JPH1133760A - ブランク材の突き合わせ溶接装置 - Google Patents
ブランク材の突き合わせ溶接装置Info
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- JPH1133760A JPH1133760A JP9193700A JP19370097A JPH1133760A JP H1133760 A JPH1133760 A JP H1133760A JP 9193700 A JP9193700 A JP 9193700A JP 19370097 A JP19370097 A JP 19370097A JP H1133760 A JPH1133760 A JP H1133760A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 板厚の異なるブランク材を突き合わせて溶接
する場合に、溶接ビート内の溶接欠陥を確実に防止す
る。 【解決手段】 所定の溶接線上で一対のブランク材１
０、１１の相互の端面を突き合わせて、この突き合わせ
位置に沿ってレーザービームＬを照射して一対のブラン
ク材を溶接するレーザ溶接ヘッド１と、このレーザ溶接
ヘッド１に追従してビード１２の形状を判定するビード
形状判定部６と、溶接前の突き合わせ位置Ｃを検知する
突き合わせ位置判定部４と、溶接位置からこの突き合わ
せ位置Ｃのずれ量δを演算する補正量演算部７と、この
ずれ量δを解消する方向へレーザ溶接ヘッド１を駆動す
るヘッド駆動部５とを備える。
する場合に、溶接ビート内の溶接欠陥を確実に防止す
る。 【解決手段】 所定の溶接線上で一対のブランク材１
０、１１の相互の端面を突き合わせて、この突き合わせ
位置に沿ってレーザービームＬを照射して一対のブラン
ク材を溶接するレーザ溶接ヘッド１と、このレーザ溶接
ヘッド１に追従してビード１２の形状を判定するビード
形状判定部６と、溶接前の突き合わせ位置Ｃを検知する
突き合わせ位置判定部４と、溶接位置からこの突き合わ
せ位置Ｃのずれ量δを演算する補正量演算部７と、この
ずれ量δを解消する方向へレーザ溶接ヘッド１を駆動す
るヘッド駆動部５とを備える。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザービームな
どによってブランク材の突き合わせ溶接を行う装置の改
良に関するものである。
どによってブランク材の突き合わせ溶接を行う装置の改
良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】板状のブランク材を突き合わせてレーザ
ービーム溶接を行うものが従来から知られており、例え
ば、特開平５−７１９３２号公報等に開示されるものが
ある。
ービーム溶接を行うものが従来から知られており、例え
ば、特開平５−７１９３２号公報等に開示されるものが
ある。
【０００３】これは、図３において、所定の溶接線上で
ブランク材１０、１０を相互に突き合わせた状態で、レ
ーザービームＬを突き合わせ位置Ｃに沿って走査させて
溶接を行いながら、溶接ビード１２を検査するものであ
る。
ブランク材１０、１０を相互に突き合わせた状態で、レ
ーザービームＬを突き合わせ位置Ｃに沿って走査させて
溶接を行いながら、溶接ビード１２を検査するものであ
る。
【０００４】図３において、レーザ溶接ヘッド１のビー
ド１２側には、溶接ビード１２と対向する位置にビード
検査部３が配設されてレーザ溶接ヘッド１とともに変位
する。
ド１２側には、溶接ビード１２と対向する位置にビード
検査部３が配設されてレーザ溶接ヘッド１とともに変位
する。
【０００５】ビード検査部３は、ビード１２へ照射した
レーザ光線と撮像部によってビード１２の形状を読みと
るもので、半導体レーザ等で構成された投光部３０から
の光線は、コリメートレンズ３１、スリット３２、ミラ
ー３３を介して線状の平行ビームＬｂとなって、斜め方
向からビード１２を横切るようにＸ軸方向に沿ってブラ
ンク材１０、１０上へ照射される。そして、ビームＬｂ
の照射位置と対向してＣＣＤカメラ等で構成された撮像
部３４が配置され、撮像部３４が得た画像はビード形状
判定部６’へ送出される。
レーザ光線と撮像部によってビード１２の形状を読みと
るもので、半導体レーザ等で構成された投光部３０から
の光線は、コリメートレンズ３１、スリット３２、ミラ
ー３３を介して線状の平行ビームＬｂとなって、斜め方
向からビード１２を横切るようにＸ軸方向に沿ってブラ
ンク材１０、１０上へ照射される。そして、ビームＬｂ
の照射位置と対向してＣＣＤカメラ等で構成された撮像
部３４が配置され、撮像部３４が得た画像はビード形状
判定部６’へ送出される。
【０００６】ビード形状判定部６’はビームＬｂの形状
からビード１２の表面形状を判定して、溶接品質の良否
を判定するものである。
からビード１２の表面形状を判定して、溶接品質の良否
を判定するものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のブランク材の突き合わせ溶接装置においては、ビー
ド１２の表面形状のみから溶接品質の良否を判定するた
め、図４に示すように、板厚の異なるブランク材１０、
１１を突き合わせて溶接する場合、図４（Ａ）に示すよ
うに、ブランク材１０、１１を保持する際の位置決め誤
差や溶接時の歪み等によって、突き合わせ位置Ｃが溶接
を行うレーザビームＬの中心線Ｌｃから図中δだけずれ
た状態でレーザビーム溶接を行うと、図４（Ｂ）に示す
ように、ビード１２の内部には空間が形成されて溶接欠
陥となるが、この溶接欠陥はビード１２の表面形状から
は容易に判定することができず、上記従来のものでは、
板厚の異なるブランク材の突き合わせ溶接を正確に行う
ことができないという問題があった。
来のブランク材の突き合わせ溶接装置においては、ビー
ド１２の表面形状のみから溶接品質の良否を判定するた
め、図４に示すように、板厚の異なるブランク材１０、
１１を突き合わせて溶接する場合、図４（Ａ）に示すよ
うに、ブランク材１０、１１を保持する際の位置決め誤
差や溶接時の歪み等によって、突き合わせ位置Ｃが溶接
を行うレーザビームＬの中心線Ｌｃから図中δだけずれ
た状態でレーザビーム溶接を行うと、図４（Ｂ）に示す
ように、ビード１２の内部には空間が形成されて溶接欠
陥となるが、この溶接欠陥はビード１２の表面形状から
は容易に判定することができず、上記従来のものでは、
板厚の異なるブランク材の突き合わせ溶接を正確に行う
ことができないという問題があった。
【０００８】そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなさ
れたもので、板厚の異なるブランク材を突き合わせて溶
接する場合に、溶接ビート内の溶接欠陥を確実に防止す
ることを目的とする。
れたもので、板厚の異なるブランク材を突き合わせて溶
接する場合に、溶接ビート内の溶接欠陥を確実に防止す
ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】第１の発明は、所定の溶
接線上で一対のブランク材の相互の端面を突き合わせ
て、この突き合わせ位置に沿ってレーザービームを照射
して一対のブランク材を溶接する溶接ヘッドと、この溶
接ヘッドに追従してビードの形状を判定するビード形状
判定手段を備えたブランク材の突き合わせ溶接装置にお
いて、溶接前の突き合わせ位置を検知する突き合わせ位
置判定手段と、溶接位置からこの突き合わせ位置のずれ
量を演算するずれ量演算手段と、このずれ量を解消する
方向へ前記ヘッドを駆動する溶接位置補正手段とを備え
る。
接線上で一対のブランク材の相互の端面を突き合わせ
て、この突き合わせ位置に沿ってレーザービームを照射
して一対のブランク材を溶接する溶接ヘッドと、この溶
接ヘッドに追従してビードの形状を判定するビード形状
判定手段を備えたブランク材の突き合わせ溶接装置にお
いて、溶接前の突き合わせ位置を検知する突き合わせ位
置判定手段と、溶接位置からこの突き合わせ位置のずれ
量を演算するずれ量演算手段と、このずれ量を解消する
方向へ前記ヘッドを駆動する溶接位置補正手段とを備え
る。
【００１０】また、第２の発明は、前記第１の発明にお
いて、前記ずれ量演算手段は、レーザービームの中心
と、前記突き合わせ位置からずれ量を演算する。
いて、前記ずれ量演算手段は、レーザービームの中心
と、前記突き合わせ位置からずれ量を演算する。
【００１１】また、第３の発明は、前記第１の発明にお
いて、前記ずれ量演算手段は、演算したずれ量が所定値
を超える場合には、警告手段または表示手段へ溶接不良
を送出する。
いて、前記ずれ量演算手段は、演算したずれ量が所定値
を超える場合には、警告手段または表示手段へ溶接不良
を送出する。
【００１２】また、第４の発明は、前記第１の発明にお
いて、前記溶接位置補正手段は、ずれ量に応じて溶接条
件を変更する。
いて、前記溶接位置補正手段は、ずれ量に応じて溶接条
件を変更する。
【００１３】また、第５の発明は、前記第４の発明にお
いて、前記突き合わせ位置判定手段は、突き合わせ位置
の状態を検出するとともに、前記溶接位置補正手段は、
この突き合わせ位置の状態に応じて溶接条件を変更す
る。
いて、前記突き合わせ位置判定手段は、突き合わせ位置
の状態を検出するとともに、前記溶接位置補正手段は、
この突き合わせ位置の状態に応じて溶接条件を変更す
る。
【００１４】
【発明の効果】したがって、第１の発明は、溶接位置補
正手段は、検知した突き合わせ位置と溶接位置のずれを
解消する方向へ溶接ヘッドを駆動して、ブランク材の突
き合わせ位置が誤差や熱影響によってずれた場合にも常
時正確に溶接することができ、溶接不良の発生を確実に
防止することができ、特に、一対のブランク材の板厚が
異なる場合では、溶接位置と突き合わせ位置がずれた場
合には、ビード内部に溶接欠陥が生じる場合があり、内
部の溶接欠陥はビード形状判定手段によるビード表面の
形状判定では判定不能であるが、溶接前の突き合わせ位
置に応じて溶接ヘッドの位置を補正することで、板厚の
異なる突き合わせ溶接を正確に行って溶接品質を向上さ
せることができる。
正手段は、検知した突き合わせ位置と溶接位置のずれを
解消する方向へ溶接ヘッドを駆動して、ブランク材の突
き合わせ位置が誤差や熱影響によってずれた場合にも常
時正確に溶接することができ、溶接不良の発生を確実に
防止することができ、特に、一対のブランク材の板厚が
異なる場合では、溶接位置と突き合わせ位置がずれた場
合には、ビード内部に溶接欠陥が生じる場合があり、内
部の溶接欠陥はビード形状判定手段によるビード表面の
形状判定では判定不能であるが、溶接前の突き合わせ位
置に応じて溶接ヘッドの位置を補正することで、板厚の
異なる突き合わせ溶接を正確に行って溶接品質を向上さ
せることができる。
【００１５】また、第２の発明は、レーザービームの中
心と、突き合わせ位置からずれ量を演算して溶接ヘッド
の位置を補正することで、ビードがビード形状判定手段
で認識される以前に、突き合わせ位置に応じた溶接位置
の補正が可能となって、突き合わせ溶接の精度をさらに
向上させることが可能となる。
心と、突き合わせ位置からずれ量を演算して溶接ヘッド
の位置を補正することで、ビードがビード形状判定手段
で認識される以前に、突き合わせ位置に応じた溶接位置
の補正が可能となって、突き合わせ溶接の精度をさらに
向上させることが可能となる。
【００１６】また、第３の発明は、ずれ量が所定値を超
える場合には、警告手段または表示手段へ溶接不良を送
出することで、溶接ヘッドの補正によっても突き合わせ
溶接が確実でない場合には、特に、一対のブランク材の
板厚が異なる場合では、ビード内部に溶接欠陥が生じる
場合があり、内部の溶接欠陥はビード形状判定手段によ
るビード表面の形状判定では判定不能であるが、溶接前
の突き合わせ位置に応じて溶接ヘッドの位置を補正する
ことで、ビード内部の溶接欠陥が発生することを事前に
検知でき、ビードの表面形状だけでは検知不能な板厚の
異なるビード内部の溶接欠陥を確実に検知して、溶接欠
陥の流出を防いで、品質を確保することができる。
える場合には、警告手段または表示手段へ溶接不良を送
出することで、溶接ヘッドの補正によっても突き合わせ
溶接が確実でない場合には、特に、一対のブランク材の
板厚が異なる場合では、ビード内部に溶接欠陥が生じる
場合があり、内部の溶接欠陥はビード形状判定手段によ
るビード表面の形状判定では判定不能であるが、溶接前
の突き合わせ位置に応じて溶接ヘッドの位置を補正する
ことで、ビード内部の溶接欠陥が発生することを事前に
検知でき、ビードの表面形状だけでは検知不能な板厚の
異なるビード内部の溶接欠陥を確実に検知して、溶接欠
陥の流出を防いで、品質を確保することができる。
【００１７】また、第４の発明は、溶接位置補正手段
は、ずれ量に応じて溶接条件を変更するため、溶接速度
や焦点位置をずれ量に応じて最適な値に変更しながら溶
接することで、より品質の高い溶接を行うことが可能と
なる。
は、ずれ量に応じて溶接条件を変更するため、溶接速度
や焦点位置をずれ量に応じて最適な値に変更しながら溶
接することで、より品質の高い溶接を行うことが可能と
なる。
【００１８】また、第５の発明は、突き合わせ位置判定
手段が検出した突き合わせ位置の状態に応じて溶接位置
補正手段は溶接条件を変更するため、溶接前のブランク
材の角のだれ、そり等の状態に応じて溶接速度や焦点位
置を最適な値に変更しながら溶接することができ、溶接
品質をさらに向上させることができる。
手段が検出した突き合わせ位置の状態に応じて溶接位置
補正手段は溶接条件を変更するため、溶接前のブランク
材の角のだれ、そり等の状態に応じて溶接速度や焦点位
置を最適な値に変更しながら溶接することができ、溶接
品質をさらに向上させることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００２０】図１は、前記従来例の図３に示したレーザ
ービーム溶接装置に、レーザ溶接ヘッド１の前方（ビー
ム位置Ｌよりも溶接方向側で図中左側）には、板厚の異
なるブランク材１０、１１の突き合わせ位置Ｃを検出す
る、突き合わせ検査部２を配設したもので、レーザ溶接
ヘッド１の後方（ビーム位置Ｌよりもビード側で図中右
側）には前記従来例と同様にビード検査部３が配設さ
れ、レーザ溶接ヘッド１は所定の溶接線上に配置された
板厚の異なるブランク材１０、１１の突き合わせ位置Ｃ
上を、図中Ｙ軸方向で右側から左側へ変位しながら、レ
ーザービームＬを突き合わせ位置Ｃへ照射してビード１
２を形成する。なお、突き合わせ位置ＣはＹ軸と平行に
配置される。
ービーム溶接装置に、レーザ溶接ヘッド１の前方（ビー
ム位置Ｌよりも溶接方向側で図中左側）には、板厚の異
なるブランク材１０、１１の突き合わせ位置Ｃを検出す
る、突き合わせ検査部２を配設したもので、レーザ溶接
ヘッド１の後方（ビーム位置Ｌよりもビード側で図中右
側）には前記従来例と同様にビード検査部３が配設さ
れ、レーザ溶接ヘッド１は所定の溶接線上に配置された
板厚の異なるブランク材１０、１１の突き合わせ位置Ｃ
上を、図中Ｙ軸方向で右側から左側へ変位しながら、レ
ーザービームＬを突き合わせ位置Ｃへ照射してビード１
２を形成する。なお、突き合わせ位置ＣはＹ軸と平行に
配置される。
【００２１】レーザ溶接ヘッド１は、後述するヘッド駆
動部５によってＹ軸方向へ駆動されながらレーザービー
ムＬを照射して溶接を行うとともに、ヘッド駆動部５か
らの指令に応じてＸ軸方向へ変位して、レーザービーム
Ｌの中心線Ｌｃの位置をＸ軸方向へ補正する。
動部５によってＹ軸方向へ駆動されながらレーザービー
ムＬを照射して溶接を行うとともに、ヘッド駆動部５か
らの指令に応じてＸ軸方向へ変位して、レーザービーム
Ｌの中心線Ｌｃの位置をＸ軸方向へ補正する。
【００２２】突き合わせ検査部２は、板厚の異なるブラ
ンク材１０、１１の突き合わせ位置Ｃへ照射したレーザ
光線と撮像部によってブランク材１０、１１の段差から
突き合わせ位置Ｃを検出するもので、半導体レーザ等で
構成された投光部２０からの光線は、コリメートレンズ
２１、スリット２２、ミラー２３を介して線状の平行ビ
ームＬａとなって、所定の斜め方向から突き合わせ位置
Ｃを横切るようにＸ軸方向に沿ってブランク材１０、１
１上へ照射される。そして、ビームＬａの照射位置と対
向してＣＣＤカメラ等で構成された撮像部２４が配置さ
れ、撮像部２４が得た画像は突き合わせ位置判定部４へ
送出される。
ンク材１０、１１の突き合わせ位置Ｃへ照射したレーザ
光線と撮像部によってブランク材１０、１１の段差から
突き合わせ位置Ｃを検出するもので、半導体レーザ等で
構成された投光部２０からの光線は、コリメートレンズ
２１、スリット２２、ミラー２３を介して線状の平行ビ
ームＬａとなって、所定の斜め方向から突き合わせ位置
Ｃを横切るようにＸ軸方向に沿ってブランク材１０、１
１上へ照射される。そして、ビームＬａの照射位置と対
向してＣＣＤカメラ等で構成された撮像部２４が配置さ
れ、撮像部２４が得た画像は突き合わせ位置判定部４へ
送出される。
【００２３】突き合わせ位置判定部４は、ビームＬａの
形状から突き合わせ位置Ｃを検出するもので、突き合わ
せ位置ＣはレーザービームＬの変位方向と直交するＸ軸
方向、すなわち、溶接線と直交する方向の値として判定
するもので、例えば、画像処理手段などで構成される。
形状から突き合わせ位置Ｃを検出するもので、突き合わ
せ位置ＣはレーザービームＬの変位方向と直交するＸ軸
方向、すなわち、溶接線と直交する方向の値として判定
するもので、例えば、画像処理手段などで構成される。
【００２４】一方、ビード形状判定部６は、ビード検査
部３が得たビームＬｂに基づいて、前記従来例と同様に
ビード１２の表面形状を判定して、溶接品質の良否を判
定するのに加え、図２（Ｂ）に示すように、ビード１２
の幅方向（Ｘ軸方向）の中央部Ｂを検出するもので、例
えば、画像処理手段などで構成されて、中央部Ｂは、例
えば、図２（Ｂ）のように、ビード１２が幅方向で凹状
となる場合にはその底部を中央部Ｂとして判定し、図示
はしないが、ビード１２が幅方向で凸状となる場合には
その頂部を中央部Ｂとして判定する。また、ビード形状
判定部６は、ビード１２の表面形状から溶接品質が不良
であると判定した場合には、図示しない表示手段または
警告手段等へ、溶接不良であることを表示または警告す
る。
部３が得たビームＬｂに基づいて、前記従来例と同様に
ビード１２の表面形状を判定して、溶接品質の良否を判
定するのに加え、図２（Ｂ）に示すように、ビード１２
の幅方向（Ｘ軸方向）の中央部Ｂを検出するもので、例
えば、画像処理手段などで構成されて、中央部Ｂは、例
えば、図２（Ｂ）のように、ビード１２が幅方向で凹状
となる場合にはその底部を中央部Ｂとして判定し、図示
はしないが、ビード１２が幅方向で凸状となる場合には
その頂部を中央部Ｂとして判定する。また、ビード形状
判定部６は、ビード１２の表面形状から溶接品質が不良
であると判定した場合には、図示しない表示手段または
警告手段等へ、溶接不良であることを表示または警告す
る。
【００２５】そして、突き合わせ位置判定部４からの突
き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定部６からのビード１
２の中央部Ｂは、補正量演算部７へ入力される。
き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定部６からのビード１
２の中央部Ｂは、補正量演算部７へ入力される。
【００２６】補正量演算部７は、突き合わせ位置判定部
４からの突き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定部６から
のビード１２の中央部Ｂの差から突き合わせ位置Ｃのず
れ量δを演算し、ずれ量δが所定値δmax（例えば、
０．２mm）以内であれば、レーザービームＬの中心線Ｌ
ｃが突き合わせ位置Ｃに一致するように、レーザ溶接ヘ
ッド１のＸ軸方向への変位調Δｘを演算する一方、ずれ
量δが所定値δmaxを超えていれば、図示しない表示手
段または警告手段等へ溶接不良であることを表示または
警告する。
４からの突き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定部６から
のビード１２の中央部Ｂの差から突き合わせ位置Ｃのず
れ量δを演算し、ずれ量δが所定値δmax（例えば、
０．２mm）以内であれば、レーザービームＬの中心線Ｌ
ｃが突き合わせ位置Ｃに一致するように、レーザ溶接ヘ
ッド１のＸ軸方向への変位調Δｘを演算する一方、ずれ
量δが所定値δmaxを超えていれば、図示しない表示手
段または警告手段等へ溶接不良であることを表示または
警告する。
【００２７】ヘッド駆動部５は、予め設定された手順に
従って、レーザ溶接ヘッド１をＹ軸方向へ駆動しながら
レーザービームＬを照射して溶接を行うとともに、補正
量演算部７が演算した補正量Δｘに応じてレーザ溶接ヘ
ッド１を駆動してレーザービームＬの中心線Ｌｃの位置
をＸ軸方向へ変位させて、突き合わせ位置判定部４が求
めた突き合わせ位置Ｃに一致させるのである。
従って、レーザ溶接ヘッド１をＹ軸方向へ駆動しながら
レーザービームＬを照射して溶接を行うとともに、補正
量演算部７が演算した補正量Δｘに応じてレーザ溶接ヘ
ッド１を駆動してレーザービームＬの中心線Ｌｃの位置
をＸ軸方向へ変位させて、突き合わせ位置判定部４が求
めた突き合わせ位置Ｃに一致させるのである。
【００２８】以上のように構成されて、次に作用につい
て説明する。
て説明する。
【００２９】レーザ溶接ヘッド１がヘッド駆動部５の指
令に応じて、所定の溶接線上をＹ軸方向へ変位しながら
溶接を開始すると、溶接位置となるレーザービームＬの
前方では、突き合わせ位置判定部４が溶接前の突き合わ
せ位置Ｃを判定する一方、溶接が終了したレーザービー
ムＬの後方では、ビード形状判定部６がビード１２の中
央部Ｂを検出するとともに、ビード１２の形状に応じて
溶接の良否を判定する。
令に応じて、所定の溶接線上をＹ軸方向へ変位しながら
溶接を開始すると、溶接位置となるレーザービームＬの
前方では、突き合わせ位置判定部４が溶接前の突き合わ
せ位置Ｃを判定する一方、溶接が終了したレーザービー
ムＬの後方では、ビード形状判定部６がビード１２の中
央部Ｂを検出するとともに、ビード１２の形状に応じて
溶接の良否を判定する。
【００３０】そして、補正量演算部７は、突き合わせ位
置判定部４からの突き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定
部６からのビード１２の中央部Ｂの差から、突き合わせ
位置Ｃのレーザービーム中心線Ｌｃとのずれ量δを演算
し、ずれ量δが所定値δmax（例えば、０．２mm）以内
であれば、補正量演算部７は、ずれ量δに応じて求めた
補正量Δｘによってレーザ溶接ヘッド１を駆動し、レー
ザービームＬの中心線Ｌｃの位置をＸ軸方向へ変位させ
て、突き合わせ位置判定部４が求めた実際の突き合わせ
位置Ｃに一致させることができ、板厚の異なるブランク
材１０、１１の突き合わせ位置Ｃが誤差などでずれた場
合でも正確に溶接することができ、溶接不良の発生を確
実に防止することができるのである。
置判定部４からの突き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定
部６からのビード１２の中央部Ｂの差から、突き合わせ
位置Ｃのレーザービーム中心線Ｌｃとのずれ量δを演算
し、ずれ量δが所定値δmax（例えば、０．２mm）以内
であれば、補正量演算部７は、ずれ量δに応じて求めた
補正量Δｘによってレーザ溶接ヘッド１を駆動し、レー
ザービームＬの中心線Ｌｃの位置をＸ軸方向へ変位させ
て、突き合わせ位置判定部４が求めた実際の突き合わせ
位置Ｃに一致させることができ、板厚の異なるブランク
材１０、１１の突き合わせ位置Ｃが誤差などでずれた場
合でも正確に溶接することができ、溶接不良の発生を確
実に防止することができるのである。
【００３１】さらに、補正量演算部７は、ブランク材１
０、１１の実際の突き合わせ位置Ｃと、ビード１２の中
央部Ｂの差、すなわち、レーザービーム中心線Ｌｃから
のずれ量δが所定値δmaxを超える場合には、図示しな
い表示手段または警告手段等へ溶接不良であることを表
示または警告することで、前記従来例の図４（Ｂ）に示
したような、ビード１２内部の溶接欠陥９０が発生する
ことを事前に検知でき、ビード１２の表面形状だけでは
検知不能な板厚の異なるビード内部の溶接欠陥を確実に
検知して、溶接欠陥の流出を防いで、品質を確保するこ
とができるのである。
０、１１の実際の突き合わせ位置Ｃと、ビード１２の中
央部Ｂの差、すなわち、レーザービーム中心線Ｌｃから
のずれ量δが所定値δmaxを超える場合には、図示しな
い表示手段または警告手段等へ溶接不良であることを表
示または警告することで、前記従来例の図４（Ｂ）に示
したような、ビード１２内部の溶接欠陥９０が発生する
ことを事前に検知でき、ビード１２の表面形状だけでは
検知不能な板厚の異なるビード内部の溶接欠陥を確実に
検知して、溶接欠陥の流出を防いで、品質を確保するこ
とができるのである。
【００３２】なお、補正量演算部７は、ずれ量δの大小
に応じて溶接条件を変更するように、ヘッド駆動部５へ
指令を出すことができ、例えば、突き合わせ位置判定部
４が、ビームＬａの形状からブランク材１０、１１の角
のだれ、そりを検知すると、その状態に応じて溶接速度
や焦点位置を最適な値に変更しながら溶接し、その結果
を、ビード形状判定部６によって確認することができ
る。そして、補正量演算部７が変更した溶接条件と、突
き合わせ位置判定部４が判定した突き合わせの状態を学
習することにより、より品質の高い溶接を行うことが可
能となる。
に応じて溶接条件を変更するように、ヘッド駆動部５へ
指令を出すことができ、例えば、突き合わせ位置判定部
４が、ビームＬａの形状からブランク材１０、１１の角
のだれ、そりを検知すると、その状態に応じて溶接速度
や焦点位置を最適な値に変更しながら溶接し、その結果
を、ビード形状判定部６によって確認することができ
る。そして、補正量演算部７が変更した溶接条件と、突
き合わせ位置判定部４が判定した突き合わせの状態を学
習することにより、より品質の高い溶接を行うことが可
能となる。
【００３３】また、補正量演算部７は、突き合わせ位置
判定部４からの突き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定部
６からのビード１２の中央部Ｂの差からずれ量δを演算
したが、既知であるレーザービーム中心線Ｌｃと突き合
わせ位置Ｃからずれ量δを演算して、レーザ溶接ヘッド
１を駆動してもよく、この場合、ビード１２がビード形
状判定部６で認識される以前に、突き合わせ位置Ｃに応
じた溶接位置の補正が可能となって、突き合わせ溶接の
精度を向上させることが可能となる。
判定部４からの突き合わせ位置Ｃと、ビード形状判定部
６からのビード１２の中央部Ｂの差からずれ量δを演算
したが、既知であるレーザービーム中心線Ｌｃと突き合
わせ位置Ｃからずれ量δを演算して、レーザ溶接ヘッド
１を駆動してもよく、この場合、ビード１２がビード形
状判定部６で認識される以前に、突き合わせ位置Ｃに応
じた溶接位置の補正が可能となって、突き合わせ溶接の
精度を向上させることが可能となる。
【図１】本発明の一実施形態を示す突き合わせ溶接装置
の概略斜視図。
の概略斜視図。
【図２】ブランク材の断面図で、（Ａ）は溶接前の状態
で、突き合わせ検査部２が検知した突き合わせ位置Ｃを
示し、（Ｂ）溶接後の状態で、ビード検査部３が検知し
たビードを示す。
で、突き合わせ検査部２が検知した突き合わせ位置Ｃを
示し、（Ｂ）溶接後の状態で、ビード検査部３が検知し
たビードを示す。
【図３】従来の突き合わせ溶接装置の概略斜視図。
【図４】ブランク材の断面図で、（Ａ）は溶接前で、突
き合わせ位置Ｃがずれた状態を示し、（Ｂ）は溶接後の
状態で、突き合わせ位置Ｃとレーザービームがずれたま
ま溶接したビードを示す。
き合わせ位置Ｃがずれた状態を示し、（Ｂ）は溶接後の
状態で、突き合わせ位置Ｃとレーザービームがずれたま
ま溶接したビードを示す。
１ レーザ溶接ヘッド ２ 突き合わせ検査部 ３ ビード検査部 ４ 突き合わせ位置判定部 ５ ヘッド駆動部 ６ ビード形状判定部 ７ 補正量演算部 １０、１１ ブランク材 １２ ビード ２０ 投光部 ２１ コリメートレンズ ２２ スリット ２３ ミラー ２４ 撮像部 ３０ 投光部 ３１ コリメートレンズ ３２ スリット ３３ ミラー ３４ 撮像部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０１Ｂ 11/24 Ｇ０１Ｂ 11/24 Ｃ
Claims (5)
- 【請求項１】 所定の溶接線上で一対のブランク材の相
互の端面を突き合わせて、この突き合わせ位置に沿って
レーザービームを照射して一対のブランク材を溶接する
溶接ヘッドと、 この溶接ヘッドに追従してビードの形状を判定するビー
ド形状判定手段を備えたブランク材の突き合わせ溶接装
置において、 溶接前の突き合わせ位置を検知する突き合わせ位置判定
手段と、 溶接位置からこの突き合わせ位置のずれ量を演算するず
れ量演算手段と、 このずれ量を解消する方向へ前記溶接ヘッドを駆動する
溶接位置補正手段とを備えたことを特徴とするブランク
材の突き合わせ溶接装置。 - 【請求項２】 前記ずれ量演算手段は、レーザービーム
の中心と、前記突き合わせ位置からずれ量を演算するこ
とを特徴とする請求項１に記載のブランク材の突き合わ
せ溶接装置。 - 【請求項３】 前記ずれ量演算手段は、演算したずれ量
が所定値を超える場合には、警告手段または表示手段へ
溶接不良を送出することを特徴とする請求項１に記載の
ブランク材の突き合わせ溶接装置。 - 【請求項４】 前記溶接位置補正手段は、ずれ量に応じ
て溶接条件を変更することを特徴とする請求項１に記載
のブランク材の突き合わせ溶接装置。 - 【請求項５】 前記突き合わせ位置判定手段は、突き合
わせ位置の状態を検出するとともに、前記溶接位置補正
手段は、この突き合わせ位置の状態に応じて溶接条件を
変更することを特徴とする請求項４に記載のブランク材
の突き合わせ溶接装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9193700A JPH1133760A (ja) | 1997-07-18 | 1997-07-18 | ブランク材の突き合わせ溶接装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9193700A JPH1133760A (ja) | 1997-07-18 | 1997-07-18 | ブランク材の突き合わせ溶接装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1133760A true JPH1133760A (ja) | 1999-02-09 |
Family
ID=16312339
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9193700A Pending JPH1133760A (ja) | 1997-07-18 | 1997-07-18 | ブランク材の突き合わせ溶接装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1133760A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001191187A (ja) * | 1999-11-12 | 2001-07-17 | Werner Kluft | 材料加工プロセスのプロセス・パラメータを測定する方法および装置 |
| JP2005230913A (ja) * | 2004-01-07 | 2005-09-02 | Daimler Chrysler Ag | レーザ溶接継目を検査するための方法 |
| JP2006198682A (ja) * | 1999-03-04 | 2006-08-03 | Honda Motor Co Ltd | レーザ溶接検査システム |
| WO2016051807A1 (ja) * | 2014-10-02 | 2016-04-07 | 日本特殊陶業株式会社 | 判定方法、レーザ装置、及びセンサの製造方法 |
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| JP2017102112A (ja) * | 2015-12-04 | 2017-06-08 | グライフォルス・エンジニアリング・エス・アー | 静脈内投薬を自動的に準備するための装置において注射器針の位置及び偏向を補正するための方法 |
| CN107436128A (zh) * | 2016-05-25 | 2017-12-05 | 信友株式会社 | 激光焊接质量检查方法及装置 |
| CN112238294A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-01-19 | 钧迪智能装备科技(苏州)有限公司 | 一种光处理工件的光处理及加工方法 |
-
1997
- 1997-07-18 JP JP9193700A patent/JPH1133760A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US10713774B2 (en) | 2014-10-02 | 2020-07-14 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Assessment method, laser device, and sensor production method |
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