JPH11286028A - 穴部を有する射出成形体及びその製造方法 - Google Patents
穴部を有する射出成形体及びその製造方法Info
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- JPH11286028A JPH11286028A JP10581998A JP10581998A JPH11286028A JP H11286028 A JPH11286028 A JP H11286028A JP 10581998 A JP10581998 A JP 10581998A JP 10581998 A JP10581998 A JP 10581998A JP H11286028 A JPH11286028 A JP H11286028A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ウェルド部の***発生が殆どなく,外観品
質,機械物性にも優れた,穴部を有する射出成形体及び
その製造方法を提供すること。 【解決手段】 少なくとも1つの穴部16を有すると共
に該穴部16の近傍において成形時の樹脂流れが互いに
会合したウェルド部を有する射出成形体(ホイールカバ
ー1)において,該射出成形体は,スキン層41と該ス
キン層41に内包されたコア層42とよりなるサンドイ
ッチ成形体であると共に,上記ウェルド部13において
は内部から表面まで全てコア層42により形成されたコ
ア層露出部421を形成している。また,上記スキン層
41は,樹脂とガラス繊維との混合物よりなり,一方上
記コア層42は樹脂よりなる。
質,機械物性にも優れた,穴部を有する射出成形体及び
その製造方法を提供すること。 【解決手段】 少なくとも1つの穴部16を有すると共
に該穴部16の近傍において成形時の樹脂流れが互いに
会合したウェルド部を有する射出成形体(ホイールカバ
ー1)において,該射出成形体は,スキン層41と該ス
キン層41に内包されたコア層42とよりなるサンドイ
ッチ成形体であると共に,上記ウェルド部13において
は内部から表面まで全てコア層42により形成されたコ
ア層露出部421を形成している。また,上記スキン層
41は,樹脂とガラス繊維との混合物よりなり,一方上
記コア層42は樹脂よりなる。
Description
【0001】
【技術分野】本発明は,自動車のホイールカバーなどの
ように,貫通した穴部を有する射出成形体及びその製造
方法に関する。
ように,貫通した穴部を有する射出成形体及びその製造
方法に関する。
【0002】
【従来技術】自動車のホイールには,ホイールカバーが
装着されている。このホイールカバーは,ホイールにお
ける締付ボルトの保護,ホイール及び自動車の意匠性向
上などを目的として用いられている。ところで,このホ
イールカバーの材料としては,ポリプロピレン樹脂に種
々のフィラーを添加したフィラー強化ポリプロピレン樹
脂組成物(以下,強化PPという。)を用いることが検
討されている。
装着されている。このホイールカバーは,ホイールにお
ける締付ボルトの保護,ホイール及び自動車の意匠性向
上などを目的として用いられている。ところで,このホ
イールカバーの材料としては,ポリプロピレン樹脂に種
々のフィラーを添加したフィラー強化ポリプロピレン樹
脂組成物(以下,強化PPという。)を用いることが検
討されている。
【0003】かかる強化PPとしては,表面処理無機充
填剤をポリオレフィン樹脂に添加した組成物(特開昭6
0−47043号公報),シラン化合物で処理した無機
質フィラーをプロピレン−エチレンブロック共重合体に
添加した組成物(特開昭61−197650号公報),
表面処理剤と共に粉砕処理した無機フィラーを結晶性エ
チレン─プロピレン共重合体に添加した組成物(特開昭
62−235350号公報),エチレン・プロピレン・
ブテン−1共重合ゴム(特開平2−296856号公
報),無機フィラー及びエラストマーをエチレン─プロ
ピレン共重合体に添加した組成物(特開平5−9812
2号公報)等が提案されている。また,発明者らは,先
に,ポリプロピレン樹脂にガラス繊維を添加した組成物
により成形したホイールカバーを提案した(特開平6−
80839号公報)。これら従来の組成物は,フィラー
等の強化剤の添加により,主に耐熱性,耐衝撃性の改善
を図っている。
填剤をポリオレフィン樹脂に添加した組成物(特開昭6
0−47043号公報),シラン化合物で処理した無機
質フィラーをプロピレン−エチレンブロック共重合体に
添加した組成物(特開昭61−197650号公報),
表面処理剤と共に粉砕処理した無機フィラーを結晶性エ
チレン─プロピレン共重合体に添加した組成物(特開昭
62−235350号公報),エチレン・プロピレン・
ブテン−1共重合ゴム(特開平2−296856号公
報),無機フィラー及びエラストマーをエチレン─プロ
ピレン共重合体に添加した組成物(特開平5−9812
2号公報)等が提案されている。また,発明者らは,先
に,ポリプロピレン樹脂にガラス繊維を添加した組成物
により成形したホイールカバーを提案した(特開平6−
80839号公報)。これら従来の組成物は,フィラー
等の強化剤の添加により,主に耐熱性,耐衝撃性の改善
を図っている。
【0004】
【解決しようとする課題】しかしながら,従来のポリプ
ロピレン樹脂組成物を用いた場合においても,ホイール
カバーのウェルド部における***について,問題があ
る。即ち,図5Aに示すごとく,樹脂製の上記ホイール
カバー9は,一般的に,射出成形により製造される。そ
の際,樹脂95は,成形型71のキャビティ72の中に
導入される。キャビティ72は,ホイールカバー(図
6)を成形するために,複雑な形状を有している。その
ため,キャビティ72内の樹脂95の流れ90も複雑と
なる。
ロピレン樹脂組成物を用いた場合においても,ホイール
カバーのウェルド部における***について,問題があ
る。即ち,図5Aに示すごとく,樹脂製の上記ホイール
カバー9は,一般的に,射出成形により製造される。そ
の際,樹脂95は,成形型71のキャビティ72の中に
導入される。キャビティ72は,ホイールカバー(図
6)を成形するために,複雑な形状を有している。その
ため,キャビティ72内の樹脂95の流れ90も複雑と
なる。
【0005】また,ホイールカバー9は,図6に示すご
とく,貫通した穴部である風穴96を有している。その
ため,ホイールカバーの中心部分に位置するゲート94
より射出された樹脂は,成形型内における上記風穴96
形成用の中子の下流側において2方向から流れて来た樹
脂が合流してウェルド部91(図5)を形成する。それ
故,図5A,B,図6に示すごとく,成形品であるホイ
ールカバー9には,最終的に樹脂流れ90が出会った部
分であるウェルド部91に***93が発生する。
とく,貫通した穴部である風穴96を有している。その
ため,ホイールカバーの中心部分に位置するゲート94
より射出された樹脂は,成形型内における上記風穴96
形成用の中子の下流側において2方向から流れて来た樹
脂が合流してウェルド部91(図5)を形成する。それ
故,図5A,B,図6に示すごとく,成形品であるホイ
ールカバー9には,最終的に樹脂流れ90が出会った部
分であるウェルド部91に***93が発生する。
【0006】ウェルド部の***93は,図5Bに示すご
とく,ガラス繊維82がホイールカバー9の厚さ方向に
配向しているウェルド部91と,樹脂流れ方向に配向し
ている一般部92との収縮差により発生すると考えられ
る。この***93は,ガラス繊維82を入れたガラス繊
維強化PPを用いる場合に,特に高く形成され,その高
さ故に,ホイールカバーの表面外観性を損なう。上記隆
起高さ△Hは従来のポリプロピレン樹脂組成物を用いた
場合,10〜60μmに達している。
とく,ガラス繊維82がホイールカバー9の厚さ方向に
配向しているウェルド部91と,樹脂流れ方向に配向し
ている一般部92との収縮差により発生すると考えられ
る。この***93は,ガラス繊維82を入れたガラス繊
維強化PPを用いる場合に,特に高く形成され,その高
さ故に,ホイールカバーの表面外観性を損なう。上記隆
起高さ△Hは従来のポリプロピレン樹脂組成物を用いた
場合,10〜60μmに達している。
【0007】また,ホイールカバーは,近年の意匠向上
の観点より,図6に示すごとく,貫通した穴部である風
穴96の位置,形状を複雑化したり,大穴とするなど種
々の形状が要求され,ウェルド部における表面外観性も
非常に注目されている。そこで,異方性のないフィラー
の使用が考えられるが,この場合には***の高さは低下
するが,その反面,機械物性が低下してしまう。
の観点より,図6に示すごとく,貫通した穴部である風
穴96の位置,形状を複雑化したり,大穴とするなど種
々の形状が要求され,ウェルド部における表面外観性も
非常に注目されている。そこで,異方性のないフィラー
の使用が考えられるが,この場合には***の高さは低下
するが,その反面,機械物性が低下してしまう。
【0008】また,このような問題は,上記ホイールカ
バーの外,自動車の樹脂製オーバーフェンダ,ロッカー
モール,バンパー或いは各種樹脂成形品など,穴部を有
する樹脂射出成形体においても同様に生ずる。
バーの外,自動車の樹脂製オーバーフェンダ,ロッカー
モール,バンパー或いは各種樹脂成形品など,穴部を有
する樹脂射出成形体においても同様に生ずる。
【0009】本発明はかかる従来の問題点に鑑み,ウェ
ルド部の***発生が殆どなく,外観品質,機械物性にも
優れた,穴部を有する射出成形体及びその製造方法を提
供しようとするものである。
ルド部の***発生が殆どなく,外観品質,機械物性にも
優れた,穴部を有する射出成形体及びその製造方法を提
供しようとするものである。
【0010】
【課題の解決手段】請求項1に記載の発明は,少なくと
も1つの穴部を有すると共に該穴部の近傍において成形
時の樹脂流れが互いに会合したウェルド部を有する射出
成形体において,該射出成形体は,スキン層と該スキン
層に内包されたコア層とよりなるサンドイッチ成形体で
あると共に,上記ウェルド部においては内部から表面ま
で全てコア層により形成されたコア層露出部を形成して
おり,また,上記スキン層は,樹脂とガラス繊維との混
合物よりなり,一方上記コア層は樹脂よりなることを特
徴とする穴部を有する射出成形体である。
も1つの穴部を有すると共に該穴部の近傍において成形
時の樹脂流れが互いに会合したウェルド部を有する射出
成形体において,該射出成形体は,スキン層と該スキン
層に内包されたコア層とよりなるサンドイッチ成形体で
あると共に,上記ウェルド部においては内部から表面ま
で全てコア層により形成されたコア層露出部を形成して
おり,また,上記スキン層は,樹脂とガラス繊維との混
合物よりなり,一方上記コア層は樹脂よりなることを特
徴とする穴部を有する射出成形体である。
【0011】本発明において最も注目すべきことは,上
記射出成形体はスキン層とコア層とよりなるサンドイッ
チ成形体であると共に,上記ウェルド部においては上記
コア層露出部を形成していること,及び上記スキン層は
樹脂とガラス繊維との混合物よりなり,一方コア層は樹
脂よりなることである。上記のコア層露出部は,射出成
形体の内部から表面まで全てコア層材料により形成され
ている部分であり,この部分にはスキン層は形成されて
いない。このコア層露出部は,サンドイッチ成形体の成
形時において,スキン層の一部分をコア層の圧力によっ
て突き破ることにより形成する。
記射出成形体はスキン層とコア層とよりなるサンドイッ
チ成形体であると共に,上記ウェルド部においては上記
コア層露出部を形成していること,及び上記スキン層は
樹脂とガラス繊維との混合物よりなり,一方コア層は樹
脂よりなることである。上記のコア層露出部は,射出成
形体の内部から表面まで全てコア層材料により形成され
ている部分であり,この部分にはスキン層は形成されて
いない。このコア層露出部は,サンドイッチ成形体の成
形時において,スキン層の一部分をコア層の圧力によっ
て突き破ることにより形成する。
【0012】また,上記スキン層材料に用いる樹脂とし
ては,ポリプロピレン樹脂,ポリアミド樹脂,PPO樹
脂,PPO樹脂+ポリスチレン樹脂,ABS樹脂,AS
A樹脂などがある。また,上記樹脂に混合するガラス繊
維としては,長さが0.05〜2.0mm,直径5〜2
0μmのものを用いることが好ましい。この場合には,
スキン層の強度を充分に確保することができる。なお,
上記ガラス繊維の他に,他のフィラーも併用することが
できる。かかるフィラーとしては,タルク,炭カルなど
がある。また,上記コア層材料に用いる樹脂としては,
ポリプロピレン樹脂,ポリアミド樹脂,PPO樹脂,P
PO樹脂+ポリスチレン樹脂,ABS樹脂,ASA樹脂
などがある。このコア層材料には,上記フィラーを混合
することもできる。
ては,ポリプロピレン樹脂,ポリアミド樹脂,PPO樹
脂,PPO樹脂+ポリスチレン樹脂,ABS樹脂,AS
A樹脂などがある。また,上記樹脂に混合するガラス繊
維としては,長さが0.05〜2.0mm,直径5〜2
0μmのものを用いることが好ましい。この場合には,
スキン層の強度を充分に確保することができる。なお,
上記ガラス繊維の他に,他のフィラーも併用することが
できる。かかるフィラーとしては,タルク,炭カルなど
がある。また,上記コア層材料に用いる樹脂としては,
ポリプロピレン樹脂,ポリアミド樹脂,PPO樹脂,P
PO樹脂+ポリスチレン樹脂,ABS樹脂,ASA樹脂
などがある。このコア層材料には,上記フィラーを混合
することもできる。
【0013】次に,本発明の作用効果につき説明する。
本発明においては,射出成形体のウェルド部がコア層露
出部により構成されている。そして,該コア層露出部は
コア層材料により形成され,また該コア層材料は,ガラ
ス繊維を混合していない樹脂からなる。そのため,ウェ
ルド部は,上記従来技術で示したごとく,ガラス繊維が
射出成形体の厚さ方向に配向して***を生ずるというこ
とがない。それ故,かかる***の発生がなく,外観品質
にも優れている。
本発明においては,射出成形体のウェルド部がコア層露
出部により構成されている。そして,該コア層露出部は
コア層材料により形成され,また該コア層材料は,ガラ
ス繊維を混合していない樹脂からなる。そのため,ウェ
ルド部は,上記従来技術で示したごとく,ガラス繊維が
射出成形体の厚さ方向に配向して***を生ずるというこ
とがない。それ故,かかる***の発生がなく,外観品質
にも優れている。
【0014】また,射出成形体は上記ウェルド部を除い
て,上記サンドイッチ成形体を構成しており,更にその
スキン層はガラス繊維によって充分な機械的強度を有し
ている。また,上記のコア層露出部の幅は,5〜100
mmという狭い範囲である。それ故,本発明の射出成形
体は,機械物性にも優れている。
て,上記サンドイッチ成形体を構成しており,更にその
スキン層はガラス繊維によって充分な機械的強度を有し
ている。また,上記のコア層露出部の幅は,5〜100
mmという狭い範囲である。それ故,本発明の射出成形
体は,機械物性にも優れている。
【0015】次に,請求項2の発明のように,上記コア
層は,上記樹脂と,上記スキン層中のガラス繊維よりも
平均長さが短い短繊維のガラス繊維とよりなることが好
ましい。この場合には,コア層及びコア層露出部を形成
するコア層材料が上記短繊維のガラス繊維を含有してい
るため,コア層露出部の強度が高くなる。なお,上記コ
ア層材料中の短繊維のガラス繊維としては,例えば長さ
0.05〜0.5mmのものを用いる。そのため,コア
層露出部における***発生はなく,外観性も損なわれな
い。なお,上記短繊維のガラス繊維の長さが0.05m
m未満の場合には,補強効果に乏しく,耐熱性と剛性を
確保し難い。一方,0.5mmを越えると上記***の発
生及び外観性低下のおそれがある。
層は,上記樹脂と,上記スキン層中のガラス繊維よりも
平均長さが短い短繊維のガラス繊維とよりなることが好
ましい。この場合には,コア層及びコア層露出部を形成
するコア層材料が上記短繊維のガラス繊維を含有してい
るため,コア層露出部の強度が高くなる。なお,上記コ
ア層材料中の短繊維のガラス繊維としては,例えば長さ
0.05〜0.5mmのものを用いる。そのため,コア
層露出部における***発生はなく,外観性も損なわれな
い。なお,上記短繊維のガラス繊維の長さが0.05m
m未満の場合には,補強効果に乏しく,耐熱性と剛性を
確保し難い。一方,0.5mmを越えると上記***の発
生及び外観性低下のおそれがある。
【0016】次に,請求項3の発明のように,上記コア
層は,上記スキン層中のガラス繊維よりも少ない量のガ
ラス繊維を有していることが好ましい。この場合には,
上記穴部の近傍におけるウェルド部が,従来例のごとき
***を有しておらず,かつ外観品質,機械物性にも優れ
たホイールカバーを提供することができる。
層は,上記スキン層中のガラス繊維よりも少ない量のガ
ラス繊維を有していることが好ましい。この場合には,
上記穴部の近傍におけるウェルド部が,従来例のごとき
***を有しておらず,かつ外観品質,機械物性にも優れ
たホイールカバーを提供することができる。
【0017】次に,上記射出成形体を製造する方法とし
ては,請求項5に示すごとく,上記穴部を形成するため
の穴部形成部を有する成形型内に,上記射出成形体の全
表面を被覆する量よりも少ない量のスキン層材料を射出
すると共に該スキン層材料中にコア層材料を注入し,上
記スキン層材料が上記ウェルド部の近くに達したときに
は上記コア層材料の注入圧力によりスキン層を破って上
記コア層露出部を形成させることを特徴とする穴部を有
する射出成形体の製造方法がある。本発明によれば,上
記のごとき優れた射出成形体を,容易に製造することが
できる。
ては,請求項5に示すごとく,上記穴部を形成するため
の穴部形成部を有する成形型内に,上記射出成形体の全
表面を被覆する量よりも少ない量のスキン層材料を射出
すると共に該スキン層材料中にコア層材料を注入し,上
記スキン層材料が上記ウェルド部の近くに達したときに
は上記コア層材料の注入圧力によりスキン層を破って上
記コア層露出部を形成させることを特徴とする穴部を有
する射出成形体の製造方法がある。本発明によれば,上
記のごとき優れた射出成形体を,容易に製造することが
できる。
【0018】
【発明の実施の形態】実施形態例1 本発明の実施形態例にかかる,穴部を有する射出成形体
及びその製造方法について,図1〜図4を用いて説明す
る。本例の,穴部を有する射出成形体は,自動車のホイ
ールに装着するホイールカバー1(図2)である。
及びその製造方法について,図1〜図4を用いて説明す
る。本例の,穴部を有する射出成形体は,自動車のホイ
ールに装着するホイールカバー1(図2)である。
【0019】本例のホイールカバー1は,図1及び図2
に示すごとく,風穴用の6つの穴部16を有すると共
に,該穴部16の近傍において成形時の樹脂流れが互い
に会合したウェルド部13を有する。該ホイールカバー
1は,スキン層41と該スキン層41に内包されたコア
層42とよりなるサンドイッチ成形体であると共に,上
記ウェルド部13においては内部から表面まで全てコア
層42により形成されたコア層露出部421を形成して
いる。また,上記スキン層41は,樹脂とガラス繊維と
の混合物よりなり,一方上記コア層42は樹脂よりな
る。
に示すごとく,風穴用の6つの穴部16を有すると共
に,該穴部16の近傍において成形時の樹脂流れが互い
に会合したウェルド部13を有する。該ホイールカバー
1は,スキン層41と該スキン層41に内包されたコア
層42とよりなるサンドイッチ成形体であると共に,上
記ウェルド部13においては内部から表面まで全てコア
層42により形成されたコア層露出部421を形成して
いる。また,上記スキン層41は,樹脂とガラス繊維と
の混合物よりなり,一方上記コア層42は樹脂よりな
る。
【0020】また,上記ホイールカバーである射出成形
体を製造する方法としては,図2〜図4に示すごとく,
上記穴部13を形成するための穴部形成部を有する成形
型5内に,上記射出成形体の全表面を被覆する量よりも
少ない量のスキン層材料410を射出すると共に該スキ
ン層材料410中にコア層材料420を注入する(図
3)。そして,上記スキン層材料410が上記ウェルド
部13の近くに達したときには上記コア層材料420の
注入圧力によりスキン層41を破ってコア層材料420
を表面に露出させ,上記コア層露出部421を形成させ
る。
体を製造する方法としては,図2〜図4に示すごとく,
上記穴部13を形成するための穴部形成部を有する成形
型5内に,上記射出成形体の全表面を被覆する量よりも
少ない量のスキン層材料410を射出すると共に該スキ
ン層材料410中にコア層材料420を注入する(図
3)。そして,上記スキン層材料410が上記ウェルド
部13の近くに達したときには上記コア層材料420の
注入圧力によりスキン層41を破ってコア層材料420
を表面に露出させ,上記コア層露出部421を形成させ
る。
【0021】また,図3は,上記製造方法における,サ
ンドイッチ成形法を行なう際のゲート付近における,ス
キン層材料410とコア層材料420の射出方法につき
説明している。即ち,成形型5は,ホイールカバー1を
成形するためのキャビティ54を有する。そして,この
キャビティ54内にゲート53より,まずスキン層材料
410を射出する。このスキン層材料410の量は,ホ
イールカバー1の全表面を被覆するに必要な量よりも少
ない。つまり,上記ウェルド部13におけるコア層露出
部421の部分を覆う量だけ少ない量にしてある。
ンドイッチ成形法を行なう際のゲート付近における,ス
キン層材料410とコア層材料420の射出方法につき
説明している。即ち,成形型5は,ホイールカバー1を
成形するためのキャビティ54を有する。そして,この
キャビティ54内にゲート53より,まずスキン層材料
410を射出する。このスキン層材料410の量は,ホ
イールカバー1の全表面を被覆するに必要な量よりも少
ない。つまり,上記ウェルド部13におけるコア層露出
部421の部分を覆う量だけ少ない量にしてある。
【0022】次に,上記必要量のスキン層材料410の
中に,該スキン層材料410と併行して又はスキン層材
料410の射出後に,コア層材料420を注入する。こ
れにより,両材料は,図3,図2に示すごとく,スキン
層材料410によってスキン層41を形成しつつキャビ
ティ54内を進む。そして,上記穴部形成部(中子)に
おいて両方向に分かれ,再び,中子の後方部130にお
いて,図4(A),(B)に示すごとく,会合する(図
1の樹脂流れ参照)。そして,図4(B)に示すごと
く,ウェルド部13を形成する。これにより,上記ホイ
ールカバー1が得られる。
中に,該スキン層材料410と併行して又はスキン層材
料410の射出後に,コア層材料420を注入する。こ
れにより,両材料は,図3,図2に示すごとく,スキン
層材料410によってスキン層41を形成しつつキャビ
ティ54内を進む。そして,上記穴部形成部(中子)に
おいて両方向に分かれ,再び,中子の後方部130にお
いて,図4(A),(B)に示すごとく,会合する(図
1の樹脂流れ参照)。そして,図4(B)に示すごと
く,ウェルド部13を形成する。これにより,上記ホイ
ールカバー1が得られる。
【0023】次に,本発明の作用効果につき説明する。
本例においては,射出成形体としてのホイールカバー1
のウェルド部13がコア層露出部421により構成され
ている。そして,該コア層露出部421はコア層材料4
20により形成され,また該コア層材料420は,ガラ
ス繊維を混合していない樹脂からなる。そのため,ウェ
ルド部13は,上記従来技術で示したごとく,ガラス繊
維が射出成形体の厚さ方向に配向して***を生ずるとい
うことがない。それ故,かかる***の発生がなく,外観
品質にも優れている。
本例においては,射出成形体としてのホイールカバー1
のウェルド部13がコア層露出部421により構成され
ている。そして,該コア層露出部421はコア層材料4
20により形成され,また該コア層材料420は,ガラ
ス繊維を混合していない樹脂からなる。そのため,ウェ
ルド部13は,上記従来技術で示したごとく,ガラス繊
維が射出成形体の厚さ方向に配向して***を生ずるとい
うことがない。それ故,かかる***の発生がなく,外観
品質にも優れている。
【0024】また,ホイールカバー1は上記ウェルド部
13を除いて,上記サンドイッチ成形体を構成してお
り,更にそのスキン層41はガラス繊維によって充分な
機械的強度を有している。また,上記のコア層露出部4
21の幅は,5〜100mmという狭い範囲である。そ
れ故,本発明の射出成形体は,機械物性にも優れてい
る。
13を除いて,上記サンドイッチ成形体を構成してお
り,更にそのスキン層41はガラス繊維によって充分な
機械的強度を有している。また,上記のコア層露出部4
21の幅は,5〜100mmという狭い範囲である。そ
れ故,本発明の射出成形体は,機械物性にも優れてい
る。
【0025】実施形態例2 次に,上記実施形態例1に示したホイールカバーの具体
例につき説明する。本例において,上記スキン層材料と
しては,ポリプロピレン樹脂とガラス繊維とを用いた。
上記ガラス繊維としては,長さ0.5mm,直径50μ
mの長繊維を用いた。
例につき説明する。本例において,上記スキン層材料と
しては,ポリプロピレン樹脂とガラス繊維とを用いた。
上記ガラス繊維としては,長さ0.5mm,直径50μ
mの長繊維を用いた。
【0026】上記ガラス繊維は,ポリプロピレン樹脂1
00重量部に対して20重量部用いてある。一方,コア
層材料としては,ポリプロピレン樹脂を用いた。その他
は,実施形態例1と同様である。
00重量部に対して20重量部用いてある。一方,コア
層材料としては,ポリプロピレン樹脂を用いた。その他
は,実施形態例1と同様である。
【0027】実施形態例3 実施形態例1に示したホイールカバーの具体例につき,
実施形態例2と同様に説明する。本例においては,コア
層材料として,ポリプロピレン樹脂とガラス繊維との混
合物を用いた。但し,ガラス繊維は,長さ0.1mm,
直径50μmで,スキン層材料中のガラス繊維よりも短
い短繊維である。
実施形態例2と同様に説明する。本例においては,コア
層材料として,ポリプロピレン樹脂とガラス繊維との混
合物を用いた。但し,ガラス繊維は,長さ0.1mm,
直径50μmで,スキン層材料中のガラス繊維よりも短
い短繊維である。
【0028】また,コア層材料中のガラス繊維は,ポリ
プロピレン樹脂100重量部に対して10重量部と,ス
キン層材料の場合よりも少ない。その他は,実施形態例
2と同様である。
プロピレン樹脂100重量部に対して10重量部と,ス
キン層材料の場合よりも少ない。その他は,実施形態例
2と同様である。
【0029】上記実施形態例2及び3により得られたホ
イールカバーは,ウェルド部における***はなく,また
外観性にも優れていた。また,機械物性について検討す
るため,ウェルド部における曲げ弾性率及びアイゾット
衝撃強度について測定した。その結果,実施形態例2及
び3のホイールカバーは,共に自動車用のホイールカバ
ーとして十分に満足しうる機械物性を有していることが
分かった。
イールカバーは,ウェルド部における***はなく,また
外観性にも優れていた。また,機械物性について検討す
るため,ウェルド部における曲げ弾性率及びアイゾット
衝撃強度について測定した。その結果,実施形態例2及
び3のホイールカバーは,共に自動車用のホイールカバ
ーとして十分に満足しうる機械物性を有していることが
分かった。
【0030】
【発明の効果】本発明によれば,ウェルド部の***発生
が殆どなく,外観品質,機械物性にも優れた,穴部を有
する射出成形体及びその製造方法を提供することができ
る。
が殆どなく,外観品質,機械物性にも優れた,穴部を有
する射出成形体及びその製造方法を提供することができ
る。
【図1】実施形態例1における,ホイールカバーの要部
断面斜視図。
断面斜視図。
【図2】実施形態例1における,ホイールカバーの斜視
図。
図。
【図3】実施形態例1のホイールカバーのサンドイッチ
成形における,ゲート付近の説明図。
成形における,ゲート付近の説明図。
【図4】実施形態例1のホイールカバーのサンドイッチ
成形における,ウェルド部付近の説明図。
成形における,ウェルド部付近の説明図。
【図5】従来例における,ウェルド部の***が発生する
原因を示す説明図。
原因を示す説明図。
【図6】従来例における,ホイールカバーの斜視図。
1...ホイールカバー, 13...ウェルド部, 16...穴部, 41...スキン層, 410...スキン層材料, 42...コア層, 420...コア層材料, 421. ..コア層露出部,
フロントページの続き (72)発明者 寺本 泰庸 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑1 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 向井 浩 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑1 番地 豊田合成株式会社内
Claims (5)
- 【請求項1】 少なくとも1つの穴部を有すると共に該
穴部の近傍において成形時の樹脂流れが互いに会合した
ウェルド部を有する射出成形体において,該射出成形体
は,スキン層と該スキン層に内包されたコア層とよりな
るサンドイッチ成形体であると共に,上記ウェルド部に
おいては内部から表面まで全てコア層により形成された
コア層露出部を形成しており,また,上記スキン層は,
樹脂とガラス繊維との混合物よりなり,一方上記コア層
は樹脂よりなることを特徴とする穴部を有する射出成形
体。 - 【請求項2】 請求項1において,上記コア層は,上記
樹脂と,上記スキン層中のガラス繊維よりも平均長さが
短い短繊維のガラス繊維とよりなることを特徴とする穴
部を有する射出成形体。 - 【請求項3】 請求項2において,上記コア層は,上記
スキン層中のガラス繊維よりも少ない量のガラス繊維を
有していることを特徴とする穴部を有する射出成形体。 - 【請求項4】 請求項1〜3のいずれか一項において,
上記射出成形体は,複数の穴部を有するホイールカバー
であることを特徴とする穴部を有する射出成形体。 - 【請求項5】 請求項1〜4のいずれか一項に記載の射
出成形体を製造する方法であって,上記穴部を形成する
ための穴部形成部を有する成形型内に,上記射出成形体
の全表面を被覆する量よりも少ない量のスキン層材料を
射出すると共に該スキン層材料中にコア層材料を注入
し,上記スキン層材料が上記ウェルド部の近くに達した
ときには上記コア層材料の注入圧力によりスキン層を破
って上記コア層露出部を形成させることを特徴とする穴
部を有する射出成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10581998A JPH11286028A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 穴部を有する射出成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10581998A JPH11286028A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 穴部を有する射出成形体及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11286028A true JPH11286028A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=14417693
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10581998A Withdrawn JPH11286028A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 穴部を有する射出成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH11286028A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016151346A (ja) * | 2015-02-19 | 2016-08-22 | Ntn株式会社 | 転がり軸受用保持器およびその製造方法、並びに転がり軸受 |
JP2018149726A (ja) * | 2017-03-13 | 2018-09-27 | パナソニック株式会社 | 成形品およびその成形方法 |
-
1998
- 1998-03-31 JP JP10581998A patent/JPH11286028A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016151346A (ja) * | 2015-02-19 | 2016-08-22 | Ntn株式会社 | 転がり軸受用保持器およびその製造方法、並びに転がり軸受 |
JP2018149726A (ja) * | 2017-03-13 | 2018-09-27 | パナソニック株式会社 | 成形品およびその成形方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040924 |
|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20060330 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060411 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20060608 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |