JPH11185771A - 抄紙体および燃料電池用多孔質炭素板の製造方法 - Google Patents
抄紙体および燃料電池用多孔質炭素板の製造方法Info
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- JPH11185771A JPH11185771A JP9356992A JP35699297A JPH11185771A JP H11185771 A JPH11185771 A JP H11185771A JP 9356992 A JP9356992 A JP 9356992A JP 35699297 A JP35699297 A JP 35699297A JP H11185771 A JPH11185771 A JP H11185771A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 リン酸型燃料電池におけるリン酸保持体や電
極触媒担持体とか、固体高分子型燃料電池における電極
触媒担持体といったガス拡散電極板として製作する上
で、セパレーターなどとの接触抵抗を低減でき、かつ、
ガス透過性、電気伝導性、機械強度に優れた均質なもの
にできる抄紙体を提供する。 【解決手段】 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／
m2のピッチ系炭素繊維10〜95重量％と、炭化収率30重量
％以下のポリエステル繊維90〜５重量％とから成る抄紙
体を 160℃で加熱しながら加圧し、炭化収率が40〜75重
量％のフェノール樹脂55重量％を溶融させ、抄紙体にフ
ェノール樹脂を均質に付着させた成形シートを得る。こ
の成形シートを上下から黒鉛板で挟み、焼成、黒鉛化処
理し、燃料電池用多孔質炭素板を製造する。
極触媒担持体とか、固体高分子型燃料電池における電極
触媒担持体といったガス拡散電極板として製作する上
で、セパレーターなどとの接触抵抗を低減でき、かつ、
ガス透過性、電気伝導性、機械強度に優れた均質なもの
にできる抄紙体を提供する。 【解決手段】 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／
m2のピッチ系炭素繊維10〜95重量％と、炭化収率30重量
％以下のポリエステル繊維90〜５重量％とから成る抄紙
体を 160℃で加熱しながら加圧し、炭化収率が40〜75重
量％のフェノール樹脂55重量％を溶融させ、抄紙体にフ
ェノール樹脂を均質に付着させた成形シートを得る。こ
の成形シートを上下から黒鉛板で挟み、焼成、黒鉛化処
理し、燃料電池用多孔質炭素板を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リン酸型燃料電池
におけるリン酸保持体や電極触媒担持体とか、固体高分
子型燃料電池における電極触媒担持体といったガス拡散
電極板などの材料である抄紙体、ならびに、ガス拡散電
極板として製作する上で有用な燃料電池用多孔質炭素板
の製造方法に関する。
におけるリン酸保持体や電極触媒担持体とか、固体高分
子型燃料電池における電極触媒担持体といったガス拡散
電極板などの材料である抄紙体、ならびに、ガス拡散電
極板として製作する上で有用な燃料電池用多孔質炭素板
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、リン酸型燃料電池の場合、リン
酸を電解液として、その電解液の両側に、厚み 0.1〜
0.3mmのポーラスな多孔質炭素板を設け、その表面に電
極触媒としての白金合金触媒を担持させている。その外
側にガス流路である溝の付いた厚み１〜３mmのリン酸保
持体である多孔質炭素板およびセパレーターを設け、単
位セルを構成している。
酸を電解液として、その電解液の両側に、厚み 0.1〜
0.3mmのポーラスな多孔質炭素板を設け、その表面に電
極触媒としての白金合金触媒を担持させている。その外
側にガス流路である溝の付いた厚み１〜３mmのリン酸保
持体である多孔質炭素板およびセパレーターを設け、単
位セルを構成している。
【０００３】電極触媒を担持する多孔質炭素板は細孔分
布がコントロールされ、ガス透過性が高いこと、更に、
電気伝導性、熱伝導性、機械強度、耐リン酸性などが要
求される。
布がコントロールされ、ガス透過性が高いこと、更に、
電気伝導性、熱伝導性、機械強度、耐リン酸性などが要
求される。
【０００４】また、電極触媒担持体である多孔質炭素板
とリン酸保持体である多孔質炭素板との間の接触抵抗は
低いことが要求される。更に、電極触媒担持体である多
孔質炭素板と緻密質炭素板であるセパレーターとの間の
接触抵抗も低いことが要求される。
とリン酸保持体である多孔質炭素板との間の接触抵抗は
低いことが要求される。更に、電極触媒担持体である多
孔質炭素板と緻密質炭素板であるセパレーターとの間の
接触抵抗も低いことが要求される。
【０００５】従来、上述のような電極触媒担持体である
多孔質炭素板を製造する場合、繊維径（繊維直径の意味
であり、以下同じである）７μｍの炭素繊維からなる炭
素繊維抄紙体（ペーパー目付50ｇ／m2程度）にフェノー
ル樹脂などの結合剤を含浸して、熱プレスによりシート
状に加熱成形し、炭化または黒鉛化処理する方法が採用
されている。
多孔質炭素板を製造する場合、繊維径（繊維直径の意味
であり、以下同じである）７μｍの炭素繊維からなる炭
素繊維抄紙体（ペーパー目付50ｇ／m2程度）にフェノー
ル樹脂などの結合剤を含浸して、熱プレスによりシート
状に加熱成形し、炭化または黒鉛化処理する方法が採用
されている。
【０００６】また、リン酸保持体である多孔質炭素板を
製造する場合、繊維径７〜20μｍの炭素繊維からなる炭
素繊維抄紙体（ペーパー目付 250ｇ／m2程度）にフェノ
ール樹脂などの結合剤を予め配合しておくか、後で含浸
して、熱プレスによりシート状に加熱、加圧成形し、炭
化または黒鉛化処理する方法が採用されている。
製造する場合、繊維径７〜20μｍの炭素繊維からなる炭
素繊維抄紙体（ペーパー目付 250ｇ／m2程度）にフェノ
ール樹脂などの結合剤を予め配合しておくか、後で含浸
して、熱プレスによりシート状に加熱、加圧成形し、炭
化または黒鉛化処理する方法が採用されている。
【０００７】また、高分子型燃料電池の場合、高分子電
解膜の両側に、厚み 0.1〜 0.3mmのポーラスな多孔質炭
素板を設け、その表面に電極触媒としての白金合金触媒
を担持させている。その外側にガス流路である溝の付い
た厚み１〜３mmの緻密質炭素板であるセパレーターを設
け、単位セルを構成している。
解膜の両側に、厚み 0.1〜 0.3mmのポーラスな多孔質炭
素板を設け、その表面に電極触媒としての白金合金触媒
を担持させている。その外側にガス流路である溝の付い
た厚み１〜３mmの緻密質炭素板であるセパレーターを設
け、単位セルを構成している。
【０００８】電極触媒を担持する多孔質炭素板は細孔分
布がコントロールされ、ガス透過性が高いこと、更に、
電気伝導性、熱伝導性、機械強度、耐リン酸性などが要
求される。
布がコントロールされ、ガス透過性が高いこと、更に、
電気伝導性、熱伝導性、機械強度、耐リン酸性などが要
求される。
【０００９】また、電極触媒を担持する多孔質炭素板と
緻密質炭素板であるセパレーターとの間の接触抵抗は低
いことが要求される。
緻密質炭素板であるセパレーターとの間の接触抵抗は低
いことが要求される。
【００１０】従来、上述のような電極触媒担持体である
多孔質炭素板を製造する場合、繊維径７μｍの炭素繊維
からなる炭素繊維抄紙体（ペーパー目付50ｇ／m2程度）
にフェノール樹脂などの結合剤を含浸して、熱プレスに
よりシート状に加熱成形し、炭化または黒鉛化処理する
方法が採用されている。
多孔質炭素板を製造する場合、繊維径７μｍの炭素繊維
からなる炭素繊維抄紙体（ペーパー目付50ｇ／m2程度）
にフェノール樹脂などの結合剤を含浸して、熱プレスに
よりシート状に加熱成形し、炭化または黒鉛化処理する
方法が採用されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、リン酸
型燃料電池の場合に、白金触媒担持体である多孔質炭素
板、および、リン酸保持体である多孔質炭素板をそれぞ
れ製造するに際して、炭素繊維抄紙体を用いる方法で
は、炭素繊維の繊維径が７μｍ以上と大きいため、電極
触媒担持体である多孔質炭素板とリン酸保持体である多
孔質炭素板との間、および、リン酸保持体である多孔質
炭素板とセパレーターとの間それぞれでの接触抵抗が大
きく、熱損失が大きい欠点があった。
型燃料電池の場合に、白金触媒担持体である多孔質炭素
板、および、リン酸保持体である多孔質炭素板をそれぞ
れ製造するに際して、炭素繊維抄紙体を用いる方法で
は、炭素繊維の繊維径が７μｍ以上と大きいため、電極
触媒担持体である多孔質炭素板とリン酸保持体である多
孔質炭素板との間、および、リン酸保持体である多孔質
炭素板とセパレーターとの間それぞれでの接触抵抗が大
きく、熱損失が大きい欠点があった。
【００１２】更に、リン酸保持体である多孔質炭素板に
ついては、炭素繊維の繊維径が大きいため、気孔率を50
％以上確保し、平均気孔径を28μｍ以下にコントロール
することは困難であった。
ついては、炭素繊維の繊維径が大きいため、気孔率を50
％以上確保し、平均気孔径を28μｍ以下にコントロール
することは困難であった。
【００１３】また、前述した高分子型燃料電池の場合に
おいても、抄紙体を用いる方法では、炭素繊維の繊維径
が大きいため、電極触媒担持体である多孔質炭素板とセ
パレーターとの間での接触抵抗が大きく、熱損失が大き
い欠点があった。
おいても、抄紙体を用いる方法では、炭素繊維の繊維径
が大きいため、電極触媒担持体である多孔質炭素板とセ
パレーターとの間での接触抵抗が大きく、熱損失が大き
い欠点があった。
【００１４】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たものであって、請求項１および請求項２に係る発明
は、リン酸型燃料電池におけるリン酸保持体や電極触媒
担持体とか、固体高分子型燃料電池における電極触媒担
持体といったガス拡散電極板として製作する上で、セパ
レーターなどとの接触抵抗を低減でき、かつ、ガス透過
性、電気伝導性、機械強度に優れた均質なものにできる
抄紙体を提供することを目的とする。そして、請求項３
に係る発明は、リン酸型燃料電池や固体高分子型燃料電
池における電極触媒担持体といったガス拡散電極板とし
て製作する上で、セパレーターなどとの接触抵抗を低減
でき、かつ、ガス透過性、電気伝導性、機械強度に優れ
た均質な多孔質炭素板の製造方法を提供することを目的
とする。
たものであって、請求項１および請求項２に係る発明
は、リン酸型燃料電池におけるリン酸保持体や電極触媒
担持体とか、固体高分子型燃料電池における電極触媒担
持体といったガス拡散電極板として製作する上で、セパ
レーターなどとの接触抵抗を低減でき、かつ、ガス透過
性、電気伝導性、機械強度に優れた均質なものにできる
抄紙体を提供することを目的とする。そして、請求項３
に係る発明は、リン酸型燃料電池や固体高分子型燃料電
池における電極触媒担持体といったガス拡散電極板とし
て製作する上で、セパレーターなどとの接触抵抗を低減
でき、かつ、ガス透過性、電気伝導性、機械強度に優れ
た均質な多孔質炭素板の製造方法を提供することを目的
とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明の抄
紙体は、上述のような目的を達成するために、炭素繊維
化可能な繊維径１〜４μｍの繊維、または、繊維径0.5
〜３μｍの炭素繊維10〜95重量％と、炭化収率30重量％
以下の有機繊維90〜５重量％とから構成したことを特徴
としている。
紙体は、上述のような目的を達成するために、炭素繊維
化可能な繊維径１〜４μｍの繊維、または、繊維径0.5
〜３μｍの炭素繊維10〜95重量％と、炭化収率30重量％
以下の有機繊維90〜５重量％とから構成したことを特徴
としている。
【００１６】炭素繊維化可能な繊維としては、炭素繊維
の素材となり得る種々の繊維、例えば、ポリアクリロニ
トリル繊維、フェノール樹脂繊維、再生セルロース繊維
（例えば、レーヨン、ポリノジック繊維など）セルロー
ス系繊維などの有機繊維、ピッチ系繊維などが挙げられ
る。炭素繊維化可能な繊維は、耐炎化処理または不融化
処理されていてもよい。また、炭素繊維化可能な繊維
は、１種でも２種以上を混合して使用するのでもよい。
の素材となり得る種々の繊維、例えば、ポリアクリロニ
トリル繊維、フェノール樹脂繊維、再生セルロース繊維
（例えば、レーヨン、ポリノジック繊維など）セルロー
ス系繊維などの有機繊維、ピッチ系繊維などが挙げられ
る。炭素繊維化可能な繊維は、耐炎化処理または不融化
処理されていてもよい。また、炭素繊維化可能な繊維
は、１種でも２種以上を混合して使用するのでもよい。
【００１７】炭素繊維化可能な繊維の繊維径は、炭素繊
維化したときの繊維径が 0.5〜３μｍとなるように、１
〜４μｍのものが選ばれる。１μｍ未満では、ガス透過
性が低下しやすく、一方、４μｍを越えると、接触抵抗
が大きくなるからである。
維化したときの繊維径が 0.5〜３μｍとなるように、１
〜４μｍのものが選ばれる。１μｍ未満では、ガス透過
性が低下しやすく、一方、４μｍを越えると、接触抵抗
が大きくなるからである。
【００１８】炭素繊維としては、前述の炭素繊維化可能
な繊維を炭化または黒鉛化処理した繊維が挙げられる。
炭素繊維は、１種でも２種以上を混合して使用するので
もよい。
な繊維を炭化または黒鉛化処理した繊維が挙げられる。
炭素繊維は、１種でも２種以上を混合して使用するので
もよい。
【００１９】炭素繊維の繊維径は、 0.5〜３μｍであ
る。 0.5μｍ未満では、ガス透過性が低下しやすく、一
方、３μｍを越えると、接触抵抗が大きくなるからであ
る。
る。 0.5μｍ未満では、ガス透過性が低下しやすく、一
方、３μｍを越えると、接触抵抗が大きくなるからであ
る。
【００２０】炭素繊維化可能な繊維と炭素繊維とは単独
で用いてもよいが、少なくとも炭素繊維を含むのが好ま
しい。また、炭素繊維化可能な繊維と炭素繊維とを併用
すると、ガス透過性および強度が向上する。この炭素繊
維化可能な繊維と炭素繊維との割合は、製造する多孔質
炭素板の強度や電気伝導性に応じて適宜選択すればよ
い。
で用いてもよいが、少なくとも炭素繊維を含むのが好ま
しい。また、炭素繊維化可能な繊維と炭素繊維とを併用
すると、ガス透過性および強度が向上する。この炭素繊
維化可能な繊維と炭素繊維との割合は、製造する多孔質
炭素板の強度や電気伝導性に応じて適宜選択すればよ
い。
【００２１】有機繊維としては、例えば、ポリエステル
繊維、ポリアクリロニトリル繊維、フェノール樹脂繊
維、再生セルロース繊維（例えば、レーヨン、ポリノジ
ック繊維など）セルロース系繊維などが挙げられる。有
機繊維は、１種でも２種以上を混合して使用するのでも
よい。
繊維、ポリアクリロニトリル繊維、フェノール樹脂繊
維、再生セルロース繊維（例えば、レーヨン、ポリノジ
ック繊維など）セルロース系繊維などが挙げられる。有
機繊維は、１種でも２種以上を混合して使用するのでも
よい。
【００２２】有機繊維としては、炭化収率30重量％以下
のものが使用される。炭化収率が30重量％を越えると、
微細で均一な気孔の形成や気孔率の調整が困難になるか
らである。
のものが使用される。炭化収率が30重量％を越えると、
微細で均一な気孔の形成や気孔率の調整が困難になるか
らである。
【００２３】上述の炭素繊維化可能な繊維または炭素繊
維と、有機繊維との割合は、10〜95重量％／５〜90重量
％である。炭素繊維化可能な繊維または炭素繊維の割合
が10重量％未満になると接触抵抗が大きくなり、一方、
95重量％を越えると、ガス透過性が低下しやすくなるか
らである。
維と、有機繊維との割合は、10〜95重量％／５〜90重量
％である。炭素繊維化可能な繊維または炭素繊維の割合
が10重量％未満になると接触抵抗が大きくなり、一方、
95重量％を越えると、ガス透過性が低下しやすくなるか
らである。
【００２４】また、請求項２に係る発明の抄紙体は、前
述のような目的を達成するために、炭素繊維化可能な繊
維径１〜４μｍの繊維、または、繊維径 0.5〜３μｍの
炭素繊維20〜50重量％と、炭化収率40〜75重量％の結合
剤15〜50重量％とを含むことを特徴としている。
述のような目的を達成するために、炭素繊維化可能な繊
維径１〜４μｍの繊維、または、繊維径 0.5〜３μｍの
炭素繊維20〜50重量％と、炭化収率40〜75重量％の結合
剤15〜50重量％とを含むことを特徴としている。
【００２５】結合剤としては、例えば、フェノール樹
脂、フラン樹脂、コプナ樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポ
リアクリロニトリルなどの熱可塑性樹脂や、石炭または
石油ピッチが使用できる。
脂、フラン樹脂、コプナ樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポ
リアクリロニトリルなどの熱可塑性樹脂や、石炭または
石油ピッチが使用できる。
【００２６】結合剤としては、製造する多孔質炭素板の
強度低下を防止するとともに気孔率を調整する上から、
炭化収率40〜75重量％のものが使用される。好ましくは
50〜75重量％程度である。
強度低下を防止するとともに気孔率を調整する上から、
炭化収率40〜75重量％のものが使用される。好ましくは
50〜75重量％程度である。
【００２７】上述の炭素繊維化可能な繊維または炭素繊
維の含有率としては、20〜50重量％であり、結合剤の含
有率としては、15〜50重量％である。すなわち、炭素繊
維化可能な繊維または炭素繊維に対する結合剤の割合
は、30〜 250重量部である。30重量部未満であると、製
造する多孔質炭素板の強度が低下しやすくなり、一方、
250重量部を越えると、ガス透過性が低下しやすくなる
とともに接触抵抗が大きくなるからである。
維の含有率としては、20〜50重量％であり、結合剤の含
有率としては、15〜50重量％である。すなわち、炭素繊
維化可能な繊維または炭素繊維に対する結合剤の割合
は、30〜 250重量部である。30重量部未満であると、製
造する多孔質炭素板の強度が低下しやすくなり、一方、
250重量部を越えると、ガス透過性が低下しやすくなる
とともに接触抵抗が大きくなるからである。
【００２８】上述のような請求項１および請求項２に係
る発明それぞれの抄紙体としては、例えば、吸引成形法
によって得ることができる。吸引成形法としては、各成
分を含むスラリーを多数の吸引孔が形成された吸引成形
型により吸引し、吸引成形型の表面に上述成分を堆積さ
せる方法とか、あるいは、吸引成形型内にスラリーを注
入して吸引する方法などが採用できる。吸引成形法によ
り得られた吸引成形体の密度は、吸引圧により容易にコ
ントロールできる。
る発明それぞれの抄紙体としては、例えば、吸引成形法
によって得ることができる。吸引成形法としては、各成
分を含むスラリーを多数の吸引孔が形成された吸引成形
型により吸引し、吸引成形型の表面に上述成分を堆積さ
せる方法とか、あるいは、吸引成形型内にスラリーを注
入して吸引する方法などが採用できる。吸引成形法によ
り得られた吸引成形体の密度は、吸引圧により容易にコ
ントロールできる。
【００２９】スラリーの調製に際しては、炭素繊維化可
能な繊維または炭素繊維を叩解し、例えば、0.05〜10m
m、好ましくは 0.5〜３mm程度の短繊維としてもよい。
スラリーの固形分濃度は、吸引成形性を損なわない範囲
で選択でき、例えば、 0.1〜２重量％程度である。スラ
リーには、前記繊維や結合剤などを均一に分散させるた
め、分散剤、安定剤、粘度調整剤、沈降防止剤などを添
加してもよく、また、増粘剤、紙力増強剤、凝集作用を
有する界面活性剤、特に高分子凝集剤や歩留り向上剤な
どの種々の添加剤を添加してもよい。
能な繊維または炭素繊維を叩解し、例えば、0.05〜10m
m、好ましくは 0.5〜３mm程度の短繊維としてもよい。
スラリーの固形分濃度は、吸引成形性を損なわない範囲
で選択でき、例えば、 0.1〜２重量％程度である。スラ
リーには、前記繊維や結合剤などを均一に分散させるた
め、分散剤、安定剤、粘度調整剤、沈降防止剤などを添
加してもよく、また、増粘剤、紙力増強剤、凝集作用を
有する界面活性剤、特に高分子凝集剤や歩留り向上剤な
どの種々の添加剤を添加してもよい。
【００３０】吸引成形型から脱型した抄紙体は、通常、
加熱乾燥される。湿潤状態の抄紙体の加熱乾燥は、常圧
または減圧下50〜 200℃程度の温度で行うことができ
る。
加熱乾燥される。湿潤状態の抄紙体の加熱乾燥は、常圧
または減圧下50〜 200℃程度の温度で行うことができ
る。
【００３１】そして、請求項３に係る発明の燃料電池用
多孔質炭素板の製造方法は、前述のような目的を達成す
るために、請求項１に記載の抄紙体に炭化収率40〜75重
量％の結合剤15〜50重量％を均質に付着させた炭素質予
備成形体を圧縮成形した後、その圧縮成形品を炭化また
は黒鉛化処理することを特徴としている。
多孔質炭素板の製造方法は、前述のような目的を達成す
るために、請求項１に記載の抄紙体に炭化収率40〜75重
量％の結合剤15〜50重量％を均質に付着させた炭素質予
備成形体を圧縮成形した後、その圧縮成形品を炭化また
は黒鉛化処理することを特徴としている。
【００３２】抄紙体を 100℃以上の温度で加熱しながら
加圧し、かつ、結合剤を溶融させ、抄紙体に結合剤を均
質に付着した炭素質予備成形体を得る。
加圧し、かつ、結合剤を溶融させ、抄紙体に結合剤を均
質に付着した炭素質予備成形体を得る。
【００３３】炭素質予備成形体の圧縮成形は、例えば、
金型プレスやローラーによるプレス等の方法で行う。こ
の圧縮成形は、成形体の均一性を高めるために加熱下で
行うのが好ましい。加熱温度は適宜選択可能であるが、
通常、 100〜 250℃程度である。また、成形圧は、30〜
750kgf/cm2、好ましくは、50〜750kgf/cm2程度である。
金型プレスやローラーによるプレス等の方法で行う。こ
の圧縮成形は、成形体の均一性を高めるために加熱下で
行うのが好ましい。加熱温度は適宜選択可能であるが、
通常、 100〜 250℃程度である。また、成形圧は、30〜
750kgf/cm2、好ましくは、50〜750kgf/cm2程度である。
【００３４】炭素質予備成形体を圧縮成形した後、その
圧縮成形品を上下から黒鉛板で挟み、真空下または不活
性ガス雰囲気下で 800℃以上の温度で焼成し、その後、
1000〜3000℃で黒鉛化処理する。
圧縮成形品を上下から黒鉛板で挟み、真空下または不活
性ガス雰囲気下で 800℃以上の温度で焼成し、その後、
1000〜3000℃で黒鉛化処理する。
【００３５】
【作用】請求項１および請求項２に係る発明の抄紙体の
構成によれば、炭化後の繊維径を 0.5〜３μｍとし、こ
の抄紙体によって製造した燃料電池用多孔質炭素板は、
従来の繊維径７μｍの抄紙体によって製造したものに比
べ、同一炭素繊維含有率で、 5.4〜 196倍の繊維本数に
できる。これにより、燃料電池用多孔質炭素板内での炭
素繊維どうしの接点数も 5.4〜196倍以上にできて内部
の電気抵抗を低減する。また、例えば、セパレーターな
どの他の部材との接触面積および接触機会を増大させ、
接触抵抗を低減する。
構成によれば、炭化後の繊維径を 0.5〜３μｍとし、こ
の抄紙体によって製造した燃料電池用多孔質炭素板は、
従来の繊維径７μｍの抄紙体によって製造したものに比
べ、同一炭素繊維含有率で、 5.4〜 196倍の繊維本数に
できる。これにより、燃料電池用多孔質炭素板内での炭
素繊維どうしの接点数も 5.4〜196倍以上にできて内部
の電気抵抗を低減する。また、例えば、セパレーターな
どの他の部材との接触面積および接触機会を増大させ、
接触抵抗を低減する。
【００３６】また、請求項３に係る発明の燃料電池用多
孔質炭素板の製造方法は、請求項１に係る発明の抄紙体
を用い、結合剤を均質に付着させ、燃料電池用多孔質炭
素板内において炭素繊維を均一に分散させる。
孔質炭素板の製造方法は、請求項１に係る発明の抄紙体
を用い、結合剤を均質に付着させ、燃料電池用多孔質炭
素板内において炭素繊維を均一に分散させる。
【００３７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施例について説
明する。 実施例１ 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）40重量％（抄紙体として
は、88.9重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）５
重量％（抄紙体としては、11.1重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）55重量％を
溶融させ、抄紙体にフェノール樹脂を均質に付着させた
炭素質予備成形体としての成形シート（嵩密度 0.7ｇ／
cm3）を得た。
明する。 実施例１ 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）40重量％（抄紙体として
は、88.9重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）５
重量％（抄紙体としては、11.1重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）55重量％を
溶融させ、抄紙体にフェノール樹脂を均質に付着させた
炭素質予備成形体としての成形シート（嵩密度 0.7ｇ／
cm3）を得た。
【００３８】上記成形シートを上下から黒鉛板で挟み、
真空下または不活性ガス雰囲気下で900℃で焼成し、そ
の後、2000℃で黒鉛化処理し、燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性
（厚みmm、嵩密度ｇ／cm3 、平均気孔径μｍ、ガス透過
率ml・Mm／cm2 ・hr・mmAq、厚み方向の熱伝導率kcal／
m ・Hr・℃、曲げ強度kg／cm2 、多孔質炭素板とセパレ
ーター間の接触抵抗Ωcm；以下同じである）を測定した
ところ、表−１（表中のNo１）に示す結果を得た。
真空下または不活性ガス雰囲気下で900℃で焼成し、そ
の後、2000℃で黒鉛化処理し、燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性
（厚みmm、嵩密度ｇ／cm3 、平均気孔径μｍ、ガス透過
率ml・Mm／cm2 ・hr・mmAq、厚み方向の熱伝導率kcal／
m ・Hr・℃、曲げ強度kg／cm2 、多孔質炭素板とセパレ
ーター間の接触抵抗Ωcm；以下同じである）を測定した
ところ、表−１（表中のNo１）に示す結果を得た。
【００３９】
【表１】
【００４０】実施例２ 実施例１における繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−１（表中のNo２）に示す結果を得た。
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−１（表中のNo２）に示す結果を得た。
【００４１】実施例３ 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）10重量％（抄紙体として
は、16.7重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）50
重量％（抄紙体としては、83.3重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を
溶融させて成形シート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。
焼成および黒鉛化処理は、実施例１と同様にして燃料電
池用多孔質炭素板を製造した。得られた燃料電池用多孔
質炭素板の特性を測定したところ、表−１（表中のNo
３）に示す結果を得た。
素繊維（大阪ガス株式会社製）10重量％（抄紙体として
は、16.7重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）50
重量％（抄紙体としては、83.3重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を
溶融させて成形シート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。
焼成および黒鉛化処理は、実施例１と同様にして燃料電
池用多孔質炭素板を製造した。得られた燃料電池用多孔
質炭素板の特性を測定したところ、表−１（表中のNo
３）に示す結果を得た。
【００４２】実施例４ 実施例３における繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例３と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−１（表中のNo４）に示す結果を得た。
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例３と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−１（表中のNo４）に示す結果を得た。
【００４３】実施例５ 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）50重量％（抄紙体として
は、94.3重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）３
重量％（抄紙体としては、 5.7重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）47重量％を
溶融させて成形シート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。
焼成および黒鉛化処理は、実施例１と同様にして燃料電
池用多孔質炭素板を製造した。得られた燃料電池用多孔
質炭素板の特性を測定したところ、表−１（表中のNo
５）に示す結果を得た。
素繊維（大阪ガス株式会社製）50重量％（抄紙体として
は、94.3重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）３
重量％（抄紙体としては、 5.7重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）47重量％を
溶融させて成形シート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。
焼成および黒鉛化処理は、実施例１と同様にして燃料電
池用多孔質炭素板を製造した。得られた燃料電池用多孔
質炭素板の特性を測定したところ、表−１（表中のNo
５）に示す結果を得た。
【００４４】実施例６ 実施例５における繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例５と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−２（表中のNo６）に示す結果を得た。
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例５と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−２（表中のNo６）に示す結果を得た。
【００４５】
【表２】
【００４６】実施例７ 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）40重量％（抄紙体として
は、66.7重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）20
重量％（抄紙体としては、33.3重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を
溶融させて成形シート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。
焼成および黒鉛化処理は、実施例１と同様にして燃料電
池用多孔質炭素板を製造した。得られた燃料電池用多孔
質炭素板の特性を測定したところ、表−２（表中のNo
７）に示す結果を得た。
素繊維（大阪ガス株式会社製）40重量％（抄紙体として
は、66.7重量％）と、炭化収率が５重量％のポリエステ
ル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デニール×３mm）20
重量％（抄紙体としては、33.3重量％）とを含む抄紙体
（嵩密度0.05ｇ／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧
し、結合剤としての炭化収率が65重量％のフェノール樹
脂（ベルパールＳ８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を
溶融させて成形シート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。
焼成および黒鉛化処理は、実施例１と同様にして燃料電
池用多孔質炭素板を製造した。得られた燃料電池用多孔
質炭素板の特性を測定したところ、表−２（表中のNo
７）に示す結果を得た。
【００４７】実施例８ 実施例７における繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例７と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−２（表中のNo８）に示す結果を得た。
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例７と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−２（表中のNo８）に示す結果を得た。
【００４８】実施例９（請求項２に係る発明の抄紙体の
実施例） 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）50重量％に、結合剤とし
ての炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパール
Ｓ８９０：鐘紡株式会社製）50重量％を予め配合させた
抄紙体（嵩密度0.7ｇ／cm3 ）を、実施例１と同様にし
て焼成および黒鉛化処理し、燃料電池用多孔質炭素板を
製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測
定したところ、表−２（表中のNo９）に示す結果を得
た。
実施例） 繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ系炭
素繊維（大阪ガス株式会社製）50重量％に、結合剤とし
ての炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパール
Ｓ８９０：鐘紡株式会社製）50重量％を予め配合させた
抄紙体（嵩密度0.7ｇ／cm3 ）を、実施例１と同様にし
て焼成および黒鉛化処理し、燃料電池用多孔質炭素板を
製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測
定したところ、表−２（表中のNo９）に示す結果を得
た。
【００４９】実施例１０（請求項２に係る発明の抄紙体
の実施例） 実施例９における繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例９と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−２（表中のNo１０）に示す結果を得た。
の実施例） 実施例９における繊維径が１μｍでペーパー目付が50ｇ
／m2のピッチ系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）に代え
て、繊維径が３μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のピッチ
系炭素繊維（大阪ガス株式会社製）を用いた以外は、実
施例９と同様にして燃料電池用多孔質炭素板を製造し
た。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定した
ところ、表−２（表中のNo１０）に示す結果を得た。
【００５０】比較例１ 繊維径が７μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のＰＡＮ系炭
素繊維（東レ株式会社製）40重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）５重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）55重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo１）に示す結果を得
た。
素繊維（東レ株式会社製）40重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）５重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）55重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo１）に示す結果を得
た。
【００５１】
【表３】
【００５２】比較例２ 繊維径が７μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のＰＡＮ系炭
素繊維（東レ株式会社製）10重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）50重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo２）に示す結果を得
た。
素繊維（東レ株式会社製）10重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）50重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo２）に示す結果を得
た。
【００５３】比較例３ 繊維径が７μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のＰＡＮ系炭
素繊維（東レ株式会社製）50重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）３重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）47重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo３）に示す結果を得
た。
素繊維（東レ株式会社製）50重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）３重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）47重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo３）に示す結果を得
た。
【００５４】比較例４ 繊維径が７μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のＰＡＮ系炭
素繊維（東レ株式会社製）40重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）20重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo４）に示す結果を得
た。
素繊維（東レ株式会社製）40重量％と、炭化収率が５重
量％のポリエステル繊維（日本繊維株式会社製、 0.5デ
ニール×３mm）20重量％とを含む抄紙体（嵩密度0.05ｇ
／cm3 ）を 160℃で加熱しながら加圧し、結合剤として
の炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ
８９０：鐘紡株式会社製）40重量％を溶融させて成形シ
ート（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を得た。焼成および黒鉛化
処理は、実施例１と同様にして燃料電池用多孔質炭素板
を製造した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を
測定したところ、表−３（表中のNo４）に示す結果を得
た。
【００５５】比較例５ 繊維径が７μｍでペーパー目付が50ｇ／m2のＰＡＮ系炭
素繊維（東レ株式会社製）50重量％に、結合剤としての
炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ８
９０：鐘紡株式会社製）50重量％を予め配合させた抄紙
体（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を、実施例１と同様にして焼
成および黒鉛化処理し、燃料電池用多孔質炭素板を製造
した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定し
たところ、表−３（表中のNo５）に示す結果を得た。
素繊維（東レ株式会社製）50重量％に、結合剤としての
炭化収率が65重量％のフェノール樹脂（ベルパールＳ８
９０：鐘紡株式会社製）50重量％を予め配合させた抄紙
体（嵩密度 0.7ｇ／cm3 ）を、実施例１と同様にして焼
成および黒鉛化処理し、燃料電池用多孔質炭素板を製造
した。得られた燃料電池用多孔質炭素板の特性を測定し
たところ、表−３（表中のNo５）に示す結果を得た。
【００５６】上記結果から、次のことが明らかであっ
た。嵩密度は同様でありながら、実施例の燃料電池用
多孔質炭素板の方が比較例に比べて平均気孔径を28μｍ
以下にコントロールでき、ガス透過性を向上できる。
強度を低下させることなく、実施例の燃料電池用多孔質
炭素板の方が比較例に比べて熱伝導率を大幅に向上でき
るとともに、多孔質炭素板とセパレーター間の接触抵抗
を大幅に低減できている。
た。嵩密度は同様でありながら、実施例の燃料電池用
多孔質炭素板の方が比較例に比べて平均気孔径を28μｍ
以下にコントロールでき、ガス透過性を向上できる。
強度を低下させることなく、実施例の燃料電池用多孔質
炭素板の方が比較例に比べて熱伝導率を大幅に向上でき
るとともに、多孔質炭素板とセパレーター間の接触抵抗
を大幅に低減できている。
【００５７】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、請求項
１および請求項２に係る発明の抄紙体によれば、ガス拡
散電極板として製作したときに、同一炭素繊維含有率で
の繊維本数が多くなって、その内部での炭素繊維どうし
の接点数を増大できるから、内部の電気抵抗を低減でき
て電気伝導性を向上できる。また、平均気孔径を小さな
ものにコントロールできるから、ガス透過性を向上でき
る。しかも、同一炭素繊維含有率での繊維本数が多くな
るから、強度を低下させることがなく、かつ、例えば、
高分子型燃料電池における電極触媒担持用多孔質炭素板
とセパレーターとか、リン酸型燃料電池のリン酸保持体
としての多孔質炭素板とセパレーターとか、リン酸型燃
料電池のリン酸保持体としての多孔質炭素板と電極触媒
担持用多孔質炭素板といった他の部材との接触面積およ
び接触機会を増大でき、それらの間の接触抵抗を低減で
きて熱損失を減少できる。
１および請求項２に係る発明の抄紙体によれば、ガス拡
散電極板として製作したときに、同一炭素繊維含有率で
の繊維本数が多くなって、その内部での炭素繊維どうし
の接点数を増大できるから、内部の電気抵抗を低減でき
て電気伝導性を向上できる。また、平均気孔径を小さな
ものにコントロールできるから、ガス透過性を向上でき
る。しかも、同一炭素繊維含有率での繊維本数が多くな
るから、強度を低下させることがなく、かつ、例えば、
高分子型燃料電池における電極触媒担持用多孔質炭素板
とセパレーターとか、リン酸型燃料電池のリン酸保持体
としての多孔質炭素板とセパレーターとか、リン酸型燃
料電池のリン酸保持体としての多孔質炭素板と電極触媒
担持用多孔質炭素板といった他の部材との接触面積およ
び接触機会を増大でき、それらの間の接触抵抗を低減で
きて熱損失を減少できる。
【００５８】また、請求項３に係る発明の燃料電池用多
孔質炭素板の製造方法によれば、請求項１に係る発明の
抄紙体を用い、結合剤を均質に付着させ、燃料電池用多
孔質炭素板内において炭素繊維を均一に分散させるか
ら、ガス拡散電極板として製作したときに、ガス透過
性、電気伝導性、機械強度および接触抵抗面のいずれに
おいても優れた品質の多孔質炭素板を製造できるように
なった。
孔質炭素板の製造方法によれば、請求項１に係る発明の
抄紙体を用い、結合剤を均質に付着させ、燃料電池用多
孔質炭素板内において炭素繊維を均一に分散させるか
ら、ガス拡散電極板として製作したときに、ガス透過
性、電気伝導性、機械強度および接触抵抗面のいずれに
おいても優れた品質の多孔質炭素板を製造できるように
なった。
Claims (3)
- 【請求項１】 炭素繊維化可能な繊維径１〜４μｍの繊
維、または、繊維径0.5〜３μｍの炭素繊維10〜95重量
％と、炭化収率30重量％以下の有機繊維90〜５重量％と
から構成したことを特徴とする抄紙体。 - 【請求項２】 炭素繊維化可能な繊維径１〜４μｍの繊
維、または、繊維径0.5〜３μｍの炭素繊維20〜50重量
％と、炭化収率40〜75重量％の結合剤15〜50重量％とを
含むことを特徴とする抄紙体。 - 【請求項３】 請求項１に記載の抄紙体に炭化収率40〜
75重量％の結合剤15〜50重量％を均質に付着させた炭素
質予備成形体を圧縮成形した後、その圧縮成形品を炭化
または黒鉛化処理することを特徴とする燃料電池用多孔
質炭素板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9356992A JPH11185771A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 抄紙体および燃料電池用多孔質炭素板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9356992A JPH11185771A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 抄紙体および燃料電池用多孔質炭素板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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-
1997
- 1997-12-25 JP JP9356992A patent/JPH11185771A/ja active Pending
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