JPH1077145A - シート材の検査方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】シート材のカール量をオンラインで迅速かつ正
確に検出し、不良品の場合には廃棄位置へ直ちに排出し
て製品歩留りを向上させる。 【解決手段】シート材１２の切断端１２Ａの垂れ量ｈを
シート垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄで測定し、これらの
シート垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄで得られた垂れ量デ
ータと、シート材１２の厚さ及び材質を含む製品データ
とに基づいてシート材１２のカール量ｃを算出する。そ
して、算出したカール量ｃが規格内の場合には、そのシ
ート材１２を集積装置３８に、そして、規格外の場合に
はそのシート材１２を廃棄部３９側にゲート装置３２で
振り分ける

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はシート材の検査方法
および装置に係り、特にロール状に巻かれたウエブを巻
き戻して所定の長さに切断することにより、感光性平版
印刷版等のシート材を得ると共に、この切断工程を含む
一連の工程で前記シート材の形状を検査するシート材の
検査方法および装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、平版印刷用のＰＳ版（Pre-Se
nsitized Plateの略称）には、例えば、０．１ｍｍ〜
０．５ｍｍ程度の厚さを有するアルミニウム金属等の金
属薄板が支持体（シート材）として用いられている。こ
のシート材の製造装置は、通常、ウエブがロール状に巻
回した巻軸を備えており、この巻軸から送り出されるウ
エブをカール修正装置、例えば、デカール装置やローラ
レベラでそのカール（巻癖）を修正して平坦に矯正す
る。そして、前記ウエブをスリッタで裁断した後、カッ
タで所定の長さに切断することにより、ウエブからシー
ト材を製造する。このシート材は、カッタの後段でコン
ベア等の搬送機構により集積位置に搬送されて束状に積
層される。

【０００３】ところで、上記シート材の製造工程におい
て、ウエブから切り出されたシートに対し、カールや形
状不良が存在しているか否かを検出するための形状検査
が行われている。従来の形状検査方法は、例えば、カッ
タで切断されたシート材をライン上からサンプルとして
抜き取り、オフラインでこのシート材のカールや形状不
良を測定する方法（以下、従来例１という）や、特願平
４−２０５６８９号公報に開示されているように、搬送
機構であるコンベアの出口において、切断されたシート
材の切断端の垂れ量を測定することによりカール量を算
出する方法（以下、従来例２という）等が知られてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来例１の検査方法では、サンプリング装置によりライ
ン上のシート材を抜き取って測定を行うため、測定作業
にかなりの人手や時間がかかるという欠点がある。しか
も、測定作業が終了するまでラインの運転ができないの
で、ラインの稼働効率も低下するという欠点がある。

【０００５】上記の従来例２の検査方法では、シート材
がコンベアの出口まで搬送された後に、このシートの垂
れ量を測定するため、実質的にカール修正装置から前記
コンベアの出口までの間に製品不良となる複数枚のシー
トが存在してしまい、製品の歩留りが低下するという不
具合が生じている。また、シート材にカールが存在して
いる場合、カール修正装置の設定条件を変更する作業
は、通常、作業者の経験に依存しており、作業者の経験
の差によって製品不良が多くなってしまう。さらに、巻
軸に巻回されたウエブは、ロール外周側と巻軸付近とで
カール量が異なり、カール修正装置の設定条件を外周側
と巻軸付近で変更しなければならない。その際、巻軸付
近での設定条件の変更は、作業者の経験により行われて
おり、作業者に過度の負担を強いることになる。しか
も、設定条件の変更が不適切な場合には、シート材がコ
ンベア上で蛇行する等の集積不良が多くなり、製品の歩
留りが低下するとともに、ラインの稼働率も低下してし
まう。

【０００６】さらに、次なるウエブに対応し、巻軸にロ
ール状に巻回されたウエブを巻き戻してシート材に切断
する際には、カール修正装置を仮の設定条件で運転し、
カール検査を行った結果に基づいて、このカール修正装
置の設定条件を改めて決定している。したがって、正規
の運転条件が決定されるまでの間、仮の設定条件でライ
ンの運転が行われているので、製品の歩留りが低下する
という欠点がある。また、正規の設定条件が決定するま
での間、歩留り低下を軽減すべくラインを低速で運転す
る必要があり、これによって生産量も低下するという欠
点がある。

【０００７】また、カッタ位置と、シート材の切断端の
垂れ量とを検出し、製品の厚さを含む製品情報と、前記
ウエブの垂れ量とカッタ位置とに基づいてあらかじめカ
ール量を算出する方法がある。この方法によれば、次な
るウエブのカール修正装置の条件を演算、設定すること
ができるので、材質の異なるウエブに対応して設定条件
を短時間に決定できる。しかし、この方法では、前製品
のウエブ終端と次製品のウエブ先端とを作業者がテープ
を使用して接合しているため、接合不良があるとウエブ
にかかる張力に不均一が生じてしまい、カール修正装置
でウエブのカールを修正する際に、ウエブ幅方向のカー
ルが不均一となり、カールを修正できないという欠点が
ある。

【０００８】また、ウエブ搬送中にローラの表面に付着
した金属粉などの異物でウエブに、押しキズなどの品質
不良が発生した場合、ラインを停止し、ウエブの張力を
緩めてローラ表面の異物を除去する。このような場合に
張力を緩めると、ウエブが搬送の定常位置からズレてし
まうので、ウエブにかかる張力に不均一が生じてしま
い、カール修正装置でウエブのカールを修正する際、ウ
エブ幅方向のカールが不均一になる。

【０００９】このため、作業者はカールが幅方向にわた
って均一になるまで、シート材を不良品廃棄部へ排出す
るために振分装置を操作している。この際、シート材の
振り分けのためにラインを低速で運転しているので、生
産性が低下するという問題がある。本発明は、この種の
問題を解決するために、シート材のカール量をオンライ
ンで迅速かつ正確に検出し、不良品の場合には廃棄位置
へ排出可能とするとともに製品歩留りを向上させること
ができるシート材の検査方法及びその装置を提供するこ
とを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するために、ロール状に巻かれたウエブを所定の長さ
に切断してシート材を形成すると共に、このシート材の
形状を検査して良品と不良品とを判別するシート材の検
査方法において、前記シート材の切断端の垂れ量に対応
する該切断端のカール量を記憶手段に記憶させておき、
検査対象のシート材の切断端の垂れ量を測定手段で測定
し、この測定手段で得られた垂れ量に対応するカール量
を前記記憶手段から読み出し、この読み出したカール量
が許容値以下の場合には、当該シート材を良品として判
別すると共に、カール量が許容値を超えた場合には当該
シート材を不良品として判別するようにしたことを特徴
とする。

【００１１】本発明によれば、先ず、シート材の切断端
の垂れ量に対応する切断端のカール量を記憶手段に予め
記憶させておく。そして、検査対象のシート材の垂れ量
を測定手段で測定し、この測定された垂れ量に対応する
カール量を記憶手段から読み出し、この読み出したカー
ル量に基づいてシート材の良不良の判別を行う。これに
より、迅速かつ正確に不良品を廃棄できる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下添付図面に従って本発明に係
るシート材の検査方法及び装置の好ましい実施の形態に
ついて詳説する。図１は本発明の実施形態に係る検査装
置１が適用されたシート材製造装置の概略構成図であ
る。このシート材製造装置は、ウエブ１０からＰＳ版の
支持体を製造する装置であり、ウエブ１０が巻回する巻
軸１４を有する巻戻し装置１６と、この巻軸１４から送
り出されるウエブ１０を所定の長さに切断してシート材
（ＰＳ版の支持体）１２を形成する走間カッタ２８と、
シート材１２を集積装置３８に搬送するコンベア２２
と、シート材１２の先端（切断端）の垂れ量を検出して
シート材１２のカール量を演算するカール測定装置３０
とを有している。巻戻し装置１６と走間カッタ２８の間
には、巻軸１４から送り出されるウエブ１０のカールを
修正するデカール装置２０が配置されている。

【００１３】巻戻し装置１６は、巻軸１４を矢印方向に
回転させてウエブ１０を矢印Ａ方向に送り出すための図
示しない回転駆動源を備えており、この巻戻し装置１６
に近接してローラ１８が配設される。このローラ１８に
近接して配置されているデカール装置２０は、図１およ
び図２に示すように、複数のデカールローラ２１ａ〜２
１ｄを上流側から順に備える。これらのデカールローラ
２１ａ〜２１ｄは、ローラ１８よりも小径であり、直径
が３０ｍｍ〜８０ｍｍの範囲内に設定されている。

【００１４】図２および図３に示すように、デカールロ
ーラ２１ｂ、２１ｃの各両端には、鉛直方向に向けてボ
ールねじ機構４０ａ、４０ｂが設けられており、このボ
ールねじ機構４０ａ、４０ｂの上端部には、デカール装
置２０の設定条件を変更すべく前記デカールローラ２１
ａ、２１ｂを鉛直方向に移動させる駆動機構、例えばモ
ータ４２ａ、４２ｂが連結されている。モータ４２ａ、
４２ｂには、これらを個別に制御する制御機構４４ａ、
４４ｂが電気的に接続されている。

【００１５】図１において、デカール装置２０の下流側
には、ローラ１８と一対のフィードローラ２４、２４と
が配設されており、この一対のフィードローラ２４、２
４は、図示しない駆動モータにより矢印方向に回転され
てウエブ１０を矢印Ａ方向に搬送する。フィードローラ
２４の下流側に配設されるスリッタ装置２６は、図４に
示すように、ウエブ１２を所定の幅寸法に裁断する一対
のスリッタ刃４６、４６を備える。

【００１６】図１において、走間カッタ２８は上刃２８
Ａと下刃２８Ｂとを備え、上刃２８Ａと下刃２８Ｂによ
りウエブ１０を所定の長さ毎に切断してシート材１２を
形成する。カール測定装置３０は、シート材１２の先端
を検出するシート先端検出器５４と、シート材の自由端
である切断端の垂れ量をシート材１２の表面までの距離
として検出するシート垂れ量測定器５６とを備えてい
る。

【００１７】前記シート垂れ量測定器５６は図４に示す
ように、シート材１２の幅方向に設置された４つのシー
ト垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄから構成される。両側の
シート垂れ量測定器５６ａ、５６ｄは、モータ６６に連
結されたボールねじ機構６５を介してシート材１０の幅
方向に進退移動自在であり、前記モータ６４は制御装置
６６によって制御される。制御装置６６は図５に示すよ
うに、入出力装置６８を介して演算装置７０に接続され
ている。図５は、本実施の形態の検査装置１の制御系を
示すブロック図である。

【００１８】図１において、シート先端検出器５４は投
光部と受光部を備え、投光部から光を照射し、この光が
シートにあたって拡散反射した光を受光部で検出し、光
量に応じたオン、オフ信号を出力する。投光する光はＰ
Ｓ版用として赤外光を使用する。コンベア２２の途中に
はシート材１２の判別手段としてのゲート装置３２が設
けられる。このゲート装置３２の下方には、不良品廃棄
部３９が設けられるとともに、コンベア２２の終端には
良品シート材１２を束状に積層する集積装置３８が配置
されている。

【００１９】カール測定装置３０は、シート先端検出器
５４と各シート垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄから入出力
装置６８を介して出力される信号に基づいて、シート材
１２の垂れ量を演算する。また、カール測定装置３０
は、前記演算結果と図５に示す垂れ量データ７４と製品
データ記憶部８０からの製品データにより前記シート材
１２のカール量を演算する演算装置７０を備えている。
製品データ記憶部８０は、種々の製品に対応する、シー
ト材１２の材質、厚さ、幅、切断長さおよび品種等に関
するデータが記憶されている。

【００２０】ここで、垂れ量は図６に示すように、定盤
９０上にシート材１２を載置すると共にシート材１２の
切断端１２Ａを定盤９０の端部９０Ａから１００ｍｍ突
出させたときのシート材１２の表面１２Ｂから切断端１
２Ａまでの高さｈと規定する。前記シート垂れ量測定器
５６ａ〜５６ｄは、定盤に相当するコンベア２２の終端
から水平方向に１００ｍｍ離れた位置の上方に設置され
ている。前記カール測定装置３０は、シート垂れ量測定
器５６ａ〜５６ｄからシート材１２の切断端１２Ａまで
の距離Ｄから、予め記憶されているシート垂れ量測定器
５６ａ〜５６ｄからシート材１２の表面１２Ｂまでの距
離ｄを減算して前記垂れ量ｈを算出する。一方、前記カ
ール量は図７に示すように、定盤９０上にシート材１２
を裏返して載置したときの、シート材１２の表面１２Ｂ
から切断端１２Ａまでの跳ね上がり高さｃと規定する。

【００２１】図５において、演算装置７０には、ライン
運転信号７６、検査装置１の運転条件等のライン運転条
件７８、演算されたカール量ｃとデカール装置２０のロ
ーラ設定値を記憶する記憶装置８２、演算結果を表示部
８４と警報部８６に出力する出力装置８８、およびデカ
ール装置２０の制御装置４４ａ、４４ｂの信号を入出力
する入出力装置７２が接続されている。

【００２２】垂れ量データ７４は、シート垂れ量測定器
５６ａ〜５６ｄで測定された出力データと、予め計測し
たシート材１２の切断端１２Ａの垂れ量ｈとを有し、こ
の出力データと垂れ量ｈとの関係図（後述する）を用い
て、前記シート材１２のカール量ｃを求める。このよう
に構成された検査装置１の動作について、第１の実施形
態に係るカール検査方法と、カール修正方法との関連を
以下に説明する。

【００２３】先ずＰＳ版の支持体（シート材）として、
厚さが０．２４ｍｍで幅が１３１０ｍｍのアルミニウム
薄版（ＪＩＳ合金番号１０５０）のウエブ１０を用い
る。その他の条件としては、巻戻し装置１６による巻き
戻し速度を、２０ｍ／ｍｉｎと９０ｍ／ｍｉｎとの２段
階に、デカール装置２０を構成するデカールローラ２１
ａ〜２１ｄの直径を６０ｍｍに、スリッタ装置２６によ
り裁断されるウエブ１０の製品幅を１３００ｍｍに、走
間カッタ２８により切断されるシート材１２の切断長さ
を１０４５ｍｍに、それぞれ設定する。

【００２４】そして、前記選択されたシート材１２のカ
ール量ｃとシート材１２の切断端１２Ａの垂れ量ｈとの
関係図を予め作成する。すなわち、図７に示すように、
所定寸法に切断したシート材１２を塗布面を上向きにし
て定盤９０上に載置し、このシート材１２のカール量ｃ
をハイトゲージ等によって測定する。その際、例えば、
ロール状に巻き付けられたウエブ１０の上面に感光性材
料が塗布されたシート材１２を、図８に示すようにその
塗布面が上向きになるように定盤９０上に載置した時、
該シート材１２の切断端１２Ａが上方向に跳ね上がる場
合に「（−）のカール」と表す。そして、図７に示した
ように塗布面が下向きになるように載置した時に切断端
１２Ａが上方向に跳ね上がる場合、「（＋）のカール」
と表す。

【００２５】すなわち、ウエブ１０のカール量ｃと垂れ
量ｈの関係は、シート材１２の切断端１２Ａの跳ね上が
り量と垂れ量ｈの関係と同じであり、図７に示すよう
に、定盤９０上にシート材１２を切断端１２Ａが前方に
突出するように載置し、この定盤９０の上面からの垂れ
量ｈをハイトゲージで測定すると同時に、シート垂れ量
測定器５６ａ〜５６ｄからの出力を記憶する。ここで、
シート材１２は、厚さが０．２４ｍｍであり、このシー
ト材１２の切断端１２Ａから１００ｍｍだけ内側を支点
として垂れ量ｈの測定を行う。

【００２６】図９は、シート材１２のカール量ｃと垂れ
量ｈの関係図であり、図１０は、垂れ量ｈとシート垂れ
量測定器５６ａ〜５６ｄからの出力データとの関係図で
ある。これにより、図１０において、シート垂れ量測定
器５６ａ〜５６ｄからの出力データに基づき垂れ量ｈが
演算され、さらに、図９に示すように前記垂れ量ｈから
カール量ｃが算出される。例えば、シート垂れ量測定器
５６ａ〜５６ｄからの出力データが１０ｍｍであると、
垂れ量ｈも１０ｍｍ程度であり、そして、カール量ｃは
２．５ｍｍ程度となる。

【００２７】このように構成された検査装置１では、シ
ート垂れ量測定器５６ｂと５６ｃの距離が６０ｍｍに設
定されており、シート垂れ量測定器５６ａと５６ｄは、
製品データ記憶部８０とライン運転信号７６により演算
装置７０を介して入出力装置９２からモータ９６ａ、９
６ｂに駆動信号が導入されることによってウエブ１０の
幅方向に移動し、その距離が１２４０ｍｍに設定され
る。

【００２８】次いで、ウエブ１０を２０ｍ／ｍｉｎの巻
戻し速度で運転すると、シート先端検出器５４とシート
垂れ量測定器５６ａの出力は、図１１に示すタイミング
関係になる。図１１において、シート先端検出器５４の
出力がＯＮすると、演算装置７０（図５参照）は、一定
時間だけシート垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄの出力デー
タを取り込む。シート垂れ量測定器５６の出力データ
は、シート材１２の切断端１２Ａがこのシート垂れ量測
定器５６ａ〜５６ｄの光源を横切ると急激に立ち上がる
ため、演算装置７０がこの立ち上がり部分を前記シート
材１２の先端データとして取り込み、垂れ量ｈを算出す
る。

【００２９】そして、演算装置７０は算出した垂れ量ｈ
に基づいてカール量ｃを演算する。さらに、演算装置７
０には、入出力装置６８を介して制御装置６６から信号
が入力されており、前記算出されたシート材１２のカー
ル量ｃとデカールローラ２１ａ〜２１ｄの設定条件が、
出力装置８８を介して表示部８４に表示される。これに
より、作業者は、シート材１２のカール量ｃとデカール
ローラ２１ａ〜２１ｄの設定条件を確認することができ
るとともに、前記シート材１２のカール量ｃを変更する
際には、カール量ｃを確認しながら前記デカールローラ
２１ａ〜２１ｄの設定条件を変更することが可能にな
る。従って、シート材１２のカール量ｃを、常時、一定
の範囲内に正確に調整することができるという効果が得
られる。

【００３０】図１２は、送り出しが終了した前のウエブ
に、送り出しを開始する次のウエブを接合して運転を開
始したときのシート垂れ量測定器の出力が示されてい
る。図１２中左側縦軸は垂れ量ｈを示し、右側縦軸はカ
ール量ｃを示している。また、図の横軸は、前の製品と
次の製品との接合部を基準としたシート材の枚数を示し
ている。

【００３１】このように、前のウエブがウエブ接合部に
近づくと、ウエブ幅方向でカール量が変化する。そし
て、前記カール量が製品規格（許容値）から外れた場合
には、シート材１２が集積装置３８に搬送されないよう
に、ゲート装置１０２（図５参照）を作動させ、シート
材１２を不良品廃棄部３９へ搬送するとともに、デカー
ル装置２０の設定条件を変更する。これによって、シー
トのカール量ｃが常に一定範囲になったシート材１２が
集積装置３８に搬送されるので、品質が安定するという
効果が得られる。したがって、規格外のカールのシート
材１２が間違って集積されることがなくなるので、後工
程で検査、選別が不要となり、生産性が向上する。

【００３２】また、カール測定装置３０をカッタ２８の
出口部の直後に配置することによって、オンラインでの
デカール条件の変更による製品の不良を最小限に抑える
ことができるとともに、コンベア装置を１台削減できる
など設備費を抑制できる。

【００３３】

【実施例】本発明の一実施例を図１３に示すフローチャ
ートを参照しながら説明する。シート先端検出器５４の
出力がＯＮすると（ステップ１００）、一定時間ｔだけ
シート垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄからの出力データを
入出力装置６８を介して演算装置７０に取り込む（ステ
ップ１１０）。

【００３４】演算装置７０には、シート変位測定器５６
ａ〜５６ｄの出力のしきい値が材料の厚みごとに設定さ
れており、本実施例ではしきい値を２３ｍｍとした。ま
た、シート変位測定器５６Ａ〜５６ｄの測定サンプリン
グ周期を０．００１秒、取り込み時間を０．３秒に設定
した（ステップ１２０）。出力結果の取り込みを完了す
ると、演算装置７０は、取り込んだ出力結果としきい値
とを比較し、出力結果がしきい値よりも小さい値となっ
たところをシート材の先端として取り込む（ステップ１
３０）。出力結果の安定性より、しきい値よりも小さい
値となってから４〜１０番目の出力結果をシート材先端
の変位量の出力として取り込むことが望ましく、本実施
例では、５番目の出力結果をシート材の垂れ量として取
り込む（ステップ１４０）。

【００３５】製品情報から材料厚みを０．２４ｍｍとし
て本実施例の垂れ量データとして図１０を選び、シート
垂れ量測定器５６ａ〜５６ｄからの出力データをシート
材の垂れ量に換算する（ステップ１５０）。そして、垂
れ量データのうち図９を選ぶことによりシート材のカー
ル量を演算する（ステップ１６０）。そして、算出され
たカール量が規格内か否かを比較し（ステップ）、規格
内であればゲート装置を閉側に切り換えて、そのシート
材を集積装置側に搬送する（ステップ１８０）。そし
て、前記カール量を表示させて（ステップ１９０）、次
のシート材を待つ（ステップ２００）。

【００３６】一方、算出されたカール量が規格から外れ
た場合には、ゲート装置を開側に切り換えて、そのシー
ト材を廃棄部側に搬送する（ステップ２１０）。そし
て、デカール装置の条件を、カール量が規格内に納まる
ように変更（ステップ２２０）したのち、カール量が規
格から外れたことを知らせるために警告を発する（ステ
ップ２３０）。そして、前述したようにカール量を表示
させて（ステップ１９０）、次のシート材を待つ（ステ
ップ２００）。このステップ１００〜ステップ２２０ま
での制御を繰り返すことにより、シート材の検査が円滑
に行われる。

【００３７】また、本実施例では、製品情報の材料厚み
とカール量の上限値、下限値のデータと、垂れ量データ
とによって垂れ量の上限値、下限値を演算し、これと測
定値とを比較、表示するようにしたので、シート材の測
定毎にカール量を演算することなく、シート材のカール
量の管理が可能となる。

【００３８】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係るシート
材の検査方法および装置によれば、シート材の切断端の
垂れ量と、ウエブの材質、厚さを含む製品情報とにより
シート材のカール量を算出し、算出した結果に基づいて
シート材の振り分けを行うことにより、カールをオンラ
インで効率的に演算し、振り分けを行うことが可能にな
る。しかも、サンプリングの必要がなく、原材料を有効
に使用し得るとともに条件設定や振り分け操作時にライ
ンの低速運転をする必要がなく、また、カール不良のシ
ートが製品集積位置に混在することがなくなるので、後
工程での検査、選別の必要がなくなり生産性が向上す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】シート材の検査装置が適用されたシート材製造
装置の全体構成図

【図２】シート材製造装置に適用されたデカール装置の
側面図

【図３】図２に示したデカール装置の正面図

【図４】シート垂れ量測定器の近傍の構成を示す平面図

【図５】シート材製造装置の制御系を示すブロック図

【図６】シート材の垂れ量を定義するために用いた説明
図

【図７】シート材のカール量を定義するために用いた説
明図

【図８】シート材のカール量を定義するために用いた説
明図

【図９】垂れ量とカール量との関係を示す説明図

【図１０】シート垂れ量測定器の出力と垂れ量との関係
を示す説明図

【図１１】シート先端検出器とシート垂れ量測定器との
駆動タイミングチャート

【図１２】シート材の接合部における垂れ量とカール量
と良不良との関係を示す説明図

【図１３】シート材製造装置の一実施例を示すフローチ
ャート

【符号の説明】

１０…ウエブ １２…シート材 ２０…デカール装置 ２２…コンベア ２６…スリッタ ２８…カッタ ３２…振分装置 ３８…集積装置 ３９…廃棄部 ５４…シート先端検出器 ５６…シート垂れ量測定器 ７０…演算装置

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ロール状に巻かれたウエブを所定の長さに
   切断してシート材を形成すると共に、このシート材の形
   状を検査して良品と不良品とを判別するシート材の検査
   方法において、 前記シート材の切断端の垂れ量に対応する該切断端のカ
   ール量を記憶手段に記憶させておき、 検査対象のシート材の切断端の垂れ量を測定手段で測定
   し、この測定手段で得られた垂れ量に対応するカール量
   を前記記憶手段から読み出し、 この読み出したカール量が許容値以下の場合には、当該
   シート材を良品として判別すると共に、カール量が許容
   値を超えた場合には当該シート材を不良品として判別す
   るようにしたことを特徴とするシート材の検査方法。
2. 【請求項２】ロール状に巻かれたウエブを所定の長さに
   切断してシート材を形成すると共に、このシート材の形
   状を検査して良品と不良品とを判別するシート材の検査
   装置において、 前記シート材の切断端の垂れ量に対応する該切断端のカ
   ール量が記憶された記憶手段と、 検査対象のシート材の切断端の垂れ量を測定する測定手
   段と、 前記測定手段で測定された前記垂れ量に対応するカール
   量を前記記憶手段から読み出す読出手段と、 前記読出手段で読み出された前記カール量を、予め記憶
   された許容値と比較して、該カール量が許容値以下の場
   合には、当該シート材を良品として判別すると共に、カ
   ール量が許容値を超えた場合には当該シート材を不良品
   として判別する制御手段と、 を備えたことを特徴とするシート材の検査装置。
3. 【請求項３】前記ウエブを切断する工程の前に、ウエブ
   のカールを修正するカール修正手段を設けたことを特徴
   とする請求項２記載のシート材の検査装置。