JPH1058512A - 樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】成形体の一体化作業を円滑に行い、成形体の外
観不良を防止し、外形寸法の精度を向上させる。 【解決手段】成形体７２を圧着部材２０に通過させて引
取ローラ装置２２で引き取る。先頭部に咬み込んだ成形
体７２をクリップ９０で固定し、カッター装置２６で切
断する。後尾部に咬み込んだ成形体７２をクリップ９０
で固定し、カッター装置２６で切断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両用ガラス窓や
建築用ガラス窓に適した樹脂枠体付き板状体の製造方法
及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両用、建築用の窓ガラスでは、ガラス
板、プラスチック板等の板状体とこの板状体を嵌め込ん
だ開口部との隙間に、装飾性またはシール性を高めるた
めに構成樹脂性のモール、ガスケット等の樹脂枠体を取
り付けることが通常行われている。

【０００３】従来、この樹脂枠体の取り付けは、あらか
じめ形成された枠体を接着剤を介在させて板状体の周縁
部に嵌め込むことにより行われていた。しかし、これら
の方法では、人手に頼る部分が多くて工程の自動化が困
難であり、また工程数が多くコスト高となるという問題
がある。この問題を解決するため、板状体を配置した型
内のキャビティ空間に合成樹脂材料またはその原料を射
出して、板状体の周縁部に合成樹脂枠体を一体成形す
る、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案されて
いる（特開昭５７−１５８４８１号公報、特開昭５８−
７３６８１号公報参照）。

【０００４】前記エンキャプシュレーション法は、金属
等の剛直な型内に板状体を挟み込み、板状体周縁部と型
内面とで構成されるキャビティ空間に合成樹脂材料また
はその原料を射出することから、成形時の人手が少な
く、製品の寸法精度が高い利点がある。その反面、板状
体がガラス板の場合には、特にガラス板の反りや曲げ下
降精度不足により、型締め時にガラス板が非常に割れや
すいという問題がある。前記型締め時のガラス板の割れ
を防ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配
したり、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板
を押すように工夫した型も見られるが、ガラス板の割れ
の問題を解決するには至っていない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこで、特開平３−１
９３６４３号公報には、ガラス板の周縁部に沿って樹脂
材料をダイにより所定の形状で押し出すことによって、
ガラス板の周縁部に樹脂枠体の成形体を形成し、この樹
脂枠体の形成体を硬化させ、ガラス板と樹脂枠体とを一
体化する方法が提案されている。

【０００６】前記公報に開示された方法は、ガラス板に
直接樹脂材料を押し出すため、ダイの振動による振動が
成形時の形成体に伝わり、成形される枠体の表面に直接
反映され、枠体の外観不良を引き起こしてしまうという
欠点がある。一方、特開昭５７−１５８４７９号公報に
は、樹脂枠体を押し出し成形した直後に、ローラ等から
なる圧着治具によって樹脂枠体を板状体の周縁部に嵌め
込み圧着する方法が提案されている。この方法は、前記
特開平３−１９３６４３号公報に記載された方法に比べ
て、押出し機あるいはガラス板の駆動による振動が枠体
の表面に反映されず外観不良も起こり難い。

【０００７】しかし、この特開昭５７−１５８４７９号
公報記載の方法は、ローラ等の圧着治具によって枠体を
ガラス板に対して押し付けるため、できあがる枠体付き
ガラス板の外周寸法は、ガラス板の寸法形状に倣うこと
になる。車両用ガラス板は、通常曲げ加工されたものが
多く、その曲げ成形時にガラス板の外周寸法にばらつき
が生じてしまうことがある。前述したエンキャプシュレ
ーション法であれば、この外周寸法のばらつきを吸収す
るように樹脂枠体を成形できるが、特開昭５７−１５８
４７９号公報記載の方法では、上記の理由から、このよ
うなばらつきを吸収することが困難であった。

【０００８】また、この特開昭５７−１５８４７９号公
報記載の方法は、ローラにより圧着するために、枠体が
ある程度固化した状態でガラス板に嵌め込む必要が生じ
る。逆に、ある程度固化した状態では、枠体とガラス板
との接着力が弱くなってしまうため、枠体とガラス板と
の間に別途接着剤を介在させたり、後加熱工程を加えた
りする必要がある。

【０００９】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、従来技術の前記欠点を解決する新規な樹脂枠体
付き板状体の製造方法及びその装置を提供することを目
的とする。

【００１０】

【課題を解決する為の手段】本発明は、前記目的を達成
する為に、枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の形
状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板状
体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造方
法に於いて、前記樹脂成形ダイから連続的に押し出され
る前記成形体を、引取手段によって連続的に引き取りな
がら、前記枠体の断面外形に略一致する空洞部を有して
押し出された成形体を板状体に圧着する圧着部材の該空
洞部内に挿通させる一方、前記板状体の周縁部を前記圧
着部材の空洞部に通過させ、前記板状体の周縁部の先頭
部が前記圧着部材の空洞部を通過すると、該先頭部に咬
み込ませた前記成形体を、第１の把持手段によって該先
頭部に固定させると共に、前記成形体の板状体の先頭部
より前方側に突出している部分を切断手段で切断して板
状体から切り離し、前記板状体の周縁部の後尾部が前記
圧着部材の空洞部を通過すると、該後尾部に咬み込ませ
た前記成形体を、第２の把持手段によって該後尾部に固
定させると共に、前記成形体の板状体の後尾部より後方
側に突出している部分を切断手段で切断して板状体から
切り離すことを特徴としている。

【００１１】本発明によれば、先ず、樹脂成形ダイから
成形体を押し出し、この成形体を引取手段によって連続
的に引き取り圧着部材の空洞部に通過させる。次に、圧
着部材の空洞部に板状体の周縁部を通過させて成形体を
板状体の周縁部に一体化させる作業を開始する。この作
業時において、板状体の周縁部の先頭部が圧着部材の空
洞部を通過すると、先頭部に咬み込ませた成形体を第１
の把持手段によって先頭部に固定し、成形体の剥がれを
防止する。次に、成形体の先頭部より前方の部分を切断
手段で切断して板状体から切り離す。この後、板状体を
移動させて成形体を板状体の周縁部に一体化させる作業
を連続して行い、そして、板状体の周縁部の後尾部が前
記圧着部材の空洞部を通過すると、後尾部に咬み込ませ
た成形体を、第２の把持手段によって後尾部に固定し、
成形体の剥がれを防止する。次に、成形体の後尾部より
後方の部分を切断手段で切断して板状体から切り離す。
以上で、１枚の板状体の成形体一体化作業が終了する。

【００１２】また、本発明では、切断手段で切り離され
て樹脂成形ダイから連続的に押し出される成形体を、次
の板状体が圧着部材に搬送されてくる間、引取手段によ
って連続的に引き取る。これによって、複数枚の板状体
に成形体を連続して一体化させる作業が可能となる。更
に、本発明では、板状体の隅部に一体化された成形体
を、所定の圧力でプレスして、その成形体のリップ部の
跳ね上がり変形や、リップ部の痩せ変形、又は内側の皺
発生を防止している。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下添付図面に従って本発明に係
る樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置の好まし
い実施の形態について詳説する。図１は、本発明の樹脂
枠体付き板状体の製造方法が適用された製造装置の全体
平面図である。同図に示す製造装置は、板状体１０の搬
入装置１２、位置決め装置１４、駆動ロボット（移動手
段）１６、押出し機１８、圧着部材２０、クリップ供給
装置（把持手段）２２、引取ローラ装置（引取手段）２
４、カッター装置（切断手段）２６、プレス装置２８、
搬出装置３０、及び前記各装置を統括制御する制御装置
３２を主な構成としている。

【００１４】この製造装置を概説すると、板状体１０は
搬入装置１２によって位置決め装置１４の位置まで搬入
され、そして、位置決め装置１４で位置決めされたの
ち、駆動ロボット１６に保持される。そして、板状体１
０は駆動ロボット１６によって移動され、その周縁部が
圧着部材２０を通過する間に、押出し機１８で押し出さ
れた成形体と一体化される。そして、板状体１０はプレ
ス装置２８に移動され、ここで所定の位置に一体化され
た成形体がプレスされる。そして、搬出装置３０で次工
程に搬出される。

【００１５】次に、前記各々の装置を詳説する。図２
は、前記搬入装置１２と位置決め装置１４を示す平面
図、図３はその側面図である。搬入装置１２は、架台３
４上にロッドレスシリンダ３６が固定され、このロッド
レスシリンダ３６上に板状体１０の載置部３８が設置さ
れている。載置部３８は、ロッドレスシリンダ３６によ
って受取位置４０と受渡位置４２との間で往復移動され
る。前記載置部３８は、逆コ型のフレーム４４を有し、
このフレーム４４上に、複数の支持ピン４６、４６…と
一対のストッパ４８、４８とが立設されている。板状体
１０は、前記複数の支持ピン４６、４６…上で載置され
ると共に、ストッパ４８、４８によって移動時の脱落が
防止される。

【００１６】前記位置決め装置１４は、受渡位置４２に
搬入されてきた板状体１０を所定の位置（駆動ロボット
１６に予めティーチングさせている位置）に位置決めす
るものであり、一対のローラ５０、５０と、１個のロー
ラ５２とを有している。前記一対のローラ５０、５０
は、ロッドレスシリンダ３６に対して直交方向に配置さ
れたレール５４の端部にスライド移動自在に配置され
る。また、一対のローラ５０、５０はレールに対してス
ライド移動自在に配置されると共に、図示しないタイミ
ングベルトからの駆動力によって互いに近づく方向、及
び離れる方向に連動して移動される。受渡位置４２に板
状体１０が搬入されると、前記一対のローラ５０、５０
は互いに近づく方向に移動されて板状体１０の図２中上
縁部と下縁部に当接される。これによって板状体１０
は、一対のローラ５０、５０によって図２中上下方向の
位置が位置決めされる。

【００１７】前記ローラ５２は、架台５６上に設置され
たエアシリンダ５８のロッド６０の先端に回動自在に取
り付けられる。また、前記エアシリンダ５８は、ロッド
レスシリンダ３６と同方向に配置されると共に、載置部
３０のストッパ４８、４８と対向する位置に設けられて
いる。受渡位置４２に板状体１０が搬入されると、前記
エアシリンダ５８のロッド６０が伸長されて板状体１０
の図２中右縁部にローラ５２が当接される。これによ
り、板状体１０は、ローラ５２とストッパ４８、４８に
よって図２中左右方向の位置が位置決めされる。

【００１８】成形体と板状体１０との接着力を更に向上
させるためには、成形体と板状体１０とを一体化させる
前に、予め板状体１０の周縁部をプライマ処理しておく
ことが好ましい。図４は、このプライマ処理装置の概略
断面図である。同図に示すプライマ処理装置６４は、板
状体１０の周縁部にそってプライマ６６を一対のローラ
６８、６８によって塗布するものである。

【００１９】図５は、押出し機１８、圧着部材２０、ク
リップ供給装置２２、引取ローラ装置２４、及びカッタ
ー装置２６の配置関係を示す正面図である。図６は、前
記押出し機１８を除く各々の装置の動作の一部を示す要
部斜視図である。図５において、押出し機１８の成形ダ
イ７０から押し出された成形体７２は、圧着部材２０に
向けて進行されて圧着部材２０の空洞部７４（図７、図
８参照）に挿通される。空洞部７４を通過した成形体７
２は図６に示すように、前記引取ローラ装置２４のロー
ラ７６、７８に挟持されてローラ７６、７８の回転力に
より連続的に引き取られる。

【００２０】板状体１０は、位置決め装置１４で位置決
めされたのち、駆動ロボット１６によって吸着保持され
る。この駆動ロボット１６を駆動させ、板状体１０の周
縁部を圧着部材２０のスリット８０（図６参照）を介し
て空洞部７４に挿入し、板状体１０の周縁部が圧着部材
２０に沿って移動するように板状体１０を移動させるこ
とによって、成形体７２と板状体１０とが一体化され
る。

【００２１】成形体７２が圧着部材２０の空洞部７４を
通過する際に、成形体７２が十分に固化していないと圧
着部材２０によって成形体７２の表面（即ち、空洞部７
４の内壁との接触部）に外観不良が生じる虞がある。そ
こで、成形体７２の表層部は、圧着部材２０への到達時
に表面あれや形状変化が生じないように固化しているこ
とが好ましい。

【００２２】そのために、押し出される成形体７２の温
度や粘度等に応じて、成形ダイ７０と圧着部材２０との
距離等を調節することが望ましい。一方、成形体７２の
板状体１０との接合部（成形体７２の咬み込み部の内側
面）が固化してしまうと、成形体７２と板状体１０との
接着力を十分に得られない。従って、成形体７２の表層
部のみ固化し、成形体７２の板状体１０との接合部が固
化していないことが好ましい。そこで、成形体７２の押
し出し後、成形体７２が圧着部材１０に到達する前に、
成形体７２の表層部をエア吹出口８２（図５参照）から
の冷却エアで急冷することが好ましい。

【００２３】具体的には、枠体用樹脂材料が熱可塑性樹
脂の場合には、成形体７２の表面に冷風を吹き付けるこ
とや液体を噴霧することによって、成形体７２の表層部
のみを固化させることができる。そのうちで、短時間で
成形体７２の表層部を冷却できる点に鑑みて、液体窒素
等を噴霧することが好ましい。これらの吹き付け手段
は、成形ダイ７０と圧着部材２０との間に配しても、圧
着部材２０の入口部に備え付けてもよく、圧着部材２０
によって成形体７２の外観が不良にならない程度に成形
体７２の表面を冷却できるものであれば良い。

【００２４】このようにして、成形体７２の表面を成形
体７２の板状体１０との接合部に比べて低い温度にする
ことによって、板状体１０と一体化された成形体７２
（枠体）の外観を損なわずに、且つ成形体７２と板状体
１０との接着力を十分に得ることができる。熱可塑性樹
脂、特にポリ塩化ビニル樹脂の場合、押出し機１８の温
度は１７０〜１９０°Ｃ程度であるが、成形体７２の表
面温度をこの温度から１３０°Ｃ以下、特に９０°Ｃ以
下まで冷却することによって生産性よく樹脂枠体付き板
状体を製造することができる。

【００２５】図７は、圧着部材２０周辺の縦断面図であ
り、図８は図７における８−８線上からみた断面図であ
る。図７、図８において圧着部材２０の空洞部７４は、
断面が枠体の断面形状に略一致している。そして、板状
体１０の移動によって、空洞部７４の入口部７４Ａから
挿入された板状体１０の周縁部の全周又は一部に、成形
体７２が一体化される。符号７４Ｂは、空洞部７４の出
口部である。

【００２６】本形態では、押し出された成形体７２の断
面形状として、板状体１０の咬み込み部（板状体１０と
の接合部）８４が開口側を先細りとした形状としてい
る。本形態のように板状体１０の両縁面に成形体７２を
一体化させる場合、押し出された成形体７２の断面形状
を上記の形状とすることによって、板状体１０と成形体
７２との接着を強固にできるので好ましい。

【００２７】また、咬み込み部８４の開口を板状体１０
の板厚よりも拡げる口開き用の一対のガイド爪８６、８
６を、板状体１０が前記咬み込み部８４に侵入してくる
位置、即ち、圧着部材２０の前段側に設置する。これに
より、成形体７２の咬み込み部８４に板状体１０の周縁
部を容易に咬み込ませることができる。一方、板状体１
０の移動は、駆動ロボット１６に予め動きを教示させて
おくことによって正確に位置制御された移動が実現でき
る。

【００２８】板状体１０が車両のガラス窓に用いられる
板状体の場合、枠体付き板状体は車両のガラス窓開口部
に嵌め込まれる。この際、枠体付き板状体の窓開口部へ
の納まり具合は、枠体付き板状体の枠体部分の外周（リ
ップ）位置に左右される。このため、成形体７２の板状
体１０への咬み込み部が板状体１０の端面まで至ってい
ると、枠体部分のリップ位置は板状体１０の外形寸法に
依存することになる。板状体１０の外形寸法に予め設定
された寸法に対して誤差がある場合には、窓開口部での
枠体付き板状体の納まりに不具合が生じることがある。

【００２９】そこで図８に示すように、板状体１０の端
面と成形体７２の板状体１０への咬み込み部８４との間
に空隙８８が形成されるように、板状体１０の動きを駆
動ロボット１６に教示させておくことによって、板状体
１０自身の外形寸法誤差を吸収することができる。すな
わち、板状体１０の外形寸法が所定の寸法（設計寸法）
より大きい場合には、上記の空隙８８が小さくなるか無
くなり、逆の場合には空隙８８が大きくなるだけで、枠
体付き板状体の外形寸法自身は、常に窓開口部に納まり
よい所定の寸法となる。このことは、枠体付き板状体の
量産時に特に有効である。

【００３０】この点についてさらに詳細に述べる。従来
の成形された枠体をローラ等により板状体に押し付ける
場合には、枠体付き板状体の外形寸法は、完全に板状体
自身の外形寸法に倣うことになる。このため、上記のよ
うに板状体１０に外形寸法誤差が誤差がある場合には、
その誤差が枠体付き板状体の外形寸法に反映されてしま
う。

【００３１】一方、予め板状体１０の設計寸法を駆動ロ
ボット１６（制御装置３２）に教示させておき、更に、
設計寸法をもとに板状体１０の本来あるべき板状体１０
の周縁部の位置を把握させ、この本来あるべき板状体１
０の周縁部の位置が常に圧着部材２０に対して所定の位
置に移動するように、板状体１０の周縁部を圧着部材２
０に対して移動させることにより、板状体１０によって
成形体７２の板状体１０への咬み込みの度合いが各々異
なることはあっても、成形体７２が一体化された後の枠
体付き板状体の外形寸法は常に所定の寸法に維持され
る。

【００３２】図６において、クリップ供給装置２２はク
リップ９０を着脱自在に把持するハンド部９２を有して
いる。このハンド部９２は、成形体７２の進路に対して
進退移動自在に設けられると共に、退避時にはクリップ
９０の口を開放し、進出時にはクリップ９０の口を閉じ
るように駆動制御されている。また、前記ハンド部９２
は、板状体１０の先頭部が図６に示すように圧着部材２
０を通過した所定のタイミングで進出し、先頭部に咬み
込ませた成形体７２を（第１の）クリップ９０で先頭部
に固定するように駆動制御される。更に、図９に示すよ
うにクリップ９０を板状体１０側に受け渡すと、前記ハ
ンド部９２は図１０に示すように、新たなクリップ９０
を把持して退避位置に待機し、そして、図１１に示すよ
うに後尾部が圧着部材２０を通過した所定のタイミング
で進出し、板状体１０の後尾部に咬み込ませた成形体７
２を（第２の）クリップ９０で板状体１０に固定するよ
うに駆動制御される。

【００３３】図６において、引取ローラ装置２４は、成
形体７２を挟んで上方に従動ローラ７６、下方に駆動ロ
ーラ７８を有している。これらのローラ７６、７８は図
示しないエアシリンダによって互いに近づく方向、及び
離れる方向に移動され、図６に示すように互いに近づく
方向に移動されると、成形体７２を挟持して成形体７２
を連続的に引き取るように駆動される。前記駆動ローラ
７８は、図示しないモータによって駆動され、また、そ
の表面には複数の溝７８Ａ、７８Ａ…が形成されて成形
体７２との密着性が向上されている。

【００３４】前記引取ローラ装置２４は、成形体７２が
クリップ９０で固定されるまでは、成形体７２を挟持す
る位置に位置されているが、図９に示すように板状体１
０が近づいてくると、板状体１０の移動を邪魔しないよ
うに離れる方向に移動される。また、引取ローラ装置２
４は板状体１０の後尾部がその下方を通過した時に成形
体７２を挟持する位置に復帰移動される。

【００３５】図６において、カッター装置２６は、成形
体７２を挟んで上方にカッター刃９４、下方に受台９６
を有している。カッター刃９４と受台９６は図示しない
エアシリンダによって互いに近づく方向、及び離れる方
向に移動され、図９に示すように互いに近づく方向に移
動されると、成形体７２が切断される。これにより、板
状体１０の先頭部より前方側に突出している部分が板状
体１０から切り離される。この時、カッター刃９４の先
端刃部は、受台９６のスリット９６Ａに侵入し、成形体
７２が確実に切断されるようになっている。また、前記
カッター装置２６は図９中二点鎖線で示すように板状体
１０が近づいてくると、板状体１０の移動を邪魔しない
ように離れる方向に移動される。また、カッター装置２
６は板状体１０の後尾部がその下方を通過した時に互い
に近づく方向に移動される。これにより、板状体１０の
後尾部より後方側に突出している部分が板状体１０から
切り離される。

【００３６】図１２は、プレス装置２８の一部断面を含
む側面図で、図１３はプレス装置２８による成形体７２
のプレス状態を示す要部斜視図である。前記プレス装置
２８は、板状体１０の隅部１１に一体化された成形体７
２を、所定の圧力でプレスして、その成形体７２のリッ
プ部の跳ね上がり変形や、リップ部の痩せ変形、又は内
側の皺発生を防止するものである。

【００３７】図１２に示すように前記プレス装置２８は
２台のプレス機１００、１００を有し、これらのプレス
機１００、１００はベース１０２のガイドバー１０４に
互いに近づく方向、又は離れる方向にスライド移動自在
に設置されている。前記２台のプレス機１００は同一構
造なので、ここでは図中右側のプレス機１００の構造の
みを説明し、図中左側のプレス機１００については省略
する。

【００３８】前記プレス機１００は、上型１０６と下型
１０８とを有している。上型１０６と下型１０８の対向
面は、板状体１０の隅部１１に一体化された成形体７２
をプレスできる形状に形成される。前記上型１０６は、
油圧シリンダ１１０のロッド１１２に固定されており、
ロッド１１２の伸縮動作によって上下移動することがで
き、また、下型１０８は油圧シリンダ１１４のロッド１
１６に固定され、ロッド１１２の伸縮動作によって上下
移動する。上型１０６と下型１０８は、通常は互いが離
れた位置に待機されており、駆動ロボット１６で板状体
１０が図１２に示す位置に移動されて吸着パット１１
８、１１８に吸着保持されたタイミングで互いに近づく
方向に移動される。これにより、板状体１０の隅部１１
に一体化された成形体７２が図１３に示したように上型
１０６と下型１０８とでプレスされる。尚、油圧シリン
ダ１１０、１１４は図示しないフレームに固定され、こ
のフレームが下部支持台１２０上に固定されている。下
部支持台１２０は、前記ガイドバー１０４に対して直交
方向に配設されたガイドバー１２２、１２２にスライド
移動自在に設置される。また、ガイドバー１２２、１２
２はスライドプレート１２４に固定され、このスライド
プレート１２４が前記ガイドバー１０４にガイド片１２
６、１２６を介してスライド移動自在に設けられてい
る。これにより、プレス機１００、１００はガイドバー
１０４に沿って互い近づく方向、又は離れる方向に移動
自在であり、また、ガイドバー１２２、１２２に沿って
平行移動自在となっている。よって、プレス機１００、
１００の位置が板状体１０のサイズに応じて変更可能と
なっている。

【００３９】図１４は、搬出装置３０を示す平面図、図
１５はその側面図である。搬出装置３０は、架台１２８
上にロッドレスシリンダ１３０が固定され、このロッド
レスシリンダ１３０上に板状体１０の載置部１３２が設
置されている。載置部１３２は、図１２に示した吸着パ
ット１１８、１１８を有し、即ち、駆動ロボット１６か
らプレス装置２８に移載された板状体１０は前記載置部
１３２に受け取られる。図１４、１５において前記載置
部１３２は、ロッドレスシリンダ１３０によって、受取
位置（プレス装置２８の位置）１３４と受渡位置１３６
との間で往復移動される。受渡位置１３６に搬出された
板状体１０は、次工程に移送される。

【００４０】次に、本発明の実施の形態に係る樹脂枠体
付き板状体の製造装置の作用について説明する。先ず、
図２、図３で示した搬入装置１２の載置部３８上に板状
体１０を載置する。次に、搬入装置１２のロッドレスシ
リンダ３６を駆動して載置部３８を移動し、板状体１０
を受取位置４０から受渡位置４２まで搬送する。次い
で、この位置で板状体１０を位置決め装置１４によって
位置決めする。即ち、一対のローラ５０、５０を駆動し
て板状体１０の図２中上下方向の位置を位置決めし、ロ
ーラ５２とストッパ４８、４８とによって図２中左右方
向の位置を位置決する。

【００４１】次に、位置決めされた板状体１０を駆動ロ
ボット１６の吸着パット１７で吸着保持すると共に、駆
動ロボット１６で板状体１０を圧着部材２０の上流側位
置まで移動する。図１６は、その位置に待機した状態を
示す板状体１０、及び駆動ロボット１７等を示す斜視図
である。ところで、成形体７２は押出し機１８から連続
的に送り出されており、圧着部材２０の空洞部７４を通
過して図６に示した引取ローラ装置２４のローラ７６、
７８によって連続的に引き取られている。押出し機１８
を間欠的にＯＮ／ＯＦＦ駆動すると、押し出される成形
体７２の品質が低下するので、本実施の形態では連続的
に押し出して成形体７２の品質を安定させている。ま
た、引取ローラ装置２４で引き取られた成形体７２は、
引取ローラ装置２４の下流側に配置された図示しない排
出ケースに落下して集められ、再利用に供される。

【００４２】次に、成形体７２の一体化作業工程につい
て図１７〜図２５を参照しながら説明する。先ず、駆動
ロボット１６で板状体１０を移動させて図１７に示すよ
うに、板状体１０の先頭部から圧着部材２０の空洞部７
４に挿入し、成形体７２の一体化作業を開始する。成形
体７２は、圧着部材２０の上流側で図７に示したガイド
爪８６、８６により、その咬み込み部８４の開口が板状
体１０の板厚よりも拡げられている。これにより、前記
板状体１０の先頭部が容易に咬み込み部８４の開口に挿
入されるので、成形体７２の一体化が円滑に行われる。

【００４３】図１７において、前記先頭部が圧着部材２
０を通過し、そして、先頭部がクリップ供給装置２２の
位置を通過するタイミングで、図１８に示すようにクリ
ップ供給装置２２のハンド部９２が成形体７２に向けて
進出する。そして、先頭部に咬み込ませた成形体７２を
クリップ９０で先頭部に固定する。この後、クリップ供
給装置２２が退避移動すると共に、引取ローラ装置２４
で引き取られている成形体７２を図１９に示すようにカ
ッター装置２６で切断して、成形体７２の先頭部側に突
出した部分を板状体１０から切り離す。前記成形体７２
が切り離されると、引取ローラ装置２４及びカッター装
置２６が図２０に示すように、板状体１０の移動域から
退避移動するこの時、前記クリップ供給装置２２は、新
たなクリップ９０を把持して退避位置に待機する。この
ように、本実施の形態では、板状体１０の先頭部に咬み
込ませた成形体７２をクリップ９０で先頭部に固定した
ので、成形体の剥がれを防止することができる。

【００４４】この後、板状体１０は駆動ロボット１６に
よって移動され、図２１に示すように成形体７２の一体
化作業が継続される。駆動ロボット１６は、予めティー
チングされている位置情報に基づいて駆動制御され、こ
れによって板状体１０の周縁部に成形体７２が順次一体
化される。次に、図２２において、板状体１０の後尾部
が圧着部材２０を通過し、そして、後尾部がクリップ供
給装置２２の位置を通過するタイミングで、図２３に示
すようにハンド部９２が成形体７２に向けて進出する。
そして、後尾部に咬み込ませた成形体７２をクリップ９
０で後尾部に固定する。

【００４５】この後、前記後尾部が図２４に示すように
カッター装置２６の下方を通過すると、引取ローラ装置
２４が進出移動して成形体７２の後尾部より後方側に突
出した部分を挟持し、カッター装置２６で前記成形体７
２を図２５に示すように切断する。これにより、押出し
機１８から連続的に押し出されている成形体７２が板状
体１０から切り離される。また、前記成形体７２は、次
の一体化作業が開始されるまで引取ローラ装置２４によ
って連続的に引き取られる。また、後尾部に咬み込ませ
た成形体７２はクリップ９０で固定されているので、板
状体１０の後尾部から剥がれることはない。

【００４６】次に、成形体７２の一体化作業が終了した
板状体１０を図１２に示したプレス装置２８まで搬送す
る。そして、このプレス装置２８で板状体１０の隅部１
１に一体化された成形体７２を所定の圧力でプレスし
て、その成形体７２のリップ部の跳ね上がり変形や、リ
ップ部の痩せ変形、又は内側の皺発生を防止する。この
プレス工程が終了した後、成形体７２を搬出装置３０で
プレス装置２８の位置から次工程の位置まで搬送する。

【００４７】これにより、本実施の形態の製造装置によ
る一連の作業工程が終了する。本実施の形態では、圧着
部材２０に対する板状体１０の移動速度に特に制限はな
く、常に一定の速度で良いし、例えば板状体１０の隅部
１１で速度を増加させたり、逆に減少させたりすること
もできる。また、上記例では、板状体１０を移動させて
板状体１０の周縁部に対して圧着部材２０を相対移動さ
せているが、逆に圧着部材２０自身を移動させても、さ
らには両者の動きを調整して両者を動かすこともでき
る。板状体１０の周縁部に沿うように、板状体１０と圧
着部材２０とが相対移動さえすれば良いからである。圧
着部材２０が移動する場合は、成形ダイ７０、さらには
引取ローラ装置２４も移動させる必要性が生じるため、
板状体１０のみを移動させる方が好ましい。

【００４８】本発明に用いられる板状体１０としては、
単板のガラス板のほか、合わせガラスやガラス板に透明
合成樹脂フイルムが積層された積層ガラス、複層ガラス
等、車両や建築用の窓として用いられるものが、その用
途等に応じて適宜選択され用いられる。さらに、これら
ガラス板が曲げ加工、強化処理、機能コーティング処理
等施されたものであっても良い。また、ガラス板の他に
も、いわゆる有機ガラスと呼ばれている有機透明樹脂板
や、これとガラス板との積層体等にも採用できる。

【００４９】本発明における枠体用樹脂材料としては、
加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂材料や、熱硬化性
あるいは湿気硬化性樹脂材料等、押し出し成形に用いら
れる材料が例示される。熱可塑性樹脂材料としては例え
ばＰＶＣ、塩化ビニルとエチレンの共重合体やスチレン
系、オレフィン系樹脂が例示できる。また、熱硬化性樹
脂や湿気硬化性樹脂の材料としては、ウレタン樹脂材料
やシリコン樹脂材料が例示できる。他に、成形ダイから
押し出して、賦形した後に加熱して成形体とするゾル状
塩化ビニル等が用いられる。

【００５０】以上のうちで、押し出された成形体７２が
表層部のみ固化し、板状体１０との接合部が接着性に優
れたものとするためには、熱可塑性樹脂材料を選択する
ことが好ましい。湿気硬化性樹脂材料や熱硬化性樹脂材
料も、表面のみに水分や熱を与えることによって、押し
出された成形体７２の表層部のみを固化させることはで
きるが、固化の程度の制御が困難である。一方、熱可塑
性樹脂材料は、冷却または単に放熱することによって、
温度の低い部分だけ固化するため、上記のように性の表
面のみを変形や表面あれの生じない程度に容易に固化さ
せることができる。

【００５１】枠体の形状は、その用途等に応じて適宜決
定される。従って、板状体１０の片面のみ、片面と端
面、又は板状体１０の周縁部を覆うように板状体１０の
両縁面に、夫々の用途等に応じて成形体７２が一体化さ
れる。このうち、本発明の製法が最もその効果を発揮で
きるのが、板状体１０の両縁面に成形体７２を一体化さ
せる場合である。これによって、本発明は、枠体の外観
を良好にできると共に、枠体付き板状体１０の外形寸法
を精度良く制御できるという、従来技術にない優れた効
果を有する。

【００５２】

【発明の効果】以上説明したように本発明に係る樹脂枠
体付き板状体の製造方法及びその装置によれば、板状体
と枠体の成形体とを成形体の押し出し後に圧着部材を用
いて一体化させるため、板状体や圧着部材の移動による
振動があっても、枠体の外観不良を防止できる。

【００５３】また、本発明では、板状体の周縁部の先頭
部及び後尾部が圧着部材の空洞部を通過すると、先頭部
及び後尾部に一体化された成形体を把持手段によって先
頭部及び後尾部に固定するようにしたので、成形体の剥
がれを防止することができ、更に、切断手段によって成
形体を切断し板状体から切り離すようにしたので、成形
体の一体化作業を円滑に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る樹脂枠体付き板状体
の製造装置の全体平面図

【図２】搬入装置及び位置決め装置の平面図

【図３】搬入装置及び位置決め装置の側面図

【図４】プライマ処理装置の一例を示す概略断面図

【図５】押出し機、圧着部材、クリップ供給装置、引取
ローラ装置及びカッター装置の配置関係を示す正面図

【図６】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装置
及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図

【図７】圧着部材の縦断面図

【図８】図７に示した圧着部材の８−８線上からみた断
面図

【図９】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装置
及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図

【図１０】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図

【図１１】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図

【図１２】プレス装置の一部断面を含む正面図

【図１３】プレス装置による成形体のプレス状態を示す
斜視図

【図１４】搬出装置の平面図

【図１５】搬出装置の側面図

【図１６】駆動ロボットによって成形体が待機位置に位
置している状態を示す斜視図

【図１７】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図１８】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図１９】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図２０】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図２１】駆動ロボットによって成形体が板状体に一体
化されている状態を示す斜視図

【図２２】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図２３】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図２４】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【図２５】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図

【符号の説明】

１０…板状体 １２…搬入装置 １４…位置決め装置 １６…駆動ロボット １８…押出し機 ２０…圧着部材 ２２…クリップ供給装置 ２４…引取ローラ装置 ２６…カッター装置 ２８…プレス装置 ３０…搬出装置 ３２…制御装置 ７２…成形体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小嶌 信貴 愛知県知多郡武豊町字旭１番地 旭硝子株 式会社愛知工場内 (72)発明者 松本 真 愛知県知多郡武豊町字旭１番地 旭硝子株 式会社愛知工場内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の
   形状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板
   状体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造
   方法に於いて、 前記樹脂成形ダイから連続的に押し出される前記成形体
   を、引取手段によって連続的に引き取りながら、前記枠
   体の断面外形に略一致する空洞部を有して押し出された
   成形体を板状体に圧着する圧着部材の該空洞部内に挿通
   させる一方、 前記板状体の周縁部を前記圧着部材の空洞部に通過さ
   せ、 前記板状体の周縁部の先頭部が前記圧着部材の空洞部を
   通過すると、該先頭部に咬み込ませた前記成形体を、第
   １の把持手段によって該先頭部に固定させると共に、前
   記成形体の板状体の先頭部より前方側に突出している部
   分を切断手段で切断して板状体から切り離し、 前記板状体の周縁部の後尾部が前記圧着部材の空洞部を
   通過すると、該後尾部に咬み込ませた前記成形体を、第
   ２の把持手段によって該後尾部に固定させると共に、前
   記成形体の板状体の後尾部より後方側に突出している部
   分を切断手段で切断して板状体から切り離すことを特徴
   とする樹脂枠体付き板状体の製造方法。
2. 【請求項２】前記切断手段で切り離されて前記樹脂成形
   ダイから連続的に押し出される前記成形体は、次の板状
   体が圧着部材に搬送されてくる間、前記引取手段によっ
   て連続的に引き取られることを特徴とする請求項１記載
   の樹脂枠体付き板状体の製造方法。
3. 【請求項３】前記板状体の隅部に一体化された前記成形
   体を、所定の圧力でプレスするようにしたことを特徴と
   する請求項１記載の樹脂枠体付き板状体の製造方法。
4. 【請求項４】枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の
   形状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板
   状体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造
   装置に於いて、 前記樹脂成形ダイの後段側に配置されると共に、前記枠
   体の断面外形に略一致する空洞部が形成され、前記樹脂
   成形ダイから連続的に押し出される前記成形体が前記空
   洞部に挿通されて成形体を板状体に圧着する圧着部材
   と、 前記圧着部材の後段側に配置され、該圧着部材の前記空
   洞部を通過した前記成形体を連続的に引き取る引取手段
   と、 前記板状体の周縁部が前記圧着部材の空洞部を通過する
   ように該板状体を移動させる移動手段と、 前記板状体の周縁部の先頭部、後尾部が前記圧着部材の
   空洞部を通過したときに、夫々の先頭部、後尾部に咬み
   込ませた前記成形体を、該先頭部、後尾部に固定させる
   第１、第２の把持手段と、 前記成形体を切断して前記板状体から切り離す切断手段
   と、 を備えたことを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造装
   置。
5. 【請求項５】前記引取手段は、前記切断手段で切り離さ
   れて前記樹脂成形ダイから連続的に押し出される前記成
   形体を、次の板状体が圧着部材に搬送されてくる間、連
   続的に引き取ることを特徴とする請求項４記載の樹脂枠
   体付き板状体の製造装置。
6. 【請求項６】前記板状体の隅部に一体化された前記成形
   体を、所定の圧力でプレスするプレス手段を設けたこと
   を特徴とする請求項４記載の樹脂枠体付き板状体の製造
   装置。