JP2000335346A - エアバッグ用蓋体部付き自動車内装品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 隠蔽性の高い後塗装が不要であり、塗装レス
若しくは仕上げ塗装の自由度が拡大するとともに、本体
部と蓋体部との間の融着面積の確保が容易で両者間に十
分な融着強度の確保が容易なエアバッグ用蓋体部付き自
動車内装品を提供すること。 【解決手段】 エアバッグ装置が組み付けられる自動車
内装品。本体部１１４とエアバッグ用の蓋体部１１６と
を包含し、本体部１１４と蓋体部１１６とは、それぞ
れ、相互に熱融着可能な第一熱可塑性樹脂材料及び第二
熱可塑性樹脂材料を用いて二色射出成形により成形一体
化する。蓋体部１１６の周囲部を本体部１１４の裏側に
回り込んで形成させる。表面側の本体部１１４と蓋体部
１１６との重なり縁に沿って浮き彫り溝１１７を形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグ装置が
組み付けられるインストルメントパネル、ドアトリム、
シートバック等のエアバッグ用蓋体部付き自動車内装品
に関する。

【０００２】ここでは、主としてインストルメントパネ
ル（以下「インパネ」と略す。）を例にとり説明する
が、これに限られるものではない。

【０００３】本明細書で、自動車内装品（インパネ）の
前後左右は、特に断らない限り、実車に装着時の自動車
の前後左右を基準とする。

【０００４】

【関連技術】この種のインパネとしては、例えば、図１
〜２に示すような基本構成のものがあった。

【０００５】当該インパネ１２は、本体部１４とエアバ
ッグ用の取り付け脚部１５を備えた蓋体部１６とを包含
し、本体部１４と蓋体部１６とを別体に成形し、後工程
で組み付けていた。

【０００６】しかし、当該方法の場合、金型の共用化が
できないとともに、成形工数、組み付け工数が嵩んだ。

【０００７】上記問題点を解決するために、本体部をＰ
Ｐ−Ｆ（繊維強化ポリプロピレン）等の硬質プラスチッ
ク材料で射出成形後、該本体部と融着可能な状態で蓋体
部をＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）等の
軟質プラスチック材料で射出成形することが考えられ
る。

【０００８】しかし、上記方法で成形したインパネの場
合、本体部と蓋体部の融着部が波形の融着ラインとなっ
て顕出する。この融着ラインは、インパネの意匠不良の
一因となるため、成形品の融着ラインを隠蔽する隠蔽性
の高い後塗装が後工程で必須となる。また、本体部と蓋
体部との融着面積は基本的にインパネ一般部の厚みに依
存するため、融着強度の確保が困難であった。

【０００９】本発明は、上記にかんがみて、隠蔽性の高
い後塗装が不要であり、塗装レス若しくは仕上げ塗装の
自由度が拡大するとともに、本体部と蓋体部との間の融
着面積の確保が容易で両者間に十分な融着強度の確保が
容易なエアバッグ用蓋体部付き自動車内装品を提供する
ことを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために、鋭意開発に努力をした結果、下記構
成のエアバッグ用蓋体部付き自動車内装品に想到した。

【００１１】エアバッグ装置が組み付けられる自動車内
装品において、内装品本体部とエアバッグ用の蓋体部と
を包含し、前記内装品本体部と蓋体部とは、それぞれ、
相互に熱融着可能な第一熱可塑性樹脂材料及び第二熱可
塑性樹脂材料を用いて二色射出成形により成形一体化さ
れ、前記蓋体部の周囲部が前記内装品本体部の裏側に回
り込んで形成されるとともに、表面側の前記内装品本体
と前記蓋体部との重なり縁に沿って浮き彫り溝が形成さ
れていることを特徴とする。

【００１２】上記構成において蓋体部の周囲部の前記内
装品本体部の裏側に対する重なり幅は、通常、１０〜５
０mmとする。

【００１３】上記構成において、浮き彫り溝の内側に沿
って前記蓋体部の裏面側にテアライン形成溝が形成さ
れ、前記浮き彫り溝の内側底部稜線とテアライン形成溝
の外側底部稜線との間が、エアバッグ作動時に破断可能
な距離とされている構成とすることにより、蓋体部表面
にヒケやツヤムラが発生し難くなる。

【００１４】

【実施の形態】以下、本発明の一実施形態を、インパネ
を例にとり説明する。なお、部材を示す図符号は、既述
例の二桁の図符号に接頭数字「１」を付して対応させ
て、それらの説明の全部又は一部を省略した。

【００１５】本発明を適用するインパネ１１２は、図３
に示すような構成である。

【００１６】本体部１１４とエアバッグ用の蓋体部１１
６とを包含し、本体部１１４と蓋体部１１６とは、それ
ぞれ、相互に熱融着可能な第一熱可塑性樹脂材料及び第
二熱可塑性樹脂材料を用いて二色射出成形により成形一
体化されている。

【００１７】本体部１１４を形成する第一熱可塑性樹脂
材料は、形状保持性・耐高温性を担保するために、例え
ば、ガラス繊維強化ＰＰ等の補強性充填剤配合プラスチ
ック材料であって曲げ弾性率（ASTM D790)を２０００MP
a 以上を示すものを使用する。

【００１８】また、蓋体部１６を形成する第二熱可塑性
樹脂材料は、ヒンジ特性を担保するために柔軟性及び一
定の引張強度が必要となり、例えば、軽量で耐候性も良
好なオレフィン系等の熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）
であって引張り強さ（ASTM D638)５〜５０ＭＰａ（望ま
しくは５〜２０ＭＰａ）を示すものを使用する。

【００１９】ちなみに、ガラス繊維強化ＰＰの場合、曲
げ弾性率：２３５０ＭＰａである。オレフィン系ＴＰＥ
（ＴＰＥ）の場合、引張強さ：１０ＭＰａである。

【００２０】上記構成において、本実施形態のインパネ
１１２は、蓋体部１１６の周囲部が本体部１１４の裏側
に回り込んで形成されるとともに、表面側の内装品の本
体部１１４と蓋体部１１６との重なり縁に沿って浮き彫
り溝（レリーフライン）１１７が形成されている。当該
浮き彫り溝１１７は通常、全周にわたりリング状に形成
する。

【００２１】該浮き彫り溝１１７の位置は、取付壁１２
０の外周（図４・６）又は内周（図５）に合致させるこ
とが、取付壁１２０に起因する表面側に発生するヒケ・
ツヤムラが目立たなくなるため望ましい。

【００２２】このときの蓋体部１１６の周囲部の本体部
１１４の裏側に対する重なり幅Ｌは１０〜５０mm、望ま
しくは、２０〜４０mmとする。重なり幅Ｌが小さすぎる
と、融着強度を確保し難くなり、重なり幅Ｌが大きすぎ
ると、材料費が嵩むとともに、インパネ１１２の重量が
増大して望ましくない。また、このとき、本体部１１４
の肉厚は、３．０〜４．０mm、蓋体部１１６の肉厚は、
３．０〜４．０mmとする。

【００２３】また、蓋体部１１６におけるテアラインＴ
部の肉厚（テアライン形成溝１１９部の残肉厚）は、通
常、蓋体部１１６の材料としてＴＰＯを使用する場合、
０．８mm前後とする。すると、該テアライン形成溝１１
９において肉厚差に起因するヒケやツヤムラが発生し易
い。

【００２４】その対策として、図５に示す如く、浮き彫
り溝の内側底部稜線１１７ａとテアライン形成溝１１９
Ａの外側底部稜線１１９ａとの間が、エアバッグ作動時
に破断可能な距離ｂとすることができる。当該破断可能
な距離とは、蓋体部１１６の成形材料により異なるが、
例えば、成形材料をＴＰＯとした場合、０．８mm前後と
する。

【００２５】また、別の対策として、図６に示す如く、
テアライン形成溝１１９Ｂを応力が集中し易いようにノ
ッチ型として、最小肉厚ｄをヒケやツヤムラが発生し難
い厚さ（例えば１mm以上）とすることもできる。このと
きノッチ角度は、３０〜６０°、望ましくは４５°前後
とする。

【００２６】また、浮き彫り溝１１７の底部溝幅は、
０．５〜５mm、望ましくは、１〜３mmとする。溝幅が小
さすぎると、金型に形成する溝附形凸条が細過ぎて、持
ち運び時や射出成形時に変形したり破損したりするおそ
れがある。また、浮き彫り溝１１７の断面形状は、両側
湾曲先細り形状とすることが意匠的見地から望ましい
が、台形、Ｕ字形、矩形等任意である。

【００２７】上記図４に示す構成のインパネ１１２は、
一個の金型を用いて二色射出成形により、下記の如く製
造する（図７〜８参照）。

【００２８】基本的には、取付壁１２０の周面を附形
する筒状のスライドコア３８を前進させて成形金型３２
に本体部用キャビティ４０を形成して、該本体部用キャ
ビティ４０に第一熱可塑性樹脂材料を射出して本体部１
１４を成形する第一射出成形工程と、スライドコア３
８を後退させて蓋体部用キャビティ４２を形成して、該
蓋体部用キャビティに第二熱可塑性樹脂材料を射出し
て、蓋体部１１６を成形する第二射出成形工程とからな
る。以下、さらに、具体的に説明する。

【００２９】成形金型３２は、固定型（雌型）３４と可
動型（雄型）３６とからなり、固定型３４側から可動型
３６側に向かって材料流路（図示せず）が形成されてい
る。

【００３０】そして、本実施形態では、成形金型３２の
内装品表面側附形型すなわち固定型（雌型）３４とし
て、スライドコア３８の前進時に面当たりで当接して浮
き彫り溝を附形する環状の材料打ち分け凸条４４を備え
たものを使用する。

【００３１】ここで、該材料打ち分け凸条４４の先端幅
（厚さ）は、前述の如く、金型製作後のスライドコア３
８当接時、射出成形時の破損・変形のおそれがない厚さ
以上で、且つ、成形品表面に形成される浮き彫り溝（レ
リーフライン）１１７の浮き彫り性を確保できる厚さ以
下の範囲で適宜で設定する。例えば、一般部肉厚が、３
mm前後の場合、通常、材料打ち分け凸条４４の先端幅ｂ
は、０．５〜５mm、望ましくは１〜３mmとする。

【００３２】まず、図７に示す如く、スライドコア３８
が前死点にある状態で可動型３６を固定型３４に対して
白矢印方向に移動させる。すると、内装品表面側附形型
である固定型３４に形成されている浮き彫り溝（レリー
フライン）１１７を附形する環状の材料打ち分け凸条４
４とスライドコア３８とが面当たりで当接して、成形金
型３２に本体部用キャビティ４０が形成される。即ち、
成形金型３２が本体部１１４と蓋体部１１６の成形材料
打分け構成となる。

【００３３】当該状態で本体部用キャビテイ４０内に、
図示しないゲートを介して、第一熱可塑性樹脂材料（繊
維強化ＰＰ）を注入して本体部１１４を射出成形する。

【００３４】このとき、材料打ち分け凸条４４は、浮き
彫り溝（レリーフライン）１１７を蓋体部１１６の周囲
に附形形成する。このとき、材料打ち分け凸条４４とス
ライドコア３８の当接面（ＰＬ面）に射出材料が流入し
てバリが発生するおそれがある。

【００３５】しかし、当該バリは、浮き彫り溝１１７の
溝底部１１７ａに位置するため目立たず、インパネ表面
の意匠性を損なうことがない。即ち、先端幅ｂが狭い場
合は勿論、先端幅が広い場合でも、両側稜線に沿って形
成されるため通常の注意力における目視では認識され難
い。

【００３６】このとき、必然的ではないが、スライドコ
ア３８の材料打ち分け凸条４４との当接圧を一般部の当
接圧より若干高く設定すれば、バリが発生するおそれが
なくなり、インパネの表面意匠性がより増大する。

【００３７】該第一熱可塑性樹脂材料（繊維強化ＰＰ）
が若干硬化後、スライドコア３８を後退させて、蓋体部
用キャビティ４２を形成後、該キャビティ４２内に第一
熱可塑性樹脂材料に熱融着可能な第二熱可塑性樹脂材料
（オレフィン系ＴＰＥ）を注入して蓋体部１１６を射出
成形する。

【００３８】このとき、蓋体部用キャビティ４２は、蓋
体部１１６に本体部１１４とのラップ部（重合部）１１
６ａを形成する構成である。このため、蓋体部１１６は
ラップ部１１６ａを介して本体部１１４と熱融着により
一体化される。

【００３９】そして、本体部１１４及び蓋体部１１６が
十分に硬化後、可動型３６を後退させて型開きを行な
い、図示しない突き出しピンを用いてインパネ（成形
品）１１２を突き出して離型する。成形品離型後、ゲー
ト部を除去する。

【００４０】こうして成形したインパネ１１２は、本体
部１１４と蓋体部１１６との表面側における接合部、即
ち、パーティングライン部（ＰＬ部）が浮き出し溝（レ
リーフライン形成溝）１１７の溝底部に位置するため、
たとえＰＬ部にバリが発生しても目立たず、インパネ１
１２の意匠性を損ねることはほとんどない。

【００４１】上記構成のインパネ１１２は、従来例と同
様にして、取り付け壁をバッグケース１２２の支持壁部
１２２ａに組み付け、インパネの蓋体部１１６の近傍の
車体への保持を行う。インパネの他部は、図示しない車
体側からの取付ブラケット等にねじ固定等して保持す
る。

【００４２】なお、インパネ１２には、車両に装着する
際、所定の計器等を配設させることとなる。

【００４３】そして、所定時、インフレータ１２８から
ガスが吐出されれば、そのガスがデフューザカン１２６
ガス流通孔１２６ａを経てエアバッグ１２４内に流入さ
れ、エアバッグ１２４は、テアライン（テアライン形成
溝１１９形成部位）Ｔを破断させて、ヒンジ部を回転中
心として扉部を開かせ、大きく膨張することとなる。

【００４４】図９に本発明を別態様のインパネ２１２に
適用した場合の成形金型の概略図を示す。ここでは、金
型及び成形品の図符号は、前記金型の説明における百位
の数字をそれぞれ「１」及び「２」にして対応させ、そ
れらの説明を省略する。

【００４５】インパネ２１２の構成は、基本的には、前
記実施形態と同様であるが、取付壁の前・後取付壁２２
０ａ、２２０ｂが、型抜き方向と同一方向の斜設壁とさ
れている。

【００４６】そして、蓋体部２１６において、取付壁２
２０ａ、２２０ｂの少なくとも一片（図例では後取付壁
２２０ｂ）が本体部２１４の裏側に来るように成形する
ものである。

【００４７】このように成形することにより、取付壁２
２０ｂを成形することに起因してインパネ（成形品）２
１２の表面側（意匠面側）に発生するヒケ・ツヤムラが
インンパネ２１２の表面に顕出せず、インパネの塗装レ
ス化をより容易に達成できる。なお、前取付壁２２０ａ
も本体部２１４の裏側にくるようにしてもよいが、図例
では、前取付壁２２０ａの元部内側の切り欠いて、ヒケ
・ツヤムラが発生し難い構成としてある。

【００４８】なお、図９中、５２、５４は、それぞれ、
離型が容易になるようにした傾斜突き出しコアである。

【００４９】なお、上記ではインパネについて説明した
が、インパネ以外のエアバッグ装置のエアバッグを覆う
ように配設されるドアトリム・シートバック等の自動車
内装品も適用することができる。

【００５０】

【発明の効果】本発明のエアバッグ用蓋体部付き自動車
内装品は、エアバッグ装置が組み付けられる自動車内装
品において、本体部とエアバッグ用の蓋体部とを包含
し、前記本体部と蓋体部とは、それぞれ、相互に熱融着
可能な第一熱可塑性樹脂材料及び第二熱可塑性樹脂材料
を用いて二色射出成形により成形一体化され、蓋体部の
周囲部が前記内装品本体部の裏側に回り込んで形成され
るとともに、表面側の前記内装品本体と前記蓋体部との
重なり縁に沿って浮き彫り溝が形成されている構成によ
り、下記のような効果を奏する。

【００５１】本発明のエアバッグ用蓋体部付き自動車内
装品は、隠蔽性の高い後塗装が不要となり、塗装レス若
しくは仕上げ塗装の自由度が拡大するとともに、本体部
と蓋体部との間の融着面積の確保が容易で両者間に十分
な融着強度の確保が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用するインパネ組み付け態様を示す
斜視図

【図２】図１のＡ−Ａ線部位概略断面図

【図３】本発明を適用したインパネの組み付け態様断面
図（図１のＡ−Ａ線部位）

【図４】本発明の一実施形態におけるインパネの要部断
面図

【図５】同じく他の形態における要部断面図

【図６】同じくさらに他の形態における要部断面図

【図７】図４におけるインパネの本体部成形直後を示す
成形金型の要部断面図

【図８】同じく蓋体部成形直後を示す成形金型の要部断
面図

【図９】本発明を別の態様のインパネに適用した場合の
成形金型の概略断面図

【符号の説明】

１２、１１２、２１２…インパネ（インストルメントパ
ネル）、 １４、１１４、２１４…（インパネ）本体部、 １６、１１６、２１６…（エアバッグ用）蓋体部、 １１７…浮き彫り溝 １８、１１８…エアバッグ装置 １９、１１９、１１９Ａ、１１９Ｂ…テアライン形成溝 ２０、１２０、２２０ａ、２２０ｂ…取付壁 Ｌ…蓋体部と本体部との重なり幅 Ｔ…テアライン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須山 博史 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 中野 明雄 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 木寺 忠正 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 Ｆターム(参考） 3D054 AA14 BB09 BB23 FF17

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エアバッグ装置が組み付けられる自動車
   内装品において、本体部とエアバッグ用の蓋体部とを包
   含し、前記本体部と蓋体部とは、それぞれ、相互に熱融
   着可能な第一熱可塑性樹脂材料及び第二熱可塑性樹脂材
   料を用いて二色射出成形により成形一体化され、 前記蓋体部の周囲部が前記内装品本体部の裏側に回り込
   んで形成されるとともに、表面側の前記内装品本体と前
   記蓋体部との重なり縁に沿って浮き彫り溝が形成されて
   いることを特徴とするエアバッグ用蓋体部付き自動車内
   装品。
2. 【請求項２】 前記蓋体部の周囲部の前記内装品本体部
   の裏側に対する重なり幅が１０〜５０mmであることを特
   徴とするエアバッグ用蓋体部付き自動車内装品。
3. 【請求項３】 前記浮き彫り溝の内側に沿って前記蓋体
   部の裏面側にテアライン形成溝が形成され、前記浮き彫
   り溝の内側底部稜線と前記テアライン形成溝の外側底部
   稜線との間が、エアバッグ作動時に破断可能な距離とさ
   れていることを特徴とする請求項１記載のエアバッグ用
   蓋体部付き自動車内装品。