。このとき、液圧ポンプを使用
して上記弾性体モールドの内部に圧力を供給し、圧力計
により確認しながら絞り弁を操作して上記弾性体モール
ドの内部圧力を、任意形状の成形に必要な圧力に制御す
る。
【０００６】
【実施例】以下、本発明に係る成形モールド及び該成形
モールドを用いた成形方法の一実施例を添付図面、図１
〜図４を参照しながら詳細に説明する。本実施例の成形
モールド１０は、上型として金属ポンチ（金属モール
ド）１１を用い、下型として液圧ダイス（弾性体モール
ド）１２を用いている。特に、液圧ダイス１２は、その
金属ポンチ１１に対向した部分を開口させた油受台（金
属容器）１３と、該油受台の開口部１３ａに被せて密封
した耐圧ゴム膜（耐圧性弾性膜）１４とから構成されて
いる。金属ポンチ１１は、その先端部が球面状に形成さ
れているものである。液圧ダイス１２の一部を成す油受
台１３は、上方に開口部１３ａを有する有底円筒状の金
属容器である。液圧ダイス１２の一部を成す耐圧ゴム膜
１４は、油受台１３の開口部１３ａにかぶせて、該油受
台との接触部を焼き付け、かしめ、又は接着等により固
着させて、該油受台を液漏れしないように密封してい
る。
モールドを用いた成形方法の一実施例を添付図面、図１
〜図４を参照しながら詳細に説明する。本実施例の成形
モールド１０は、上型として金属ポンチ（金属モール
ド）１１を用い、下型として液圧ダイス（弾性体モール
ド）１２を用いている。特に、液圧ダイス１２は、その
金属ポンチ１１に対向した部分を開口させた油受台（金
属容器）１３と、該油受台の開口部１３ａに被せて密封
した耐圧ゴム膜（耐圧性弾性膜）１４とから構成されて
いる。金属ポンチ１１は、その先端部が球面状に形成さ
れているものである。液圧ダイス１２の一部を成す油受
台１３は、上方に開口部１３ａを有する有底円筒状の金
属容器である。液圧ダイス１２の一部を成す耐圧ゴム膜
１４は、油受台１３の開口部１３ａにかぶせて、該油受
台との接触部を焼き付け、かしめ、又は接着等により固
着させて、該油受台を液漏れしないように密封してい
る。
【０００７】さらに、本実施例では、液圧ダイス１２の
油受台１３の供給側ポート１３ｂには、方向制御弁１５
を介して油圧ポンプ（液圧ポンプ）１６を接続してい
る。方向制御弁１５は、油圧ポンプ１６から成形モール
ド１０の油受台１３に供給される圧油１７の流れを制御
するものである。また、油受台１３の排出側ポート１３
ｃには、可変式の絞り弁１８を配設している。圧力形１
９を見ながら絞り弁１８の開閉を行うことにより、被加
工物２０の成形に必要な所定の圧力に、油受台１３の内
部圧力を制御することができる。なお、図１において、
２１は金属ポンチ１１と液圧ダイス１２間に配置すべく
被加工物２０を支持する板支持ばねである。
油受台１３の供給側ポート１３ｂには、方向制御弁１５
を介して油圧ポンプ（液圧ポンプ）１６を接続してい
る。方向制御弁１５は、油圧ポンプ１６から成形モール
ド１０の油受台１３に供給される圧油１７の流れを制御
するものである。また、油受台１３の排出側ポート１３
ｃには、可変式の絞り弁１８を配設している。圧力形１
９を見ながら絞り弁１８の開閉を行うことにより、被加
工物２０の成形に必要な所定の圧力に、油受台１３の内
部圧力を制御することができる。なお、図１において、
２１は金属ポンチ１１と液圧ダイス１２間に配置すべく
被加工物２０を支持する板支持ばねである。
【０００８】次に、図４を参照しながら、本実施例の成
形モールド１０を用いた成形方法について説明する。ま
ず、被加工物２０を、板支持ばね２０を介して図示しな
い保持装置にセットして、金属ポンチ１１と液圧ダイス
１２間に配置する（図４（ａ）参照）。この状態におい
て、金属ポンチ１１を降下させ、被加工物２０を液圧ダ
イス１２の耐圧ゴム膜１４の表面部に接触させる（図４
（ｂ）参照）。その後、液圧をダイス１２に圧力を供給
するため方向制御弁１５を「送り」側に切り換え、圧力
計２１を見ながら絞り弁１８を開閉する。これにより、
油受台１３の内部に所定圧力をかけた状態で、金属ポン
チ１１と液圧ダイス１２との間で被加工物２０を加圧す
る（図４（ｃ）参照）。これにより、被加工物２０は金
属ポンチ１１の先端部形状に沿って成形され、目標の製
品形状が得られる。加圧成形終了後は、方向制御弁１５
を「戻り」側に切り換えて、油受台１３の内部圧力を抜
き、金属ポンチ１１を上昇させる。
形モールド１０を用いた成形方法について説明する。ま
ず、被加工物２０を、板支持ばね２０を介して図示しな
い保持装置にセットして、金属ポンチ１１と液圧ダイス
１２間に配置する（図４（ａ）参照）。この状態におい
て、金属ポンチ１１を降下させ、被加工物２０を液圧ダ
イス１２の耐圧ゴム膜１４の表面部に接触させる（図４
（ｂ）参照）。その後、液圧をダイス１２に圧力を供給
するため方向制御弁１５を「送り」側に切り換え、圧力
計２１を見ながら絞り弁１８を開閉する。これにより、
油受台１３の内部に所定圧力をかけた状態で、金属ポン
チ１１と液圧ダイス１２との間で被加工物２０を加圧す
る（図４（ｃ）参照）。これにより、被加工物２０は金
属ポンチ１１の先端部形状に沿って成形され、目標の製
品形状が得られる。加圧成形終了後は、方向制御弁１５
を「戻り」側に切り換えて、油受台１３の内部圧力を抜
き、金属ポンチ１１を上昇させる。
【０００９】金属ポンチ１１の先端部が半径２００ｍｍ
の球面形状で、被加工物２０が板厚２ｍｍの円板で、液
圧ダイス１２に６４ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力をかけて成形
を行ったところ、曲率半径２１０ｍｍに成形することが
できた。一方、従来のように、ウレタンゴムダイス３
（図５参照）を用いて板厚２ｍｍの被加工物４を圧力６
３．５ｋｇｆ／ｃｍ2 にて成形を行ったところ、曲率半
径２０７ｍｍに成形することができた。このように、本
実施例の成形モールド１０を用いた成形方法では、従来
のウレタンゴムダイス３を用いた成形方法の場合とほぼ
同様な成形形状を得ることができた。
の球面形状で、被加工物２０が板厚２ｍｍの円板で、液
圧ダイス１２に６４ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力をかけて成形
を行ったところ、曲率半径２１０ｍｍに成形することが
できた。一方、従来のように、ウレタンゴムダイス３
（図５参照）を用いて板厚２ｍｍの被加工物４を圧力６
３．５ｋｇｆ／ｃｍ2 にて成形を行ったところ、曲率半
径２０７ｍｍに成形することができた。このように、本
実施例の成形モールド１０を用いた成形方法では、従来
のウレタンゴムダイス３を用いた成形方法の場合とほぼ
同様な成形形状を得ることができた。
【００１０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
上型として金属モールドを用い、下型として弾性体モー
ルドを用いた成形モールドによって被加工物を任意形状
に成形する成形方法において、上記弾性体モールドを、
上記金属モールドに対向した部分を開口させた金属容器
と、該金属容器の開口部に被せて密封した耐圧性弾性膜
とから構成し、上記金属容器の内部圧力を成形に必要な
圧力に制御し、上記金属容器内に必要な圧力をかけた状
態で被加工物を加圧成形するようにしているので、次の
ような効果を得ることができる。すなわち、本発明で
は、下型の弾性体モールドを金属容器と弾性膜とによっ
て構成しているので、上記弾性体モールドの強度が十分
である。したがって、厚板の成形を行う場合でも容易に
成形することができる。また、従来のように、成形形状
に応じて、新たに下型の製作をしたり、下型の取り替え
をする必要がなくなるので、下型の製作費用と取り替え
工数の低減を図ることができる。
上型として金属モールドを用い、下型として弾性体モー
ルドを用いた成形モールドによって被加工物を任意形状
に成形する成形方法において、上記弾性体モールドを、
上記金属モールドに対向した部分を開口させた金属容器
と、該金属容器の開口部に被せて密封した耐圧性弾性膜
とから構成し、上記金属容器の内部圧力を成形に必要な
圧力に制御し、上記金属容器内に必要な圧力をかけた状
態で被加工物を加圧成形するようにしているので、次の
ような効果を得ることができる。すなわち、本発明で
は、下型の弾性体モールドを金属容器と弾性膜とによっ
て構成しているので、上記弾性体モールドの強度が十分
である。したがって、厚板の成形を行う場合でも容易に
成形することができる。また、従来のように、成形形状
に応じて、新たに下型の製作をしたり、下型の取り替え
をする必要がなくなるので、下型の製作費用と取り替え
工数の低減を図ることができる。
【図１】本発明に係る成形モールドを用いた成形方法の
一実施例を概念的に示す図である。
一実施例を概念的に示す図である。
【図２】本発明に係る成形モールドの一実施例を示す平
面図である。
面図である。
【図３】本発明に係る成形モールドの一実施例を示す縦
断面図である。
断面図である。
【図４】本発明に係る成形モールドを用いた成形方法の
一実施例の作用を説明するための図であり、（ａ），
（ｂ），（ｃ）はそれぞれ断面図である。
一実施例の作用を説明するための図であり、（ａ），
（ｂ），（ｃ）はそれぞれ断面図である。
【図５】従来の成形モールドを用いた成形方法を概念的
に示す図である。
に示す図である。
１０ 成形モールド １１ 金属ポンチ １２ 液圧ダイス １３ 油受台 １３ａ 開口部 １３ｂ 供給側ポート １３ｃ 排出側ポート １４ 耐圧ゴム膜 １５ 方向制御弁 １６ 油圧ポンプ １７ 圧油 １８ 絞り弁 １９ 圧力計 ２０ 被加工物 ２１ 板支持ばね
Claims (3)
- 【請求項１】 上型として金属モールドを用い、下型と
して弾性体モールドを用いた成形モールドにおいて、上
記弾性体モールドを、上記金属モールドに対向した部分
を開口させた金属容器と、該金属容器の開口部に被せて
密封した耐圧性弾性膜とから構成したことを特徴とする
成形モールド。 - 【請求項２】 上記金属容器の供給側ポート側に液圧ポ
ンプを接続し、上記金属容器の排出側ポート側に絞り弁
を配設し、上記液圧ポンプからその液圧を上記金属容器
に供給し、上記絞り弁によって、被加工物の成形に必要
な圧力に上記金属容器の内部圧力を制御するようにした
ことを特徴とする請求項１記載の成形モールド。 - 【請求項３】 上型として金属モールドを用い、下型と
して弾性体モールドを用いた成形モールドによって被加
工物を任意形状に成形する成形方法において、上記弾性
体モールドを、上記金属モールドに対向した部分を開口
させた金属容器と、該金属容器の開口部に被せて密封し
た耐圧性弾性膜とから構成し、上記金属容器の内部圧力
を成形に必要な圧力に制御し、上記金属容器内に必要な
圧力をかけた状態で被加工物を加圧成形することを特徴
とする成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9156820A JPH115124A (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 成形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9156820A JPH115124A (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 成形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH115124A true JPH115124A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=15636066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9156820A Pending JPH115124A (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 成形モールド及び該成形モールドを用いた成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH115124A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016198791A (ja) * | 2015-04-09 | 2016-12-01 | 株式会社デンソー | プレス加工方法、プレス加工装置、プレス成形体、プレス加工品 |
| CN116984468A (zh) * | 2023-09-26 | 2023-11-03 | 合肥工业大学 | 一种超薄金属极板超声辅助精确成形装置 |
-
1997
- 1997-06-13 JP JP9156820A patent/JPH115124A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016198791A (ja) * | 2015-04-09 | 2016-12-01 | 株式会社デンソー | プレス加工方法、プレス加工装置、プレス成形体、プレス加工品 |
| CN116984468A (zh) * | 2023-09-26 | 2023-11-03 | 合肥工业大学 | 一种超薄金属极板超声辅助精确成形装置 |
| CN116984468B (zh) * | 2023-09-26 | 2023-12-15 | 合肥工业大学 | 一种超薄金属极板超声辅助精确成形装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040604 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040611 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041015 |