JPH11156608A - 切削インサート - Google Patents
切削インサートInfo
- Publication number
- JPH11156608A JPH11156608A JP33068797A JP33068797A JPH11156608A JP H11156608 A JPH11156608 A JP H11156608A JP 33068797 A JP33068797 A JP 33068797A JP 33068797 A JP33068797 A JP 33068797A JP H11156608 A JPH11156608 A JP H11156608A
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- JP
- Japan
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- cutting edge
- cutting
- nose
- tip
- breaker
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Abstract
(57)【要約】
【課題】熱間圧延軟鉄や冷間圧延板等、切削加工であっ
ても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カールし
て安定的に排出される良好な切屑排出性を有する切削イ
ンサートを提供する。 【解決手段】ノーズ最先端の真後ろのブレーカ溝を両横
部位に対し凹状としてなる。また、横切刃のすくい角を
５°以上と大きくなし、加えて、横切刃をノーズ最先端
から離れる方向に下り角度４°〜８°で形成する。
ても、切屑がブレーカー突起に確実に当たり、カールし
て安定的に排出される良好な切屑排出性を有する切削イ
ンサートを提供する。 【解決手段】ノーズ最先端の真後ろのブレーカ溝を両横
部位に対し凹状としてなる。また、横切刃のすくい角を
５°以上と大きくなし、加えて、横切刃をノーズ最先端
から離れる方向に下り角度４°〜８°で形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間圧延軟鉄や冷
間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されずに連続
しやすい材料に用いられる金属加工用の切削インサート
に関するものである。
間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されずに連続
しやすい材料に用いられる金属加工用の切削インサート
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来より、延性の大きい上記
のような材料を切削加工により切断するには多角形板状
体のノーズの先端近傍にブレーカ溝と該ブレーカ溝に連
続するブレーカ突起を形成したものが用いられてきた。
のような材料を切削加工により切断するには多角形板状
体のノーズの先端近傍にブレーカ溝と該ブレーカ溝に連
続するブレーカ突起を形成したものが用いられてきた。
【０００３】このような切削インサートいおいて、ノー
ズの形状は、切刃ノーズＲの先端からその外側に沿っ
て、切刃とブレーカ溝の底面との段差が徐々に小さくな
り、且つ、すくい角も徐々に小さくなるものあった。
ズの形状は、切刃ノーズＲの先端からその外側に沿っ
て、切刃とブレーカ溝の底面との段差が徐々に小さくな
り、且つ、すくい角も徐々に小さくなるものあった。
【０００４】代表的には、ノーズ先端から上記ブレーカ
突起の立ち上がりまでの距離が約０．４ｍｍでブレーカ
溝の深さが０．１ｍｍ、ブレーカ溝内のすくい面のすく
い角が１５°程度のものが使用されてきた。
突起の立ち上がりまでの距離が約０．４ｍｍでブレーカ
溝の深さが０．１ｍｍ、ブレーカ溝内のすくい面のすく
い角が１５°程度のものが使用されてきた。
【０００５】しかしながら、上記従来の切削インサート
では、切屑がブレーカ突起で曲げられることなく、延び
たまま排出されることを完全に解決するには到らず、特
に、シャフトの段部を加工する際に、この切屑の延びが
大いに問題であった。
では、切屑がブレーカ突起で曲げられることなく、延び
たまま排出されることを完全に解決するには到らず、特
に、シャフトの段部を加工する際に、この切屑の延びが
大いに問題であった。
【０００６】これは、段部の隅部にＲ面が残っていて、
水平方向から垂直方向に或いはその反対方向に加工方向
を変化させるとき、一時的に切り込み量が増大する。こ
のため、切屑処理能力を越えて切削加工を行うという結
果になるためであった。
水平方向から垂直方向に或いはその反対方向に加工方向
を変化させるとき、一時的に切り込み量が増大する。こ
のため、切屑処理能力を越えて切削加工を行うという結
果になるためであった。
【０００７】此のように切屑が延出してしまうと、工作
機械の回転センターに絡みつき作業を中断させたり、或
いは、刃先に絡みついて切刃欠損の原因になるなど、重
大なる問題を引き起こしていた。
機械の回転センターに絡みつき作業を中断させたり、或
いは、刃先に絡みついて切刃欠損の原因になるなど、重
大なる問題を引き起こしていた。
【０００８】
【発明の目的】上記従来技術の課題に鑑み、熱間圧延軟
鉄や冷間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されず
に連続しやすい材料でも、切刃を螺旋状に確実にカール
させ安定的に排出することができる切削インサートを提
供することを目的とする。
鉄や冷間圧延板等、切削加工を行うと切屑が切断されず
に連続しやすい材料でも、切刃を螺旋状に確実にカール
させ安定的に排出することができる切削インサートを提
供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明は、すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃を形成
し、湾曲状の先端切刃とその両側に横切刃を有するノー
ズ部を備え、且つ、該ノーズ部のブレーカー溝内の中央
部位にブレーカー突起を形成してなる切削インサートで
あって、ノーズ最先端の真後ろのブレーカ溝がその両横
部位に対し凹状とするとともに、横切刃のすくい角αを
５°以上となし、且つ、横切刃をノーズ先端から離れる
方向に下り角度β＝４°〜８°で形成してなる切削イン
サートを提供せんとするものである。
本発明は、すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃を形成
し、湾曲状の先端切刃とその両側に横切刃を有するノー
ズ部を備え、且つ、該ノーズ部のブレーカー溝内の中央
部位にブレーカー突起を形成してなる切削インサートで
あって、ノーズ最先端の真後ろのブレーカ溝がその両横
部位に対し凹状とするとともに、横切刃のすくい角αを
５°以上となし、且つ、横切刃をノーズ先端から離れる
方向に下り角度β＝４°〜８°で形成してなる切削イン
サートを提供せんとするものである。
【００１０】
【作用】本発明の切削インサートは、ノーズ最先端の真
後ろのブレーカ溝を両横部位に対し凹状としてなる。こ
れにより、最も大きな切削抵抗を受けるノーズ最先端で
の切屑抵抗を小さくするとともに、この付近での切屑と
ブレーカ溝面の接触面積が小さくなり、切屑からの切削
抵抗も小さくなる。
後ろのブレーカ溝を両横部位に対し凹状としてなる。こ
れにより、最も大きな切削抵抗を受けるノーズ最先端で
の切屑抵抗を小さくするとともに、この付近での切屑と
ブレーカ溝面の接触面積が小さくなり、切屑からの切削
抵抗も小さくなる。
【００１１】また、横切刃のすくい角を５°以上と大き
くなし、加えて、横切刃をノーズ最先端から離れる方向
に下り角度４°〜８°で形成したことにより、Ｒ加工や
習い加工など、切り込み変動が起こり易い種類の加工に
おいて、切り込み量が多くて流れやすい切屑でも、横切
刃部分でらせん状に確実にカールさせる。
くなし、加えて、横切刃をノーズ最先端から離れる方向
に下り角度４°〜８°で形成したことにより、Ｒ加工や
習い加工など、切り込み変動が起こり易い種類の加工に
おいて、切り込み量が多くて流れやすい切屑でも、横切
刃部分でらせん状に確実にカールさせる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図に基
づいて説明する。
づいて説明する。
【００１３】図１乃至図４に本実施形態の切削インサー
ト１０を示し、この切削インサート１０の全体形状はノ
ーズ部４の刃先角度が比較的大きめの菱形形状をなし、
すくい面１と逃げ面２の間の稜辺に切刃３が形成されて
いる。
ト１０を示し、この切削インサート１０の全体形状はノ
ーズ部４の刃先角度が比較的大きめの菱形形状をなし、
すくい面１と逃げ面２の間の稜辺に切刃３が形成されて
いる。
【００１４】また、上記ノーズ部４には、切刃３に連続
してブレーカ溝６そして該ブレーカ溝６の中央部位には
座り面７に連続するブレーカ突起８が形成されている。
してブレーカ溝６そして該ブレーカ溝６の中央部位には
座り面７に連続するブレーカ突起８が形成されている。
【００１５】図２は、図１の領域Ｙの拡大平面図で、同
図に示すように、ノーズ部４は湾曲状の先端切刃３ａの
両側に直線状の横切刃３ｂを備えている。
図に示すように、ノーズ部４は湾曲状の先端切刃３ａの
両側に直線状の横切刃３ｂを備えている。
【００１６】図３の（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ図２に
おけるＡ−Ａ線図、Ｂ−Ｂ線図、Ｃ−Ｃ線図であり、そ
れぞれノーズ最先端Ｄ、ノーズ最先端Ｄから先端切刃３
ａにかけての中間点Ｅ、横切刃５ｂにおける断面図を示
す。
おけるＡ−Ａ線図、Ｂ−Ｂ線図、Ｃ−Ｃ線図であり、そ
れぞれノーズ最先端Ｄ、ノーズ最先端Ｄから先端切刃３
ａにかけての中間点Ｅ、横切刃５ｂにおける断面図を示
す。
【００１７】図３（ａ）、（ｂ）に示すように、ノーズ
最先端Ｄの切刃３とブレーカ溝６の段差Ｊは、上記中間
点Ｅ（ノーズ最先端Ｄから先端切刃３ａにかけての）で
の切刃３とブレーカ溝６との段差Ｋより大きい。すなわ
ち、ノーズ最先端Ｄの真後ろのブレーカ溝６が両横部位
に対し凹状に深くなっている。これにより、最も大きな
切削抵抗を受けるノーズ最先端Ｄでの切屑抵抗を小さく
するとともに、この付近での切屑とブレーカ溝６の溝面
の接触面積が小さくなり、切屑からの切削抵抗も小さく
なるまた、横切刃３ｂは、図３（ｃ）に示すようにすく
い角α°を５°以上と大きくなし、加えて、図４に示す
ように横切刃３ｂをノーズ最先端Ｄから離れる方向に下
り角度β＝４°〜８°で形成したことにより、Ｒ加工や
習い加工など、切り込み変動が起こり易い種類の加工に
おいて、切り込み量が多くて流れやすい切屑でも、横切
刃部分でらせん状に確実にカールさせる。すなわち、引
きの加工や、押しの加工でも、流れ易い巾広の切屑はブ
レーカ突起８を超えようとするよりも、ワークから離れ
ていく方向のブレーカ突起８に沿って斜めに流れ、その
結果、切屑の流れがスムーズであるとともに、らせん状
にカールされて切断され易く、かつ切削抵抗も小さい。
したがって、上記切削インサート１０は、引きの加工に
おいても押しの加工においても切屑がブレーカ突起８に
確実に当たり、カールして安定的に排出され、さらに、
段部の隅部位を加工する際など急激に切り込み量が変化
する場合などでも、良好に切屑を処理する。
最先端Ｄの切刃３とブレーカ溝６の段差Ｊは、上記中間
点Ｅ（ノーズ最先端Ｄから先端切刃３ａにかけての）で
の切刃３とブレーカ溝６との段差Ｋより大きい。すなわ
ち、ノーズ最先端Ｄの真後ろのブレーカ溝６が両横部位
に対し凹状に深くなっている。これにより、最も大きな
切削抵抗を受けるノーズ最先端Ｄでの切屑抵抗を小さく
するとともに、この付近での切屑とブレーカ溝６の溝面
の接触面積が小さくなり、切屑からの切削抵抗も小さく
なるまた、横切刃３ｂは、図３（ｃ）に示すようにすく
い角α°を５°以上と大きくなし、加えて、図４に示す
ように横切刃３ｂをノーズ最先端Ｄから離れる方向に下
り角度β＝４°〜８°で形成したことにより、Ｒ加工や
習い加工など、切り込み変動が起こり易い種類の加工に
おいて、切り込み量が多くて流れやすい切屑でも、横切
刃部分でらせん状に確実にカールさせる。すなわち、引
きの加工や、押しの加工でも、流れ易い巾広の切屑はブ
レーカ突起８を超えようとするよりも、ワークから離れ
ていく方向のブレーカ突起８に沿って斜めに流れ、その
結果、切屑の流れがスムーズであるとともに、らせん状
にカールされて切断され易く、かつ切削抵抗も小さい。
したがって、上記切削インサート１０は、引きの加工に
おいても押しの加工においても切屑がブレーカ突起８に
確実に当たり、カールして安定的に排出され、さらに、
段部の隅部位を加工する際など急激に切り込み量が変化
する場合などでも、良好に切屑を処理する。
【００１８】なお、上記ノーズ最先端Ｄ、並びに、該ノ
ーズ最先端から先端切刃の横端Ｆにかけての中間点Ｅに
おける切刃とブレーカ溝の底面との段差Ｊ，Ｋについて
は、Ｊ＝０〜０．０４ｍｍ、且つ、（Ｊ−Ｋ）＝０．０
２〜０．０６ｍｍの式を満たすことが好ましい。
ーズ最先端から先端切刃の横端Ｆにかけての中間点Ｅに
おける切刃とブレーカ溝の底面との段差Ｊ，Ｋについて
は、Ｊ＝０〜０．０４ｍｍ、且つ、（Ｊ−Ｋ）＝０．０
２〜０．０６ｍｍの式を満たすことが好ましい。
【００１９】上記Ｋが０ｍｍ未満（ポジ状）の場合、切
削抵抗が大きくなる傾向があり、しかも切屑も伸び易く
なる恐れがある。他方、０．０６ｍｍより大きい場合も
切屑処理が不良となる恐れがある。
削抵抗が大きくなる傾向があり、しかも切屑も伸び易く
なる恐れがある。他方、０．０６ｍｍより大きい場合も
切屑処理が不良となる恐れがある。
【００２０】また、（Ｊ−Ｋ）が０．０２ｍｍ未満で
は、切屑処理が不良となり、他方、０．０６ｍｍより大
きい場合も切屑処理が不良となる恐れがある。
は、切屑処理が不良となり、他方、０．０６ｍｍより大
きい場合も切屑処理が不良となる恐れがある。
【００２１】次に、横切刃３ｂのすくい角α°につい
て、α°が５°より小さい場合、切屑がブレーカ突起８
を乗り越え易くなる恐れがある。なお、このα°が１５
°を超えると、バリの発生の恐れがある。また、この横
切刃３ｂのすくい角α°は、ノーズ最先端Ｄのすくい角
γ°〔図３（ａ）参照〕よりも大きいことが好ましい。
て、α°が５°より小さい場合、切屑がブレーカ突起８
を乗り越え易くなる恐れがある。なお、このα°が１５
°を超えると、バリの発生の恐れがある。また、この横
切刃３ｂのすくい角α°は、ノーズ最先端Ｄのすくい角
γ°〔図３（ａ）参照〕よりも大きいことが好ましい。
【００２２】これらα°、γ°がα°≦γ°である場
合、切屑がワークから離れる方向に流れ難くなる恐れが
あるためである。
合、切屑がワークから離れる方向に流れ難くなる恐れが
あるためである。
【００２３】また、横切刃３ｂの前記下り角β°が４°
未満の場合、或いは、８°より大きい場合、切屑処理が
悪くなる恐れがある。
未満の場合、或いは、８°より大きい場合、切屑処理が
悪くなる恐れがある。
【００２４】以上、本発明の実施形態を具体的に例示し
たが、本発明は、この実施形態に限定されるものでな
く、発明の目的を逸脱しない限り、任意の形態とするこ
とができることは言うまでもない。
たが、本発明は、この実施形態に限定されるものでな
く、発明の目的を逸脱しない限り、任意の形態とするこ
とができることは言うまでもない。
【００２５】実施例 上記図１乃至図４に示す切削インサート１０において、
先端切刃３ａの部分の切刃３とブレーカ溝の段差Ｋ，
Ｊ，（Ｊ−Ｋ）、横切刃３ｂのすくい角α°、ノーズ最
先端Ｄのすくい角γ°をそれぞれ表１のように違えた試
料を作製し、以下の切削条件で加工試験を行った。
先端切刃３ａの部分の切刃３とブレーカ溝の段差Ｋ，
Ｊ，（Ｊ−Ｋ）、横切刃３ｂのすくい角α°、ノーズ最
先端Ｄのすくい角γ°をそれぞれ表１のように違えた試
料を作製し、以下の切削条件で加工試験を行った。
【００２６】切削条件 Ｖ＝４００ｍ／ｍｉｎ ｄ＝１〜４ｍｍ ｆ＝０．７ｍｍ／ｒｅｖ． 被削材：ＳＰＨＥ（ＪＩＳ） 工具形状：ＣＮＭＧ１２０４０８ 切削液：有
【００２７】
【表１】
【００２８】なお、前記横切刃３ｂの下り角β°は６°
一定とした。また加工形態はＲ加工と倣い加工の両方と
した。
一定とした。また加工形態はＲ加工と倣い加工の両方と
した。
【００２９】これらの加工において、切削抵抗の大小と
切屑処理能を観察評価した。切削抵抗については、切屑
の色で、大（青色）、中（茶褐色）、小（青色）と評価
した。また、切削処理能は、良好☆、良○、不良△、悪
×の４段階で評価した。
切屑処理能を観察評価した。切削抵抗については、切屑
の色で、大（青色）、中（茶褐色）、小（青色）と評価
した。また、切削処理能は、良好☆、良○、不良△、悪
×の４段階で評価した。
【００３０】表１から明らかなように、試料１〜４は先
端切刃３ａの中間点Ｅにおける切刃３とブレーカ溝６の
段差Ｋが０未満で、切削抵抗、切削処理能ともに芳しく
なかった。また、試料５、９、１３ともにノーズ最先端
Ｄにおける切刃３とブレーカ溝の段差Ｊが０以上のポジ
状で前記段差Ｋより小さく、切削抵抗、切削処理能とも
に芳しくなかった。次に、試料１０、１４、１５は、前
記段差Ｊが段差Ｋより小さく、切削抵抗、切削処理能と
もに芳しくなかった。試料１６は、前記段差Ｋが０．０
８と大きく、切屑処理能が良好でなかった。また、試料
２１は、横切刃３ｂのすくいα°が２０°と大きく、切
屑処理能が良好でなかった。
端切刃３ａの中間点Ｅにおける切刃３とブレーカ溝６の
段差Ｋが０未満で、切削抵抗、切削処理能ともに芳しく
なかった。また、試料５、９、１３ともにノーズ最先端
Ｄにおける切刃３とブレーカ溝の段差Ｊが０以上のポジ
状で前記段差Ｋより小さく、切削抵抗、切削処理能とも
に芳しくなかった。次に、試料１０、１４、１５は、前
記段差Ｊが段差Ｋより小さく、切削抵抗、切削処理能と
もに芳しくなかった。試料１６は、前記段差Ｋが０．０
８と大きく、切屑処理能が良好でなかった。また、試料
２１は、横切刃３ｂのすくいα°が２０°と大きく、切
屑処理能が良好でなかった。
【００３１】これらに対して本発明品の試料６〜８、１
１、１２、１７〜２０は切削抵抗、切削処理能ともに良
好であった。このうち、試料８はノーズ最先端Ｄのすく
い角γ°が横切刃３ｂのすくい角αより大きく、また、
（Ｊ−Ｋ）が０．１０ｍｍと大きく、切屑処理能がわず
かに他の本発明品より劣っていた。
１、１２、１７〜２０は切削抵抗、切削処理能ともに良
好であった。このうち、試料８はノーズ最先端Ｄのすく
い角γ°が横切刃３ｂのすくい角αより大きく、また、
（Ｊ−Ｋ）が０．１０ｍｍと大きく、切屑処理能がわず
かに他の本発明品より劣っていた。
【００３２】次に、表２のように前記段差Ｋ，Ｊ，Ｊ−
Ｋおよびすくい角α°、γ°を固定し、前記横切刃３ｂ
の下り角βのみを違えた試料２２〜２６について同様の
試験を行った。その結果を表２に示す。
Ｋおよびすくい角α°、γ°を固定し、前記横切刃３ｂ
の下り角βのみを違えた試料２２〜２６について同様の
試験を行った。その結果を表２に示す。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２から明らかなように、前記下り角β°
が４°〜８°の本発明品（試料２３〜２５）は切屑処理
能が良好であるのに対し、この範囲外のもの（試料２
２、２６）は芳しくなかった。
が４°〜８°の本発明品（試料２３〜２５）は切屑処理
能が良好であるのに対し、この範囲外のもの（試料２
２、２６）は芳しくなかった。
【００３５】
【発明の効果】叙上のように、本発明は、ノーズ最先端
の真後ろのブレーカ溝を両横部位に対し凹状としてな
る。これにより、最も大きな切削抵抗を受けるノーズ最
先端での切屑抵抗を小さくするとともに、この付近での
切屑とブレーカ溝面の接触面積が小さくなり、切屑から
の切削抵抗も小さくなる。また、横切刃のすくい角を５
°以上と大きくなし、加えて、横切刃をノーズ最先端か
ら離れる方向に下り角度４°〜８°で形成したことによ
り、Ｒ加工や習い加工など、切り込み変動が起こり易い
種類の加工において、切り込み量が多くて流れやすい切
屑でも、横切刃部分でらせん状に確実にカールさせる。
すなわち、引きの加工や、押しの加工でも、流れ易い巾
広の切屑はブレーカ突起を超えようとするよりも、ワー
クから離れていく方向のブレーカ突起に沿って斜めに流
れ、その結果、切屑の流れがスムーズであるとともに、
らせん状にカールされて切断され易く、かつ切削抵抗も
小さい。したがって、切屑がブレーカ突起に確実に当た
り、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部
位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合な
どでも、良好に切屑を処理する。
の真後ろのブレーカ溝を両横部位に対し凹状としてな
る。これにより、最も大きな切削抵抗を受けるノーズ最
先端での切屑抵抗を小さくするとともに、この付近での
切屑とブレーカ溝面の接触面積が小さくなり、切屑から
の切削抵抗も小さくなる。また、横切刃のすくい角を５
°以上と大きくなし、加えて、横切刃をノーズ最先端か
ら離れる方向に下り角度４°〜８°で形成したことによ
り、Ｒ加工や習い加工など、切り込み変動が起こり易い
種類の加工において、切り込み量が多くて流れやすい切
屑でも、横切刃部分でらせん状に確実にカールさせる。
すなわち、引きの加工や、押しの加工でも、流れ易い巾
広の切屑はブレーカ突起を超えようとするよりも、ワー
クから離れていく方向のブレーカ突起に沿って斜めに流
れ、その結果、切屑の流れがスムーズであるとともに、
らせん状にカールされて切断され易く、かつ切削抵抗も
小さい。したがって、切屑がブレーカ突起に確実に当た
り、カールして安定的に排出され、さらに、段部の隅部
位を加工する際など急激に切り込み量が変化する場合な
どでも、良好に切屑を処理する。
【図１】本発明の切削インサートの斜視図である。
【図２】図１の領域Ｙの拡大上面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、図２におけるＡ−
Ａ線図、Ｂ−Ｂ線図、Ｃ−Ｃ線図である。
Ａ線図、Ｂ−Ｂ線図、Ｃ−Ｃ線図である。
【図４】図１の領域Ｙの拡大側面図である。
１０ 切削インサート １ すくい面 ２ 逃げ面 ３ 切刃 ３ａ 先端切刃 ３ｂ 横切刃 ４ ノーズ部 ６ ブレーカ溝 ７ 座り面 ８ ブレーカー突起 Ｙ 領域 α、γ 切刃すくい角 β 下り角 Ｄ ノーズ最先端 Ｅ ＤからＦにかけての中間点 Ｆ 先端切刃の横端
Claims (2)
- 【請求項１】すくい面と逃げ面の間の稜辺に切刃を形成
し、湾曲状の先端切刃とその両側に横切刃を有するノー
ズ部を備え、且つ、該ノーズ部のブレーカー溝内の中央
部位にブレーカー突起を形成してなる切削インサートで
あって、ノーズ最先端の真後ろのブレーカ溝がその両横
部位に対し凹状とするとともに、横切刃のすくい角αを
５°以上となし、且つ、横切刃をノーズ先端から離れる
方向に下り角度β＝４°〜８°で形成してなる切削イン
サート。 - 【請求項２】上記ノーズ最先端Ｄ、並びに、該ノーズ最
先端から先端切刃の横端Ｆにかけての中間点Ｅにおける
切刃とブレーカ溝の底面との段差Ｊ，ＫがＪ＝０〜０．
０４ｍｍ、且つ、（Ｊ−Ｋ）＝０．０２〜０．０６ｍｍ
の式を満たすことを特徴とする請求項１の切削インサー
ト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33068797A JPH11156608A (ja) | 1997-12-01 | 1997-12-01 | 切削インサート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33068797A JPH11156608A (ja) | 1997-12-01 | 1997-12-01 | 切削インサート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11156608A true JPH11156608A (ja) | 1999-06-15 |
Family
ID=18235462
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33068797A Pending JPH11156608A (ja) | 1997-12-01 | 1997-12-01 | 切削インサート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11156608A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005342871A (ja) * | 2004-06-07 | 2005-12-15 | Tungaloy Corp | スローアウェイチップ |
| JP2007260842A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Kyocera Corp | 切削インサートおよびそれを装着した切削工具 |
| JP2010105085A (ja) * | 2008-10-29 | 2010-05-13 | Kyocera Corp | 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法 |
-
1997
- 1997-12-01 JP JP33068797A patent/JPH11156608A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005342871A (ja) * | 2004-06-07 | 2005-12-15 | Tungaloy Corp | スローアウェイチップ |
| JP2007260842A (ja) * | 2006-03-29 | 2007-10-11 | Kyocera Corp | 切削インサートおよびそれを装着した切削工具 |
| JP2010105085A (ja) * | 2008-10-29 | 2010-05-13 | Kyocera Corp | 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法 |
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