JPH1058512A - 樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置 - Google Patents
樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置Info
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- JPH1058512A JPH1058512A JP8216446A JP21644696A JPH1058512A JP H1058512 A JPH1058512 A JP H1058512A JP 8216446 A JP8216446 A JP 8216446A JP 21644696 A JP21644696 A JP 21644696A JP H1058512 A JPH1058512 A JP H1058512A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】成形体の一体化作業を円滑に行い、成形体の外
観不良を防止し、外形寸法の精度を向上させる。 【解決手段】成形体72を圧着部材20に通過させて引
取ローラ装置22で引き取る。先頭部に咬み込んだ成形
体72をクリップ90で固定し、カッター装置26で切
断する。後尾部に咬み込んだ成形体72をクリップ90
で固定し、カッター装置26で切断する。
観不良を防止し、外形寸法の精度を向上させる。 【解決手段】成形体72を圧着部材20に通過させて引
取ローラ装置22で引き取る。先頭部に咬み込んだ成形
体72をクリップ90で固定し、カッター装置26で切
断する。後尾部に咬み込んだ成形体72をクリップ90
で固定し、カッター装置26で切断する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用ガラス窓や
建築用ガラス窓に適した樹脂枠体付き板状体の製造方法
及びその装置に関する。
建築用ガラス窓に適した樹脂枠体付き板状体の製造方法
及びその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】車両用、建築用の窓ガラスでは、ガラス
板、プラスチック板等の板状体とこの板状体を嵌め込ん
だ開口部との隙間に、装飾性またはシール性を高めるた
めに構成樹脂性のモール、ガスケット等の樹脂枠体を取
り付けることが通常行われている。
板、プラスチック板等の板状体とこの板状体を嵌め込ん
だ開口部との隙間に、装飾性またはシール性を高めるた
めに構成樹脂性のモール、ガスケット等の樹脂枠体を取
り付けることが通常行われている。
【0003】従来、この樹脂枠体の取り付けは、あらか
じめ形成された枠体を接着剤を介在させて板状体の周縁
部に嵌め込むことにより行われていた。しかし、これら
の方法では、人手に頼る部分が多くて工程の自動化が困
難であり、また工程数が多くコスト高となるという問題
がある。この問題を解決するため、板状体を配置した型
内のキャビティ空間に合成樹脂材料またはその原料を射
出して、板状体の周縁部に合成樹脂枠体を一体成形す
る、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案されて
いる(特開昭57−158481号公報、特開昭58−
73681号公報参照)。
じめ形成された枠体を接着剤を介在させて板状体の周縁
部に嵌め込むことにより行われていた。しかし、これら
の方法では、人手に頼る部分が多くて工程の自動化が困
難であり、また工程数が多くコスト高となるという問題
がある。この問題を解決するため、板状体を配置した型
内のキャビティ空間に合成樹脂材料またはその原料を射
出して、板状体の周縁部に合成樹脂枠体を一体成形す
る、いわゆるエンキャプシュレーション法が提案されて
いる(特開昭57−158481号公報、特開昭58−
73681号公報参照)。
【0004】前記エンキャプシュレーション法は、金属
等の剛直な型内に板状体を挟み込み、板状体周縁部と型
内面とで構成されるキャビティ空間に合成樹脂材料また
はその原料を射出することから、成形時の人手が少な
く、製品の寸法精度が高い利点がある。その反面、板状
体がガラス板の場合には、特にガラス板の反りや曲げ下
降精度不足により、型締め時にガラス板が非常に割れや
すいという問題がある。前記型締め時のガラス板の割れ
を防ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配
したり、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板
を押すように工夫した型も見られるが、ガラス板の割れ
の問題を解決するには至っていない。
等の剛直な型内に板状体を挟み込み、板状体周縁部と型
内面とで構成されるキャビティ空間に合成樹脂材料また
はその原料を射出することから、成形時の人手が少な
く、製品の寸法精度が高い利点がある。その反面、板状
体がガラス板の場合には、特にガラス板の反りや曲げ下
降精度不足により、型締め時にガラス板が非常に割れや
すいという問題がある。前記型締め時のガラス板の割れ
を防ぐために、型内のガラス板との接触面に弾性体を配
したり、スプリング等の手段を用いて一定圧でガラス板
を押すように工夫した型も見られるが、ガラス板の割れ
の問題を解決するには至っていない。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】そこで、特開平3−1
93643号公報には、ガラス板の周縁部に沿って樹脂
材料をダイにより所定の形状で押し出すことによって、
ガラス板の周縁部に樹脂枠体の成形体を形成し、この樹
脂枠体の形成体を硬化させ、ガラス板と樹脂枠体とを一
体化する方法が提案されている。
93643号公報には、ガラス板の周縁部に沿って樹脂
材料をダイにより所定の形状で押し出すことによって、
ガラス板の周縁部に樹脂枠体の成形体を形成し、この樹
脂枠体の形成体を硬化させ、ガラス板と樹脂枠体とを一
体化する方法が提案されている。
【0006】前記公報に開示された方法は、ガラス板に
直接樹脂材料を押し出すため、ダイの振動による振動が
成形時の形成体に伝わり、成形される枠体の表面に直接
反映され、枠体の外観不良を引き起こしてしまうという
欠点がある。一方、特開昭57−158479号公報に
は、樹脂枠体を押し出し成形した直後に、ローラ等から
なる圧着治具によって樹脂枠体を板状体の周縁部に嵌め
込み圧着する方法が提案されている。この方法は、前記
特開平3−193643号公報に記載された方法に比べ
て、押出し機あるいはガラス板の駆動による振動が枠体
の表面に反映されず外観不良も起こり難い。
直接樹脂材料を押し出すため、ダイの振動による振動が
成形時の形成体に伝わり、成形される枠体の表面に直接
反映され、枠体の外観不良を引き起こしてしまうという
欠点がある。一方、特開昭57−158479号公報に
は、樹脂枠体を押し出し成形した直後に、ローラ等から
なる圧着治具によって樹脂枠体を板状体の周縁部に嵌め
込み圧着する方法が提案されている。この方法は、前記
特開平3−193643号公報に記載された方法に比べ
て、押出し機あるいはガラス板の駆動による振動が枠体
の表面に反映されず外観不良も起こり難い。
【0007】しかし、この特開昭57−158479号
公報記載の方法は、ローラ等の圧着治具によって枠体を
ガラス板に対して押し付けるため、できあがる枠体付き
ガラス板の外周寸法は、ガラス板の寸法形状に倣うこと
になる。車両用ガラス板は、通常曲げ加工されたものが
多く、その曲げ成形時にガラス板の外周寸法にばらつき
が生じてしまうことがある。前述したエンキャプシュレ
ーション法であれば、この外周寸法のばらつきを吸収す
るように樹脂枠体を成形できるが、特開昭57−158
479号公報記載の方法では、上記の理由から、このよ
うなばらつきを吸収することが困難であった。
公報記載の方法は、ローラ等の圧着治具によって枠体を
ガラス板に対して押し付けるため、できあがる枠体付き
ガラス板の外周寸法は、ガラス板の寸法形状に倣うこと
になる。車両用ガラス板は、通常曲げ加工されたものが
多く、その曲げ成形時にガラス板の外周寸法にばらつき
が生じてしまうことがある。前述したエンキャプシュレ
ーション法であれば、この外周寸法のばらつきを吸収す
るように樹脂枠体を成形できるが、特開昭57−158
479号公報記載の方法では、上記の理由から、このよ
うなばらつきを吸収することが困難であった。
【0008】また、この特開昭57−158479号公
報記載の方法は、ローラにより圧着するために、枠体が
ある程度固化した状態でガラス板に嵌め込む必要が生じ
る。逆に、ある程度固化した状態では、枠体とガラス板
との接着力が弱くなってしまうため、枠体とガラス板と
の間に別途接着剤を介在させたり、後加熱工程を加えた
りする必要がある。
報記載の方法は、ローラにより圧着するために、枠体が
ある程度固化した状態でガラス板に嵌め込む必要が生じ
る。逆に、ある程度固化した状態では、枠体とガラス板
との接着力が弱くなってしまうため、枠体とガラス板と
の間に別途接着剤を介在させたり、後加熱工程を加えた
りする必要がある。
【0009】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、従来技術の前記欠点を解決する新規な樹脂枠体
付き板状体の製造方法及びその装置を提供することを目
的とする。
もので、従来技術の前記欠点を解決する新規な樹脂枠体
付き板状体の製造方法及びその装置を提供することを目
的とする。
【0010】
【課題を解決する為の手段】本発明は、前記目的を達成
する為に、枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の形
状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板状
体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造方
法に於いて、前記樹脂成形ダイから連続的に押し出され
る前記成形体を、引取手段によって連続的に引き取りな
がら、前記枠体の断面外形に略一致する空洞部を有して
押し出された成形体を板状体に圧着する圧着部材の該空
洞部内に挿通させる一方、前記板状体の周縁部を前記圧
着部材の空洞部に通過させ、前記板状体の周縁部の先頭
部が前記圧着部材の空洞部を通過すると、該先頭部に咬
み込ませた前記成形体を、第1の把持手段によって該先
頭部に固定させると共に、前記成形体の板状体の先頭部
より前方側に突出している部分を切断手段で切断して板
状体から切り離し、前記板状体の周縁部の後尾部が前記
圧着部材の空洞部を通過すると、該後尾部に咬み込ませ
た前記成形体を、第2の把持手段によって該後尾部に固
定させると共に、前記成形体の板状体の後尾部より後方
側に突出している部分を切断手段で切断して板状体から
切り離すことを特徴としている。
する為に、枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の形
状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板状
体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造方
法に於いて、前記樹脂成形ダイから連続的に押し出され
る前記成形体を、引取手段によって連続的に引き取りな
がら、前記枠体の断面外形に略一致する空洞部を有して
押し出された成形体を板状体に圧着する圧着部材の該空
洞部内に挿通させる一方、前記板状体の周縁部を前記圧
着部材の空洞部に通過させ、前記板状体の周縁部の先頭
部が前記圧着部材の空洞部を通過すると、該先頭部に咬
み込ませた前記成形体を、第1の把持手段によって該先
頭部に固定させると共に、前記成形体の板状体の先頭部
より前方側に突出している部分を切断手段で切断して板
状体から切り離し、前記板状体の周縁部の後尾部が前記
圧着部材の空洞部を通過すると、該後尾部に咬み込ませ
た前記成形体を、第2の把持手段によって該後尾部に固
定させると共に、前記成形体の板状体の後尾部より後方
側に突出している部分を切断手段で切断して板状体から
切り離すことを特徴としている。
【0011】本発明によれば、先ず、樹脂成形ダイから
成形体を押し出し、この成形体を引取手段によって連続
的に引き取り圧着部材の空洞部に通過させる。次に、圧
着部材の空洞部に板状体の周縁部を通過させて成形体を
板状体の周縁部に一体化させる作業を開始する。この作
業時において、板状体の周縁部の先頭部が圧着部材の空
洞部を通過すると、先頭部に咬み込ませた成形体を第1
の把持手段によって先頭部に固定し、成形体の剥がれを
防止する。次に、成形体の先頭部より前方の部分を切断
手段で切断して板状体から切り離す。この後、板状体を
移動させて成形体を板状体の周縁部に一体化させる作業
を連続して行い、そして、板状体の周縁部の後尾部が前
記圧着部材の空洞部を通過すると、後尾部に咬み込ませ
た成形体を、第2の把持手段によって後尾部に固定し、
成形体の剥がれを防止する。次に、成形体の後尾部より
後方の部分を切断手段で切断して板状体から切り離す。
以上で、1枚の板状体の成形体一体化作業が終了する。
成形体を押し出し、この成形体を引取手段によって連続
的に引き取り圧着部材の空洞部に通過させる。次に、圧
着部材の空洞部に板状体の周縁部を通過させて成形体を
板状体の周縁部に一体化させる作業を開始する。この作
業時において、板状体の周縁部の先頭部が圧着部材の空
洞部を通過すると、先頭部に咬み込ませた成形体を第1
の把持手段によって先頭部に固定し、成形体の剥がれを
防止する。次に、成形体の先頭部より前方の部分を切断
手段で切断して板状体から切り離す。この後、板状体を
移動させて成形体を板状体の周縁部に一体化させる作業
を連続して行い、そして、板状体の周縁部の後尾部が前
記圧着部材の空洞部を通過すると、後尾部に咬み込ませ
た成形体を、第2の把持手段によって後尾部に固定し、
成形体の剥がれを防止する。次に、成形体の後尾部より
後方の部分を切断手段で切断して板状体から切り離す。
以上で、1枚の板状体の成形体一体化作業が終了する。
【0012】また、本発明では、切断手段で切り離され
て樹脂成形ダイから連続的に押し出される成形体を、次
の板状体が圧着部材に搬送されてくる間、引取手段によ
って連続的に引き取る。これによって、複数枚の板状体
に成形体を連続して一体化させる作業が可能となる。更
に、本発明では、板状体の隅部に一体化された成形体
を、所定の圧力でプレスして、その成形体のリップ部の
跳ね上がり変形や、リップ部の痩せ変形、又は内側の皺
発生を防止している。
て樹脂成形ダイから連続的に押し出される成形体を、次
の板状体が圧着部材に搬送されてくる間、引取手段によ
って連続的に引き取る。これによって、複数枚の板状体
に成形体を連続して一体化させる作業が可能となる。更
に、本発明では、板状体の隅部に一体化された成形体
を、所定の圧力でプレスして、その成形体のリップ部の
跳ね上がり変形や、リップ部の痩せ変形、又は内側の皺
発生を防止している。
【0013】
【発明の実施の形態】以下添付図面に従って本発明に係
る樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置の好まし
い実施の形態について詳説する。図1は、本発明の樹脂
枠体付き板状体の製造方法が適用された製造装置の全体
平面図である。同図に示す製造装置は、板状体10の搬
入装置12、位置決め装置14、駆動ロボット(移動手
段)16、押出し機18、圧着部材20、クリップ供給
装置(把持手段)22、引取ローラ装置(引取手段)2
4、カッター装置(切断手段)26、プレス装置28、
搬出装置30、及び前記各装置を統括制御する制御装置
32を主な構成としている。
る樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置の好まし
い実施の形態について詳説する。図1は、本発明の樹脂
枠体付き板状体の製造方法が適用された製造装置の全体
平面図である。同図に示す製造装置は、板状体10の搬
入装置12、位置決め装置14、駆動ロボット(移動手
段)16、押出し機18、圧着部材20、クリップ供給
装置(把持手段)22、引取ローラ装置(引取手段)2
4、カッター装置(切断手段)26、プレス装置28、
搬出装置30、及び前記各装置を統括制御する制御装置
32を主な構成としている。
【0014】この製造装置を概説すると、板状体10は
搬入装置12によって位置決め装置14の位置まで搬入
され、そして、位置決め装置14で位置決めされたの
ち、駆動ロボット16に保持される。そして、板状体1
0は駆動ロボット16によって移動され、その周縁部が
圧着部材20を通過する間に、押出し機18で押し出さ
れた成形体と一体化される。そして、板状体10はプレ
ス装置28に移動され、ここで所定の位置に一体化され
た成形体がプレスされる。そして、搬出装置30で次工
程に搬出される。
搬入装置12によって位置決め装置14の位置まで搬入
され、そして、位置決め装置14で位置決めされたの
ち、駆動ロボット16に保持される。そして、板状体1
0は駆動ロボット16によって移動され、その周縁部が
圧着部材20を通過する間に、押出し機18で押し出さ
れた成形体と一体化される。そして、板状体10はプレ
ス装置28に移動され、ここで所定の位置に一体化され
た成形体がプレスされる。そして、搬出装置30で次工
程に搬出される。
【0015】次に、前記各々の装置を詳説する。図2
は、前記搬入装置12と位置決め装置14を示す平面
図、図3はその側面図である。搬入装置12は、架台3
4上にロッドレスシリンダ36が固定され、このロッド
レスシリンダ36上に板状体10の載置部38が設置さ
れている。載置部38は、ロッドレスシリンダ36によ
って受取位置40と受渡位置42との間で往復移動され
る。前記載置部38は、逆コ型のフレーム44を有し、
このフレーム44上に、複数の支持ピン46、46…と
一対のストッパ48、48とが立設されている。板状体
10は、前記複数の支持ピン46、46…上で載置され
ると共に、ストッパ48、48によって移動時の脱落が
防止される。
は、前記搬入装置12と位置決め装置14を示す平面
図、図3はその側面図である。搬入装置12は、架台3
4上にロッドレスシリンダ36が固定され、このロッド
レスシリンダ36上に板状体10の載置部38が設置さ
れている。載置部38は、ロッドレスシリンダ36によ
って受取位置40と受渡位置42との間で往復移動され
る。前記載置部38は、逆コ型のフレーム44を有し、
このフレーム44上に、複数の支持ピン46、46…と
一対のストッパ48、48とが立設されている。板状体
10は、前記複数の支持ピン46、46…上で載置され
ると共に、ストッパ48、48によって移動時の脱落が
防止される。
【0016】前記位置決め装置14は、受渡位置42に
搬入されてきた板状体10を所定の位置(駆動ロボット
16に予めティーチングさせている位置)に位置決めす
るものであり、一対のローラ50、50と、1個のロー
ラ52とを有している。前記一対のローラ50、50
は、ロッドレスシリンダ36に対して直交方向に配置さ
れたレール54の端部にスライド移動自在に配置され
る。また、一対のローラ50、50はレールに対してス
ライド移動自在に配置されると共に、図示しないタイミ
ングベルトからの駆動力によって互いに近づく方向、及
び離れる方向に連動して移動される。受渡位置42に板
状体10が搬入されると、前記一対のローラ50、50
は互いに近づく方向に移動されて板状体10の図2中上
縁部と下縁部に当接される。これによって板状体10
は、一対のローラ50、50によって図2中上下方向の
位置が位置決めされる。
搬入されてきた板状体10を所定の位置(駆動ロボット
16に予めティーチングさせている位置)に位置決めす
るものであり、一対のローラ50、50と、1個のロー
ラ52とを有している。前記一対のローラ50、50
は、ロッドレスシリンダ36に対して直交方向に配置さ
れたレール54の端部にスライド移動自在に配置され
る。また、一対のローラ50、50はレールに対してス
ライド移動自在に配置されると共に、図示しないタイミ
ングベルトからの駆動力によって互いに近づく方向、及
び離れる方向に連動して移動される。受渡位置42に板
状体10が搬入されると、前記一対のローラ50、50
は互いに近づく方向に移動されて板状体10の図2中上
縁部と下縁部に当接される。これによって板状体10
は、一対のローラ50、50によって図2中上下方向の
位置が位置決めされる。
【0017】前記ローラ52は、架台56上に設置され
たエアシリンダ58のロッド60の先端に回動自在に取
り付けられる。また、前記エアシリンダ58は、ロッド
レスシリンダ36と同方向に配置されると共に、載置部
30のストッパ48、48と対向する位置に設けられて
いる。受渡位置42に板状体10が搬入されると、前記
エアシリンダ58のロッド60が伸長されて板状体10
の図2中右縁部にローラ52が当接される。これによ
り、板状体10は、ローラ52とストッパ48、48に
よって図2中左右方向の位置が位置決めされる。
たエアシリンダ58のロッド60の先端に回動自在に取
り付けられる。また、前記エアシリンダ58は、ロッド
レスシリンダ36と同方向に配置されると共に、載置部
30のストッパ48、48と対向する位置に設けられて
いる。受渡位置42に板状体10が搬入されると、前記
エアシリンダ58のロッド60が伸長されて板状体10
の図2中右縁部にローラ52が当接される。これによ
り、板状体10は、ローラ52とストッパ48、48に
よって図2中左右方向の位置が位置決めされる。
【0018】成形体と板状体10との接着力を更に向上
させるためには、成形体と板状体10とを一体化させる
前に、予め板状体10の周縁部をプライマ処理しておく
ことが好ましい。図4は、このプライマ処理装置の概略
断面図である。同図に示すプライマ処理装置64は、板
状体10の周縁部にそってプライマ66を一対のローラ
68、68によって塗布するものである。
させるためには、成形体と板状体10とを一体化させる
前に、予め板状体10の周縁部をプライマ処理しておく
ことが好ましい。図4は、このプライマ処理装置の概略
断面図である。同図に示すプライマ処理装置64は、板
状体10の周縁部にそってプライマ66を一対のローラ
68、68によって塗布するものである。
【0019】図5は、押出し機18、圧着部材20、ク
リップ供給装置22、引取ローラ装置24、及びカッタ
ー装置26の配置関係を示す正面図である。図6は、前
記押出し機18を除く各々の装置の動作の一部を示す要
部斜視図である。図5において、押出し機18の成形ダ
イ70から押し出された成形体72は、圧着部材20に
向けて進行されて圧着部材20の空洞部74(図7、図
8参照)に挿通される。空洞部74を通過した成形体7
2は図6に示すように、前記引取ローラ装置24のロー
ラ76、78に挟持されてローラ76、78の回転力に
より連続的に引き取られる。
リップ供給装置22、引取ローラ装置24、及びカッタ
ー装置26の配置関係を示す正面図である。図6は、前
記押出し機18を除く各々の装置の動作の一部を示す要
部斜視図である。図5において、押出し機18の成形ダ
イ70から押し出された成形体72は、圧着部材20に
向けて進行されて圧着部材20の空洞部74(図7、図
8参照)に挿通される。空洞部74を通過した成形体7
2は図6に示すように、前記引取ローラ装置24のロー
ラ76、78に挟持されてローラ76、78の回転力に
より連続的に引き取られる。
【0020】板状体10は、位置決め装置14で位置決
めされたのち、駆動ロボット16によって吸着保持され
る。この駆動ロボット16を駆動させ、板状体10の周
縁部を圧着部材20のスリット80(図6参照)を介し
て空洞部74に挿入し、板状体10の周縁部が圧着部材
20に沿って移動するように板状体10を移動させるこ
とによって、成形体72と板状体10とが一体化され
る。
めされたのち、駆動ロボット16によって吸着保持され
る。この駆動ロボット16を駆動させ、板状体10の周
縁部を圧着部材20のスリット80(図6参照)を介し
て空洞部74に挿入し、板状体10の周縁部が圧着部材
20に沿って移動するように板状体10を移動させるこ
とによって、成形体72と板状体10とが一体化され
る。
【0021】成形体72が圧着部材20の空洞部74を
通過する際に、成形体72が十分に固化していないと圧
着部材20によって成形体72の表面(即ち、空洞部7
4の内壁との接触部)に外観不良が生じる虞がある。そ
こで、成形体72の表層部は、圧着部材20への到達時
に表面あれや形状変化が生じないように固化しているこ
とが好ましい。
通過する際に、成形体72が十分に固化していないと圧
着部材20によって成形体72の表面(即ち、空洞部7
4の内壁との接触部)に外観不良が生じる虞がある。そ
こで、成形体72の表層部は、圧着部材20への到達時
に表面あれや形状変化が生じないように固化しているこ
とが好ましい。
【0022】そのために、押し出される成形体72の温
度や粘度等に応じて、成形ダイ70と圧着部材20との
距離等を調節することが望ましい。一方、成形体72の
板状体10との接合部(成形体72の咬み込み部の内側
面)が固化してしまうと、成形体72と板状体10との
接着力を十分に得られない。従って、成形体72の表層
部のみ固化し、成形体72の板状体10との接合部が固
化していないことが好ましい。そこで、成形体72の押
し出し後、成形体72が圧着部材10に到達する前に、
成形体72の表層部をエア吹出口82(図5参照)から
の冷却エアで急冷することが好ましい。
度や粘度等に応じて、成形ダイ70と圧着部材20との
距離等を調節することが望ましい。一方、成形体72の
板状体10との接合部(成形体72の咬み込み部の内側
面)が固化してしまうと、成形体72と板状体10との
接着力を十分に得られない。従って、成形体72の表層
部のみ固化し、成形体72の板状体10との接合部が固
化していないことが好ましい。そこで、成形体72の押
し出し後、成形体72が圧着部材10に到達する前に、
成形体72の表層部をエア吹出口82(図5参照)から
の冷却エアで急冷することが好ましい。
【0023】具体的には、枠体用樹脂材料が熱可塑性樹
脂の場合には、成形体72の表面に冷風を吹き付けるこ
とや液体を噴霧することによって、成形体72の表層部
のみを固化させることができる。そのうちで、短時間で
成形体72の表層部を冷却できる点に鑑みて、液体窒素
等を噴霧することが好ましい。これらの吹き付け手段
は、成形ダイ70と圧着部材20との間に配しても、圧
着部材20の入口部に備え付けてもよく、圧着部材20
によって成形体72の外観が不良にならない程度に成形
体72の表面を冷却できるものであれば良い。
脂の場合には、成形体72の表面に冷風を吹き付けるこ
とや液体を噴霧することによって、成形体72の表層部
のみを固化させることができる。そのうちで、短時間で
成形体72の表層部を冷却できる点に鑑みて、液体窒素
等を噴霧することが好ましい。これらの吹き付け手段
は、成形ダイ70と圧着部材20との間に配しても、圧
着部材20の入口部に備え付けてもよく、圧着部材20
によって成形体72の外観が不良にならない程度に成形
体72の表面を冷却できるものであれば良い。
【0024】このようにして、成形体72の表面を成形
体72の板状体10との接合部に比べて低い温度にする
ことによって、板状体10と一体化された成形体72
(枠体)の外観を損なわずに、且つ成形体72と板状体
10との接着力を十分に得ることができる。熱可塑性樹
脂、特にポリ塩化ビニル樹脂の場合、押出し機18の温
度は170〜190°C程度であるが、成形体72の表
面温度をこの温度から130°C以下、特に90°C以
下まで冷却することによって生産性よく樹脂枠体付き板
状体を製造することができる。
体72の板状体10との接合部に比べて低い温度にする
ことによって、板状体10と一体化された成形体72
(枠体)の外観を損なわずに、且つ成形体72と板状体
10との接着力を十分に得ることができる。熱可塑性樹
脂、特にポリ塩化ビニル樹脂の場合、押出し機18の温
度は170〜190°C程度であるが、成形体72の表
面温度をこの温度から130°C以下、特に90°C以
下まで冷却することによって生産性よく樹脂枠体付き板
状体を製造することができる。
【0025】図7は、圧着部材20周辺の縦断面図であ
り、図8は図7における8−8線上からみた断面図であ
る。図7、図8において圧着部材20の空洞部74は、
断面が枠体の断面形状に略一致している。そして、板状
体10の移動によって、空洞部74の入口部74Aから
挿入された板状体10の周縁部の全周又は一部に、成形
体72が一体化される。符号74Bは、空洞部74の出
口部である。
り、図8は図7における8−8線上からみた断面図であ
る。図7、図8において圧着部材20の空洞部74は、
断面が枠体の断面形状に略一致している。そして、板状
体10の移動によって、空洞部74の入口部74Aから
挿入された板状体10の周縁部の全周又は一部に、成形
体72が一体化される。符号74Bは、空洞部74の出
口部である。
【0026】本形態では、押し出された成形体72の断
面形状として、板状体10の咬み込み部(板状体10と
の接合部)84が開口側を先細りとした形状としてい
る。本形態のように板状体10の両縁面に成形体72を
一体化させる場合、押し出された成形体72の断面形状
を上記の形状とすることによって、板状体10と成形体
72との接着を強固にできるので好ましい。
面形状として、板状体10の咬み込み部(板状体10と
の接合部)84が開口側を先細りとした形状としてい
る。本形態のように板状体10の両縁面に成形体72を
一体化させる場合、押し出された成形体72の断面形状
を上記の形状とすることによって、板状体10と成形体
72との接着を強固にできるので好ましい。
【0027】また、咬み込み部84の開口を板状体10
の板厚よりも拡げる口開き用の一対のガイド爪86、8
6を、板状体10が前記咬み込み部84に侵入してくる
位置、即ち、圧着部材20の前段側に設置する。これに
より、成形体72の咬み込み部84に板状体10の周縁
部を容易に咬み込ませることができる。一方、板状体1
0の移動は、駆動ロボット16に予め動きを教示させて
おくことによって正確に位置制御された移動が実現でき
る。
の板厚よりも拡げる口開き用の一対のガイド爪86、8
6を、板状体10が前記咬み込み部84に侵入してくる
位置、即ち、圧着部材20の前段側に設置する。これに
より、成形体72の咬み込み部84に板状体10の周縁
部を容易に咬み込ませることができる。一方、板状体1
0の移動は、駆動ロボット16に予め動きを教示させて
おくことによって正確に位置制御された移動が実現でき
る。
【0028】板状体10が車両のガラス窓に用いられる
板状体の場合、枠体付き板状体は車両のガラス窓開口部
に嵌め込まれる。この際、枠体付き板状体の窓開口部へ
の納まり具合は、枠体付き板状体の枠体部分の外周(リ
ップ)位置に左右される。このため、成形体72の板状
体10への咬み込み部が板状体10の端面まで至ってい
ると、枠体部分のリップ位置は板状体10の外形寸法に
依存することになる。板状体10の外形寸法に予め設定
された寸法に対して誤差がある場合には、窓開口部での
枠体付き板状体の納まりに不具合が生じることがある。
板状体の場合、枠体付き板状体は車両のガラス窓開口部
に嵌め込まれる。この際、枠体付き板状体の窓開口部へ
の納まり具合は、枠体付き板状体の枠体部分の外周(リ
ップ)位置に左右される。このため、成形体72の板状
体10への咬み込み部が板状体10の端面まで至ってい
ると、枠体部分のリップ位置は板状体10の外形寸法に
依存することになる。板状体10の外形寸法に予め設定
された寸法に対して誤差がある場合には、窓開口部での
枠体付き板状体の納まりに不具合が生じることがある。
【0029】そこで図8に示すように、板状体10の端
面と成形体72の板状体10への咬み込み部84との間
に空隙88が形成されるように、板状体10の動きを駆
動ロボット16に教示させておくことによって、板状体
10自身の外形寸法誤差を吸収することができる。すな
わち、板状体10の外形寸法が所定の寸法(設計寸法)
より大きい場合には、上記の空隙88が小さくなるか無
くなり、逆の場合には空隙88が大きくなるだけで、枠
体付き板状体の外形寸法自身は、常に窓開口部に納まり
よい所定の寸法となる。このことは、枠体付き板状体の
量産時に特に有効である。
面と成形体72の板状体10への咬み込み部84との間
に空隙88が形成されるように、板状体10の動きを駆
動ロボット16に教示させておくことによって、板状体
10自身の外形寸法誤差を吸収することができる。すな
わち、板状体10の外形寸法が所定の寸法(設計寸法)
より大きい場合には、上記の空隙88が小さくなるか無
くなり、逆の場合には空隙88が大きくなるだけで、枠
体付き板状体の外形寸法自身は、常に窓開口部に納まり
よい所定の寸法となる。このことは、枠体付き板状体の
量産時に特に有効である。
【0030】この点についてさらに詳細に述べる。従来
の成形された枠体をローラ等により板状体に押し付ける
場合には、枠体付き板状体の外形寸法は、完全に板状体
自身の外形寸法に倣うことになる。このため、上記のよ
うに板状体10に外形寸法誤差が誤差がある場合には、
その誤差が枠体付き板状体の外形寸法に反映されてしま
う。
の成形された枠体をローラ等により板状体に押し付ける
場合には、枠体付き板状体の外形寸法は、完全に板状体
自身の外形寸法に倣うことになる。このため、上記のよ
うに板状体10に外形寸法誤差が誤差がある場合には、
その誤差が枠体付き板状体の外形寸法に反映されてしま
う。
【0031】一方、予め板状体10の設計寸法を駆動ロ
ボット16(制御装置32)に教示させておき、更に、
設計寸法をもとに板状体10の本来あるべき板状体10
の周縁部の位置を把握させ、この本来あるべき板状体1
0の周縁部の位置が常に圧着部材20に対して所定の位
置に移動するように、板状体10の周縁部を圧着部材2
0に対して移動させることにより、板状体10によって
成形体72の板状体10への咬み込みの度合いが各々異
なることはあっても、成形体72が一体化された後の枠
体付き板状体の外形寸法は常に所定の寸法に維持され
る。
ボット16(制御装置32)に教示させておき、更に、
設計寸法をもとに板状体10の本来あるべき板状体10
の周縁部の位置を把握させ、この本来あるべき板状体1
0の周縁部の位置が常に圧着部材20に対して所定の位
置に移動するように、板状体10の周縁部を圧着部材2
0に対して移動させることにより、板状体10によって
成形体72の板状体10への咬み込みの度合いが各々異
なることはあっても、成形体72が一体化された後の枠
体付き板状体の外形寸法は常に所定の寸法に維持され
る。
【0032】図6において、クリップ供給装置22はク
リップ90を着脱自在に把持するハンド部92を有して
いる。このハンド部92は、成形体72の進路に対して
進退移動自在に設けられると共に、退避時にはクリップ
90の口を開放し、進出時にはクリップ90の口を閉じ
るように駆動制御されている。また、前記ハンド部92
は、板状体10の先頭部が図6に示すように圧着部材2
0を通過した所定のタイミングで進出し、先頭部に咬み
込ませた成形体72を(第1の)クリップ90で先頭部
に固定するように駆動制御される。更に、図9に示すよ
うにクリップ90を板状体10側に受け渡すと、前記ハ
ンド部92は図10に示すように、新たなクリップ90
を把持して退避位置に待機し、そして、図11に示すよ
うに後尾部が圧着部材20を通過した所定のタイミング
で進出し、板状体10の後尾部に咬み込ませた成形体7
2を(第2の)クリップ90で板状体10に固定するよ
うに駆動制御される。
リップ90を着脱自在に把持するハンド部92を有して
いる。このハンド部92は、成形体72の進路に対して
進退移動自在に設けられると共に、退避時にはクリップ
90の口を開放し、進出時にはクリップ90の口を閉じ
るように駆動制御されている。また、前記ハンド部92
は、板状体10の先頭部が図6に示すように圧着部材2
0を通過した所定のタイミングで進出し、先頭部に咬み
込ませた成形体72を(第1の)クリップ90で先頭部
に固定するように駆動制御される。更に、図9に示すよ
うにクリップ90を板状体10側に受け渡すと、前記ハ
ンド部92は図10に示すように、新たなクリップ90
を把持して退避位置に待機し、そして、図11に示すよ
うに後尾部が圧着部材20を通過した所定のタイミング
で進出し、板状体10の後尾部に咬み込ませた成形体7
2を(第2の)クリップ90で板状体10に固定するよ
うに駆動制御される。
【0033】図6において、引取ローラ装置24は、成
形体72を挟んで上方に従動ローラ76、下方に駆動ロ
ーラ78を有している。これらのローラ76、78は図
示しないエアシリンダによって互いに近づく方向、及び
離れる方向に移動され、図6に示すように互いに近づく
方向に移動されると、成形体72を挟持して成形体72
を連続的に引き取るように駆動される。前記駆動ローラ
78は、図示しないモータによって駆動され、また、そ
の表面には複数の溝78A、78A…が形成されて成形
体72との密着性が向上されている。
形体72を挟んで上方に従動ローラ76、下方に駆動ロ
ーラ78を有している。これらのローラ76、78は図
示しないエアシリンダによって互いに近づく方向、及び
離れる方向に移動され、図6に示すように互いに近づく
方向に移動されると、成形体72を挟持して成形体72
を連続的に引き取るように駆動される。前記駆動ローラ
78は、図示しないモータによって駆動され、また、そ
の表面には複数の溝78A、78A…が形成されて成形
体72との密着性が向上されている。
【0034】前記引取ローラ装置24は、成形体72が
クリップ90で固定されるまでは、成形体72を挟持す
る位置に位置されているが、図9に示すように板状体1
0が近づいてくると、板状体10の移動を邪魔しないよ
うに離れる方向に移動される。また、引取ローラ装置2
4は板状体10の後尾部がその下方を通過した時に成形
体72を挟持する位置に復帰移動される。
クリップ90で固定されるまでは、成形体72を挟持す
る位置に位置されているが、図9に示すように板状体1
0が近づいてくると、板状体10の移動を邪魔しないよ
うに離れる方向に移動される。また、引取ローラ装置2
4は板状体10の後尾部がその下方を通過した時に成形
体72を挟持する位置に復帰移動される。
【0035】図6において、カッター装置26は、成形
体72を挟んで上方にカッター刃94、下方に受台96
を有している。カッター刃94と受台96は図示しない
エアシリンダによって互いに近づく方向、及び離れる方
向に移動され、図9に示すように互いに近づく方向に移
動されると、成形体72が切断される。これにより、板
状体10の先頭部より前方側に突出している部分が板状
体10から切り離される。この時、カッター刃94の先
端刃部は、受台96のスリット96Aに侵入し、成形体
72が確実に切断されるようになっている。また、前記
カッター装置26は図9中二点鎖線で示すように板状体
10が近づいてくると、板状体10の移動を邪魔しない
ように離れる方向に移動される。また、カッター装置2
6は板状体10の後尾部がその下方を通過した時に互い
に近づく方向に移動される。これにより、板状体10の
後尾部より後方側に突出している部分が板状体10から
切り離される。
体72を挟んで上方にカッター刃94、下方に受台96
を有している。カッター刃94と受台96は図示しない
エアシリンダによって互いに近づく方向、及び離れる方
向に移動され、図9に示すように互いに近づく方向に移
動されると、成形体72が切断される。これにより、板
状体10の先頭部より前方側に突出している部分が板状
体10から切り離される。この時、カッター刃94の先
端刃部は、受台96のスリット96Aに侵入し、成形体
72が確実に切断されるようになっている。また、前記
カッター装置26は図9中二点鎖線で示すように板状体
10が近づいてくると、板状体10の移動を邪魔しない
ように離れる方向に移動される。また、カッター装置2
6は板状体10の後尾部がその下方を通過した時に互い
に近づく方向に移動される。これにより、板状体10の
後尾部より後方側に突出している部分が板状体10から
切り離される。
【0036】図12は、プレス装置28の一部断面を含
む側面図で、図13はプレス装置28による成形体72
のプレス状態を示す要部斜視図である。前記プレス装置
28は、板状体10の隅部11に一体化された成形体7
2を、所定の圧力でプレスして、その成形体72のリッ
プ部の跳ね上がり変形や、リップ部の痩せ変形、又は内
側の皺発生を防止するものである。
む側面図で、図13はプレス装置28による成形体72
のプレス状態を示す要部斜視図である。前記プレス装置
28は、板状体10の隅部11に一体化された成形体7
2を、所定の圧力でプレスして、その成形体72のリッ
プ部の跳ね上がり変形や、リップ部の痩せ変形、又は内
側の皺発生を防止するものである。
【0037】図12に示すように前記プレス装置28は
2台のプレス機100、100を有し、これらのプレス
機100、100はベース102のガイドバー104に
互いに近づく方向、又は離れる方向にスライド移動自在
に設置されている。前記2台のプレス機100は同一構
造なので、ここでは図中右側のプレス機100の構造の
みを説明し、図中左側のプレス機100については省略
する。
2台のプレス機100、100を有し、これらのプレス
機100、100はベース102のガイドバー104に
互いに近づく方向、又は離れる方向にスライド移動自在
に設置されている。前記2台のプレス機100は同一構
造なので、ここでは図中右側のプレス機100の構造の
みを説明し、図中左側のプレス機100については省略
する。
【0038】前記プレス機100は、上型106と下型
108とを有している。上型106と下型108の対向
面は、板状体10の隅部11に一体化された成形体72
をプレスできる形状に形成される。前記上型106は、
油圧シリンダ110のロッド112に固定されており、
ロッド112の伸縮動作によって上下移動することがで
き、また、下型108は油圧シリンダ114のロッド1
16に固定され、ロッド112の伸縮動作によって上下
移動する。上型106と下型108は、通常は互いが離
れた位置に待機されており、駆動ロボット16で板状体
10が図12に示す位置に移動されて吸着パット11
8、118に吸着保持されたタイミングで互いに近づく
方向に移動される。これにより、板状体10の隅部11
に一体化された成形体72が図13に示したように上型
106と下型108とでプレスされる。尚、油圧シリン
ダ110、114は図示しないフレームに固定され、こ
のフレームが下部支持台120上に固定されている。下
部支持台120は、前記ガイドバー104に対して直交
方向に配設されたガイドバー122、122にスライド
移動自在に設置される。また、ガイドバー122、12
2はスライドプレート124に固定され、このスライド
プレート124が前記ガイドバー104にガイド片12
6、126を介してスライド移動自在に設けられてい
る。これにより、プレス機100、100はガイドバー
104に沿って互い近づく方向、又は離れる方向に移動
自在であり、また、ガイドバー122、122に沿って
平行移動自在となっている。よって、プレス機100、
100の位置が板状体10のサイズに応じて変更可能と
なっている。
108とを有している。上型106と下型108の対向
面は、板状体10の隅部11に一体化された成形体72
をプレスできる形状に形成される。前記上型106は、
油圧シリンダ110のロッド112に固定されており、
ロッド112の伸縮動作によって上下移動することがで
き、また、下型108は油圧シリンダ114のロッド1
16に固定され、ロッド112の伸縮動作によって上下
移動する。上型106と下型108は、通常は互いが離
れた位置に待機されており、駆動ロボット16で板状体
10が図12に示す位置に移動されて吸着パット11
8、118に吸着保持されたタイミングで互いに近づく
方向に移動される。これにより、板状体10の隅部11
に一体化された成形体72が図13に示したように上型
106と下型108とでプレスされる。尚、油圧シリン
ダ110、114は図示しないフレームに固定され、こ
のフレームが下部支持台120上に固定されている。下
部支持台120は、前記ガイドバー104に対して直交
方向に配設されたガイドバー122、122にスライド
移動自在に設置される。また、ガイドバー122、12
2はスライドプレート124に固定され、このスライド
プレート124が前記ガイドバー104にガイド片12
6、126を介してスライド移動自在に設けられてい
る。これにより、プレス機100、100はガイドバー
104に沿って互い近づく方向、又は離れる方向に移動
自在であり、また、ガイドバー122、122に沿って
平行移動自在となっている。よって、プレス機100、
100の位置が板状体10のサイズに応じて変更可能と
なっている。
【0039】図14は、搬出装置30を示す平面図、図
15はその側面図である。搬出装置30は、架台128
上にロッドレスシリンダ130が固定され、このロッド
レスシリンダ130上に板状体10の載置部132が設
置されている。載置部132は、図12に示した吸着パ
ット118、118を有し、即ち、駆動ロボット16か
らプレス装置28に移載された板状体10は前記載置部
132に受け取られる。図14、15において前記載置
部132は、ロッドレスシリンダ130によって、受取
位置(プレス装置28の位置)134と受渡位置136
との間で往復移動される。受渡位置136に搬出された
板状体10は、次工程に移送される。
15はその側面図である。搬出装置30は、架台128
上にロッドレスシリンダ130が固定され、このロッド
レスシリンダ130上に板状体10の載置部132が設
置されている。載置部132は、図12に示した吸着パ
ット118、118を有し、即ち、駆動ロボット16か
らプレス装置28に移載された板状体10は前記載置部
132に受け取られる。図14、15において前記載置
部132は、ロッドレスシリンダ130によって、受取
位置(プレス装置28の位置)134と受渡位置136
との間で往復移動される。受渡位置136に搬出された
板状体10は、次工程に移送される。
【0040】次に、本発明の実施の形態に係る樹脂枠体
付き板状体の製造装置の作用について説明する。先ず、
図2、図3で示した搬入装置12の載置部38上に板状
体10を載置する。次に、搬入装置12のロッドレスシ
リンダ36を駆動して載置部38を移動し、板状体10
を受取位置40から受渡位置42まで搬送する。次い
で、この位置で板状体10を位置決め装置14によって
位置決めする。即ち、一対のローラ50、50を駆動し
て板状体10の図2中上下方向の位置を位置決めし、ロ
ーラ52とストッパ48、48とによって図2中左右方
向の位置を位置決する。
付き板状体の製造装置の作用について説明する。先ず、
図2、図3で示した搬入装置12の載置部38上に板状
体10を載置する。次に、搬入装置12のロッドレスシ
リンダ36を駆動して載置部38を移動し、板状体10
を受取位置40から受渡位置42まで搬送する。次い
で、この位置で板状体10を位置決め装置14によって
位置決めする。即ち、一対のローラ50、50を駆動し
て板状体10の図2中上下方向の位置を位置決めし、ロ
ーラ52とストッパ48、48とによって図2中左右方
向の位置を位置決する。
【0041】次に、位置決めされた板状体10を駆動ロ
ボット16の吸着パット17で吸着保持すると共に、駆
動ロボット16で板状体10を圧着部材20の上流側位
置まで移動する。図16は、その位置に待機した状態を
示す板状体10、及び駆動ロボット17等を示す斜視図
である。ところで、成形体72は押出し機18から連続
的に送り出されており、圧着部材20の空洞部74を通
過して図6に示した引取ローラ装置24のローラ76、
78によって連続的に引き取られている。押出し機18
を間欠的にON/OFF駆動すると、押し出される成形
体72の品質が低下するので、本実施の形態では連続的
に押し出して成形体72の品質を安定させている。ま
た、引取ローラ装置24で引き取られた成形体72は、
引取ローラ装置24の下流側に配置された図示しない排
出ケースに落下して集められ、再利用に供される。
ボット16の吸着パット17で吸着保持すると共に、駆
動ロボット16で板状体10を圧着部材20の上流側位
置まで移動する。図16は、その位置に待機した状態を
示す板状体10、及び駆動ロボット17等を示す斜視図
である。ところで、成形体72は押出し機18から連続
的に送り出されており、圧着部材20の空洞部74を通
過して図6に示した引取ローラ装置24のローラ76、
78によって連続的に引き取られている。押出し機18
を間欠的にON/OFF駆動すると、押し出される成形
体72の品質が低下するので、本実施の形態では連続的
に押し出して成形体72の品質を安定させている。ま
た、引取ローラ装置24で引き取られた成形体72は、
引取ローラ装置24の下流側に配置された図示しない排
出ケースに落下して集められ、再利用に供される。
【0042】次に、成形体72の一体化作業工程につい
て図17〜図25を参照しながら説明する。先ず、駆動
ロボット16で板状体10を移動させて図17に示すよ
うに、板状体10の先頭部から圧着部材20の空洞部7
4に挿入し、成形体72の一体化作業を開始する。成形
体72は、圧着部材20の上流側で図7に示したガイド
爪86、86により、その咬み込み部84の開口が板状
体10の板厚よりも拡げられている。これにより、前記
板状体10の先頭部が容易に咬み込み部84の開口に挿
入されるので、成形体72の一体化が円滑に行われる。
て図17〜図25を参照しながら説明する。先ず、駆動
ロボット16で板状体10を移動させて図17に示すよ
うに、板状体10の先頭部から圧着部材20の空洞部7
4に挿入し、成形体72の一体化作業を開始する。成形
体72は、圧着部材20の上流側で図7に示したガイド
爪86、86により、その咬み込み部84の開口が板状
体10の板厚よりも拡げられている。これにより、前記
板状体10の先頭部が容易に咬み込み部84の開口に挿
入されるので、成形体72の一体化が円滑に行われる。
【0043】図17において、前記先頭部が圧着部材2
0を通過し、そして、先頭部がクリップ供給装置22の
位置を通過するタイミングで、図18に示すようにクリ
ップ供給装置22のハンド部92が成形体72に向けて
進出する。そして、先頭部に咬み込ませた成形体72を
クリップ90で先頭部に固定する。この後、クリップ供
給装置22が退避移動すると共に、引取ローラ装置24
で引き取られている成形体72を図19に示すようにカ
ッター装置26で切断して、成形体72の先頭部側に突
出した部分を板状体10から切り離す。前記成形体72
が切り離されると、引取ローラ装置24及びカッター装
置26が図20に示すように、板状体10の移動域から
退避移動するこの時、前記クリップ供給装置22は、新
たなクリップ90を把持して退避位置に待機する。この
ように、本実施の形態では、板状体10の先頭部に咬み
込ませた成形体72をクリップ90で先頭部に固定した
ので、成形体の剥がれを防止することができる。
0を通過し、そして、先頭部がクリップ供給装置22の
位置を通過するタイミングで、図18に示すようにクリ
ップ供給装置22のハンド部92が成形体72に向けて
進出する。そして、先頭部に咬み込ませた成形体72を
クリップ90で先頭部に固定する。この後、クリップ供
給装置22が退避移動すると共に、引取ローラ装置24
で引き取られている成形体72を図19に示すようにカ
ッター装置26で切断して、成形体72の先頭部側に突
出した部分を板状体10から切り離す。前記成形体72
が切り離されると、引取ローラ装置24及びカッター装
置26が図20に示すように、板状体10の移動域から
退避移動するこの時、前記クリップ供給装置22は、新
たなクリップ90を把持して退避位置に待機する。この
ように、本実施の形態では、板状体10の先頭部に咬み
込ませた成形体72をクリップ90で先頭部に固定した
ので、成形体の剥がれを防止することができる。
【0044】この後、板状体10は駆動ロボット16に
よって移動され、図21に示すように成形体72の一体
化作業が継続される。駆動ロボット16は、予めティー
チングされている位置情報に基づいて駆動制御され、こ
れによって板状体10の周縁部に成形体72が順次一体
化される。次に、図22において、板状体10の後尾部
が圧着部材20を通過し、そして、後尾部がクリップ供
給装置22の位置を通過するタイミングで、図23に示
すようにハンド部92が成形体72に向けて進出する。
そして、後尾部に咬み込ませた成形体72をクリップ9
0で後尾部に固定する。
よって移動され、図21に示すように成形体72の一体
化作業が継続される。駆動ロボット16は、予めティー
チングされている位置情報に基づいて駆動制御され、こ
れによって板状体10の周縁部に成形体72が順次一体
化される。次に、図22において、板状体10の後尾部
が圧着部材20を通過し、そして、後尾部がクリップ供
給装置22の位置を通過するタイミングで、図23に示
すようにハンド部92が成形体72に向けて進出する。
そして、後尾部に咬み込ませた成形体72をクリップ9
0で後尾部に固定する。
【0045】この後、前記後尾部が図24に示すように
カッター装置26の下方を通過すると、引取ローラ装置
24が進出移動して成形体72の後尾部より後方側に突
出した部分を挟持し、カッター装置26で前記成形体7
2を図25に示すように切断する。これにより、押出し
機18から連続的に押し出されている成形体72が板状
体10から切り離される。また、前記成形体72は、次
の一体化作業が開始されるまで引取ローラ装置24によ
って連続的に引き取られる。また、後尾部に咬み込ませ
た成形体72はクリップ90で固定されているので、板
状体10の後尾部から剥がれることはない。
カッター装置26の下方を通過すると、引取ローラ装置
24が進出移動して成形体72の後尾部より後方側に突
出した部分を挟持し、カッター装置26で前記成形体7
2を図25に示すように切断する。これにより、押出し
機18から連続的に押し出されている成形体72が板状
体10から切り離される。また、前記成形体72は、次
の一体化作業が開始されるまで引取ローラ装置24によ
って連続的に引き取られる。また、後尾部に咬み込ませ
た成形体72はクリップ90で固定されているので、板
状体10の後尾部から剥がれることはない。
【0046】次に、成形体72の一体化作業が終了した
板状体10を図12に示したプレス装置28まで搬送す
る。そして、このプレス装置28で板状体10の隅部1
1に一体化された成形体72を所定の圧力でプレスし
て、その成形体72のリップ部の跳ね上がり変形や、リ
ップ部の痩せ変形、又は内側の皺発生を防止する。この
プレス工程が終了した後、成形体72を搬出装置30で
プレス装置28の位置から次工程の位置まで搬送する。
板状体10を図12に示したプレス装置28まで搬送す
る。そして、このプレス装置28で板状体10の隅部1
1に一体化された成形体72を所定の圧力でプレスし
て、その成形体72のリップ部の跳ね上がり変形や、リ
ップ部の痩せ変形、又は内側の皺発生を防止する。この
プレス工程が終了した後、成形体72を搬出装置30で
プレス装置28の位置から次工程の位置まで搬送する。
【0047】これにより、本実施の形態の製造装置によ
る一連の作業工程が終了する。本実施の形態では、圧着
部材20に対する板状体10の移動速度に特に制限はな
く、常に一定の速度で良いし、例えば板状体10の隅部
11で速度を増加させたり、逆に減少させたりすること
もできる。また、上記例では、板状体10を移動させて
板状体10の周縁部に対して圧着部材20を相対移動さ
せているが、逆に圧着部材20自身を移動させても、さ
らには両者の動きを調整して両者を動かすこともでき
る。板状体10の周縁部に沿うように、板状体10と圧
着部材20とが相対移動さえすれば良いからである。圧
着部材20が移動する場合は、成形ダイ70、さらには
引取ローラ装置24も移動させる必要性が生じるため、
板状体10のみを移動させる方が好ましい。
る一連の作業工程が終了する。本実施の形態では、圧着
部材20に対する板状体10の移動速度に特に制限はな
く、常に一定の速度で良いし、例えば板状体10の隅部
11で速度を増加させたり、逆に減少させたりすること
もできる。また、上記例では、板状体10を移動させて
板状体10の周縁部に対して圧着部材20を相対移動さ
せているが、逆に圧着部材20自身を移動させても、さ
らには両者の動きを調整して両者を動かすこともでき
る。板状体10の周縁部に沿うように、板状体10と圧
着部材20とが相対移動さえすれば良いからである。圧
着部材20が移動する場合は、成形ダイ70、さらには
引取ローラ装置24も移動させる必要性が生じるため、
板状体10のみを移動させる方が好ましい。
【0048】本発明に用いられる板状体10としては、
単板のガラス板のほか、合わせガラスやガラス板に透明
合成樹脂フイルムが積層された積層ガラス、複層ガラス
等、車両や建築用の窓として用いられるものが、その用
途等に応じて適宜選択され用いられる。さらに、これら
ガラス板が曲げ加工、強化処理、機能コーティング処理
等施されたものであっても良い。また、ガラス板の他に
も、いわゆる有機ガラスと呼ばれている有機透明樹脂板
や、これとガラス板との積層体等にも採用できる。
単板のガラス板のほか、合わせガラスやガラス板に透明
合成樹脂フイルムが積層された積層ガラス、複層ガラス
等、車両や建築用の窓として用いられるものが、その用
途等に応じて適宜選択され用いられる。さらに、これら
ガラス板が曲げ加工、強化処理、機能コーティング処理
等施されたものであっても良い。また、ガラス板の他に
も、いわゆる有機ガラスと呼ばれている有機透明樹脂板
や、これとガラス板との積層体等にも採用できる。
【0049】本発明における枠体用樹脂材料としては、
加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂材料や、熱硬化性
あるいは湿気硬化性樹脂材料等、押し出し成形に用いら
れる材料が例示される。熱可塑性樹脂材料としては例え
ばPVC、塩化ビニルとエチレンの共重合体やスチレン
系、オレフィン系樹脂が例示できる。また、熱硬化性樹
脂や湿気硬化性樹脂の材料としては、ウレタン樹脂材料
やシリコン樹脂材料が例示できる。他に、成形ダイから
押し出して、賦形した後に加熱して成形体とするゾル状
塩化ビニル等が用いられる。
加熱溶融させて使用する熱可塑性樹脂材料や、熱硬化性
あるいは湿気硬化性樹脂材料等、押し出し成形に用いら
れる材料が例示される。熱可塑性樹脂材料としては例え
ばPVC、塩化ビニルとエチレンの共重合体やスチレン
系、オレフィン系樹脂が例示できる。また、熱硬化性樹
脂や湿気硬化性樹脂の材料としては、ウレタン樹脂材料
やシリコン樹脂材料が例示できる。他に、成形ダイから
押し出して、賦形した後に加熱して成形体とするゾル状
塩化ビニル等が用いられる。
【0050】以上のうちで、押し出された成形体72が
表層部のみ固化し、板状体10との接合部が接着性に優
れたものとするためには、熱可塑性樹脂材料を選択する
ことが好ましい。湿気硬化性樹脂材料や熱硬化性樹脂材
料も、表面のみに水分や熱を与えることによって、押し
出された成形体72の表層部のみを固化させることはで
きるが、固化の程度の制御が困難である。一方、熱可塑
性樹脂材料は、冷却または単に放熱することによって、
温度の低い部分だけ固化するため、上記のように性の表
面のみを変形や表面あれの生じない程度に容易に固化さ
せることができる。
表層部のみ固化し、板状体10との接合部が接着性に優
れたものとするためには、熱可塑性樹脂材料を選択する
ことが好ましい。湿気硬化性樹脂材料や熱硬化性樹脂材
料も、表面のみに水分や熱を与えることによって、押し
出された成形体72の表層部のみを固化させることはで
きるが、固化の程度の制御が困難である。一方、熱可塑
性樹脂材料は、冷却または単に放熱することによって、
温度の低い部分だけ固化するため、上記のように性の表
面のみを変形や表面あれの生じない程度に容易に固化さ
せることができる。
【0051】枠体の形状は、その用途等に応じて適宜決
定される。従って、板状体10の片面のみ、片面と端
面、又は板状体10の周縁部を覆うように板状体10の
両縁面に、夫々の用途等に応じて成形体72が一体化さ
れる。このうち、本発明の製法が最もその効果を発揮で
きるのが、板状体10の両縁面に成形体72を一体化さ
せる場合である。これによって、本発明は、枠体の外観
を良好にできると共に、枠体付き板状体10の外形寸法
を精度良く制御できるという、従来技術にない優れた効
果を有する。
定される。従って、板状体10の片面のみ、片面と端
面、又は板状体10の周縁部を覆うように板状体10の
両縁面に、夫々の用途等に応じて成形体72が一体化さ
れる。このうち、本発明の製法が最もその効果を発揮で
きるのが、板状体10の両縁面に成形体72を一体化さ
せる場合である。これによって、本発明は、枠体の外観
を良好にできると共に、枠体付き板状体10の外形寸法
を精度良く制御できるという、従来技術にない優れた効
果を有する。
【0052】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係る樹脂枠
体付き板状体の製造方法及びその装置によれば、板状体
と枠体の成形体とを成形体の押し出し後に圧着部材を用
いて一体化させるため、板状体や圧着部材の移動による
振動があっても、枠体の外観不良を防止できる。
体付き板状体の製造方法及びその装置によれば、板状体
と枠体の成形体とを成形体の押し出し後に圧着部材を用
いて一体化させるため、板状体や圧着部材の移動による
振動があっても、枠体の外観不良を防止できる。
【0053】また、本発明では、板状体の周縁部の先頭
部及び後尾部が圧着部材の空洞部を通過すると、先頭部
及び後尾部に一体化された成形体を把持手段によって先
頭部及び後尾部に固定するようにしたので、成形体の剥
がれを防止することができ、更に、切断手段によって成
形体を切断し板状体から切り離すようにしたので、成形
体の一体化作業を円滑に行うことができる。
部及び後尾部が圧着部材の空洞部を通過すると、先頭部
及び後尾部に一体化された成形体を把持手段によって先
頭部及び後尾部に固定するようにしたので、成形体の剥
がれを防止することができ、更に、切断手段によって成
形体を切断し板状体から切り離すようにしたので、成形
体の一体化作業を円滑に行うことができる。
【図1】本発明の実施の形態に係る樹脂枠体付き板状体
の製造装置の全体平面図
の製造装置の全体平面図
【図2】搬入装置及び位置決め装置の平面図
【図3】搬入装置及び位置決め装置の側面図
【図4】プライマ処理装置の一例を示す概略断面図
【図5】押出し機、圧着部材、クリップ供給装置、引取
ローラ装置及びカッター装置の配置関係を示す正面図
ローラ装置及びカッター装置の配置関係を示す正面図
【図6】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装置
及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
【図7】圧着部材の縦断面図
【図8】図7に示した圧着部材の8−8線上からみた断
面図
面図
【図9】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装置
及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
【図10】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
置及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
【図11】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
置及びカッター装置の動作の一部を示す斜視図
【図12】プレス装置の一部断面を含む正面図
【図13】プレス装置による成形体のプレス状態を示す
斜視図
斜視図
【図14】搬出装置の平面図
【図15】搬出装置の側面図
【図16】駆動ロボットによって成形体が待機位置に位
置している状態を示す斜視図
置している状態を示す斜視図
【図17】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図18】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図19】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図20】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図21】駆動ロボットによって成形体が板状体に一体
化されている状態を示す斜視図
化されている状態を示す斜視図
【図22】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図23】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図24】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
【図25】圧着部材、クリップ供給装置、引取ローラ装
置及びカッター装置の動作説明図
置及びカッター装置の動作説明図
10…板状体 12…搬入装置 14…位置決め装置 16…駆動ロボット 18…押出し機 20…圧着部材 22…クリップ供給装置 24…引取ローラ装置 26…カッター装置 28…プレス装置 30…搬出装置 32…制御装置 72…成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小嶌 信貴 愛知県知多郡武豊町字旭1番地 旭硝子株 式会社愛知工場内 (72)発明者 松本 真 愛知県知多郡武豊町字旭1番地 旭硝子株 式会社愛知工場内
Claims (6)
- 【請求項1】枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の
形状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板
状体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造
方法に於いて、 前記樹脂成形ダイから連続的に押し出される前記成形体
を、引取手段によって連続的に引き取りながら、前記枠
体の断面外形に略一致する空洞部を有して押し出された
成形体を板状体に圧着する圧着部材の該空洞部内に挿通
させる一方、 前記板状体の周縁部を前記圧着部材の空洞部に通過さ
せ、 前記板状体の周縁部の先頭部が前記圧着部材の空洞部を
通過すると、該先頭部に咬み込ませた前記成形体を、第
1の把持手段によって該先頭部に固定させると共に、前
記成形体の板状体の先頭部より前方側に突出している部
分を切断手段で切断して板状体から切り離し、 前記板状体の周縁部の後尾部が前記圧着部材の空洞部を
通過すると、該後尾部に咬み込ませた前記成形体を、第
2の把持手段によって該後尾部に固定させると共に、前
記成形体の板状体の後尾部より後方側に突出している部
分を切断手段で切断して板状体から切り離すことを特徴
とする樹脂枠体付き板状体の製造方法。 - 【請求項2】前記切断手段で切り離されて前記樹脂成形
ダイから連続的に押し出される前記成形体は、次の板状
体が圧着部材に搬送されてくる間、前記引取手段によっ
て連続的に引き取られることを特徴とする請求項1記載
の樹脂枠体付き板状体の製造方法。 - 【請求項3】前記板状体の隅部に一体化された前記成形
体を、所定の圧力でプレスするようにしたことを特徴と
する請求項1記載の樹脂枠体付き板状体の製造方法。 - 【請求項4】枠体用樹脂材料を樹脂成形ダイから所定の
形状で押し出して枠体の成形体を成形し、該成形体を板
状体の周縁部に一体化させる樹脂枠体付き板状体の製造
装置に於いて、 前記樹脂成形ダイの後段側に配置されると共に、前記枠
体の断面外形に略一致する空洞部が形成され、前記樹脂
成形ダイから連続的に押し出される前記成形体が前記空
洞部に挿通されて成形体を板状体に圧着する圧着部材
と、 前記圧着部材の後段側に配置され、該圧着部材の前記空
洞部を通過した前記成形体を連続的に引き取る引取手段
と、 前記板状体の周縁部が前記圧着部材の空洞部を通過する
ように該板状体を移動させる移動手段と、 前記板状体の周縁部の先頭部、後尾部が前記圧着部材の
空洞部を通過したときに、夫々の先頭部、後尾部に咬み
込ませた前記成形体を、該先頭部、後尾部に固定させる
第1、第2の把持手段と、 前記成形体を切断して前記板状体から切り離す切断手段
と、 を備えたことを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造装
置。 - 【請求項5】前記引取手段は、前記切断手段で切り離さ
れて前記樹脂成形ダイから連続的に押し出される前記成
形体を、次の板状体が圧着部材に搬送されてくる間、連
続的に引き取ることを特徴とする請求項4記載の樹脂枠
体付き板状体の製造装置。 - 【請求項6】前記板状体の隅部に一体化された前記成形
体を、所定の圧力でプレスするプレス手段を設けたこと
を特徴とする請求項4記載の樹脂枠体付き板状体の製造
装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8216446A JPH1058512A (ja) | 1996-08-16 | 1996-08-16 | 樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8216446A JPH1058512A (ja) | 1996-08-16 | 1996-08-16 | 樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1058512A true JPH1058512A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=16688667
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8216446A Pending JPH1058512A (ja) | 1996-08-16 | 1996-08-16 | 樹脂枠体付き板状体の製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1058512A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002337245A (ja) * | 2001-05-14 | 2002-11-27 | Asahi Glass Co Ltd | 樹脂枠付き板状体の製造方法 |
-
1996
- 1996-08-16 JP JP8216446A patent/JPH1058512A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002337245A (ja) * | 2001-05-14 | 2002-11-27 | Asahi Glass Co Ltd | 樹脂枠付き板状体の製造方法 |
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