JPH10506579A

JPH10506579A - 被覆研磨物品、その製造法及び使用方法

Info

Publication number: JPH10506579A
Application number: JP8511721A
Authority: JP
Inventors: クリスチャンソン，トッド・ジェイ
Original assignee: ミネソタ・マイニング・アンド・マニュファクチュアリング・カンパニー
Priority date: 1994-09-30
Filing date: 1995-07-21
Publication date: 1998-06-30
Also published as: ATE240188T1; ZA957039B; WO1996010471A1; EP0783394A1; DE69530780D1; AU3139495A; EP0783394B1; AU687598B2; MX9702267A; KR100372592B1; CA2201156A1; US6217413B1; US5975988A; DE69530780T2; BR9509116A

Abstract

(57)【要約】裏材料と裏材料の主表面に塗布された第１の主表面を有する被覆研磨物品において、厚さに垂直で厚さの中心点に位置する研磨層の断面の研磨凝集塊の総断面積が、実質的に中心点から接触面までの距離の７５％の厚さに沿った点の研磨凝集塊の総断面積と等しい研磨物品と、ヌープ硬度が少なくとも７０であり接着系を有する被覆研磨物品と、４側面を有する切頭ピラミッド形状の研磨凝集塊を含む被覆研磨物品と、被覆研磨物品を製造する方法と、被覆研磨物品を使用する硬質加工物を研磨する方法と、について開示する。

Description

【発明の詳細な説明】被覆研磨物品、その製造法及び使用方法発明の分野本発明は、焼入鋼、鋳鉄、セラミック、石材加工物などの非常に硬質な加工物を研磨するために適切な研摩層を有する被覆研磨物品に関し、そのような被覆研磨物品を製造する方法に関する。また、本発明は、硬質加工物を研磨するための被覆研摩物品の使用方法に関する。発明の背景研摩粒子を含む研磨物品は、一般に加工品とよばれ、さまざまな用途に使用されている多種多様な材料を研磨したり、仕上したりするために用いられている。こうした用途は、金属鍛造物を高圧で多量に除去するために用いることから、めがねのレンズ磨きに利用することまで様々である。粗粒および／または凝集塊を含む研磨粒子には、研磨剤産業において利用できるさまざまな特性がある。一般に、ある種の研摩粒子を選択するとき、粒子の物性、研磨すべき加工物、実現すべき表面特性、研磨粒子の性能特性、および、ある用途に特定の研摩粒子を選択したときの経済性によって異なる研磨粒子を用いる。酸化アルミニウムすなわちアルミナは、研磨布紙、例えば、サンドペーパーなどを生産する場合に使用される最も一般的な研磨粒子の１つである。アルミナは、サンダー仕上げ、金属研削、プラスチックポリシングなどの非常に多くの用途に使用される。炭化珪素も、よく使われる研磨剤であるが、一般に、アルミナよりも尖鋭な無機質であり、木工研削、ペイント研削、ガラス研削などの用途に多く使用されている。一般に、「超砥粒」と一般的に呼ばれるダイヤモンドおよび立方晶系窒化硼素（以下「ＣＢＮ」）は、焼入鋼、セラミック、鋳鉄、石材などの硬質加工物の研磨に特に望ましい。一般に、ダイヤモンドは、非鉄材料に好ましい超砥粒であり、一般にＣＢＮは、焼入鋼のような鉄材料に好ましい超砥粒である。ただし、ダイヤモンドやＣＢＮのような超砥粒は、従来の研磨粒子、すなわち、酸化アルミニウムや炭化珪素よりも最高で１０００倍のコストがかかってしまう。従って、超砥粒を最大限に利用することが望ましい。上述したように、研磨粒子は、単結晶の砥粒または凝集塊の形態でありえる。研磨凝集塊は、結合剤によって一緒に結合された複数の単結晶砥粒からなる複合粒子である。一般に、研磨凝集塊は、研磨時に磨滅または崩壊し、古くなった単結晶砥粒が除去され、新しい砥粒が露出する。凝集塊は、研磨布紙、不織研摩剤および研削砥石などの研磨製品に使用することができ、凝集塊を使うことで、有効寿命が長くなり、研磨粒子を効率よく使用することができる。米国特許第２，００１，９１１号には、可撓性裏材料と、可撓性で弾性のある中間材料層によってその可撓性裏材料に付着させた固定砥粒材料からなる多数の微細部分とを有する研磨物品が開示されている。この固定砥粒材料は、裏材料支持体に取り付けられ、狭隙によって各々の側面が離隔した複数の研磨ブロックから成る。米国特許第２，１９４，４７２号には、可撓性支持体と、多孔性で傾斜があり平坦でなく、接着系によって一緒に結合される複数の単結晶砥粒を含む研磨凝集塊の塗料と、を含む研磨物品が開示されている。研摩物品の製造する際には、凝集塊をふるいわけするステップで、適度に均一なサイズの凝集粒子を提供する。米国特許第３，９８６，８４７号には、研磨相とガラス質接着層とを含む研摩部分を有する研削砥石などの研摩物品が開示されている。研磨相は、ＣＢＮしか含まないか、または、ＣＢＮの熱膨張率と実質的に同じ熱膨張率の第二の砥粒と組み合わせたＣＢＮを含む。ガラス質接着層は、ＣＢＮの熱膨張率と実質的に同じ熱膨張率を有するガラス状接着層である。米国特許第４，２５６，４６７号には、可撓性非導電性メッシュ材料と、電着金属層に埋め込まれ、直接付着させ、メッシュ材料を介して延在するダイヤモンド研磨材料を含み、メッシュ材料を電着金属層に埋め込むようにした電着金属層と、を含む電着金属層とを含む可撓性研磨物品が開示されている。米国特許第４，３９３，０２１号には、グリットを個別に結合媒体と充填剤とに混合させ、ペースト塊を形成する顆粒状グリットを製造する方法が開示されている。そのペースト塊を押出し、加熱し、硬化した後、硬化生成物を顆粒状グリット粒子に分解すると、各顆粒状グリット粒子に複数のグリットを個別に含ませることができる。米国特許第４，７９９，９３９号には、中空体と接合剤とを含む浸食性母材に配置された個々の砥粒を含む浸食性凝集塊を含む研磨物品が開示されている。個々の砥粒には、酸化アルミニウム、炭化珪素などの炭化物、ＣＢＮ、ダイヤモンド、およびフリントなどの窒化物が含まれている。好ましくは、結合剤は合成有機結合剤であるが、天然有機結合剤および無機結合剤を使用することもできる。一般に、凝集塊は不規則な形状であるが、球状、回転楕円体状、長円面状、ペレット状、ロッド状、その他の従来の形態に形成することができる。米国特許第４，８７１，３７６号には、支持体裏材料と、研摩材料と、固定砥粒、無機充填剤およびカップリング剤を含む接着系を含む研磨布紙が開示されている。カップリング剤は、シラン、チタネート、およびジルコンアルミネートカップリング剤から成る群から選択される。米国特許第５，０３９，３１１号には、浸食性基礎凝集塊を形成する第一の結合剤によって一緒に結合された複数の第一の砥粒を含む浸食性砥粒を含む研磨物品が開示されており、この基礎凝集塊は、第二の結合剤によって基礎凝集塊の外面に結合させた第二の砥粒を用いて少なくとも一部を被覆したものである。第一の結合剤および第二の結合剤は、同一の結合剤であっても、別の結合剤であってもよく、有機または無機でもよく、充填剤、粉砕助剤、可塑剤、湿潤剤、カップリング剤などの添加剤を含んでいてもよい。第一の砥粒および第二の砥粒は、同一または別でもよく、酸化アルミニウム、炭化珪素、ダイヤモンド、フリント、ＣＢＮ、窒化珪素、およびその組合せなどが挙げられる。一般に、この基礎凝集塊の形状は、不規則であるが、球状、回転楕円体状、長円面状、ペレット状、ロッド状、またはその他の従来の形態に形成することができる。米国特許第５，１５２，９１７号には、少なくとも１つの主表面と少なくとも１つの主表面上の研磨複合材料とを有する裏材料を含む被覆研磨物品が開示されている。研磨複合材料は、結合剤に分散された複数の砥粒を含み、研磨砥粒は研磨複合材料を支持体に接着させることもでき、例えば、ピラミッド形状などの予め決定した形状を有する。米国特許第５，２１０，９１６号には、ベーマイトゾルを特定の形状の金型キャビティに導入し、十分な量の液体をベーマイトゾルから除去し研磨粒子の先駆体を形成し、その先駆体を特定の形状の金型キャビティから除去し、その除去された先駆体を焼成し、その焼成された先駆体を焼結し、研磨粒子を形成することによって調製された研磨粒子が開示されている。金型キャビティは、特定の三次元形状を有し、三角形、円形、長方形、正方形、あるいは、逆ピラミッド形、切頭ピラミッド形、錐台ピラミッド形、切頭球形、切頭回転楕円体形、円錐形、錐台円錐形であってもよい。米国特許第５，３１４，５１３号には、可撓性支持体と、メーク塗層によって可撓性支持体の前側に接着させた砥粒から成る少なくとも１つの層と、任意に１つ以上の別の塗層とを有し、少なくとも１つの塗層がマレイン酸イミド結合剤を含む研磨物品が開示されている。米国特許第５，３１８，６０４号には、結合剤マトリックスに分散させた研磨要素を含み、研磨要素には、研磨材料から成る個別の粒子を含み、実質的にすべての粒子が金属結合剤に一部埋め込まれている。１９８１年４月２３日に公告されたドイツ特許ＯＳ２９４１２９８−Ａ１には、鉱物砥粒をとガラスフリットおよび結合剤とを激しく混合させ、混合物を処理し、材料に加圧し、材料を乾燥させ、焼結してから、その材料を粉砕し、集塊を形成することによって調製された凹凸のある不規則な表面を有する研磨集塊を含む被覆研磨物品が記載されている。米国特許出願第０８／０８５,６３８号には、有機性結合剤を含む精密な形状の粒子と、その粒子の製造方法が開示されている。この有機性接合剤には、自己の中に分散させた複数の研磨グリットを含んでいてもよい。一般に、研磨粒子は、その物性と、耐磨耗性を最大限にし研磨物品の有効寿命を長くしたいという要望に基づいて選択されるが、米国特許第４，８３３，８３４号に開示されているようなカムシャフトベルト研磨機では、業界がカムシャフトやクランクシャフトなどの硬質材料を研磨することができる寿命が長い研磨物品を望む場合には、特別に考慮する一方、精密研削加工物を提供するのに必要な設計許容差に合わせる。発明の大要本発明は、ある態様では、第１の主表面を有する裏材料と、第１の主表面に塗布された研磨層とを含む被覆研磨物品において、前記研磨層は、前記第１の主表面に付着させた接触面と、反対面と、前記接触面から前記反対面に及ぶ厚さとを有し、有機性接着系と、前記有機接着系に付着させた複数の研磨凝集塊とを含み、前記凝集塊の各々は、無機結合剤と複数の砥粒とを含み、実質的にサイズと形状が一様であり、前記厚さに垂直で前記厚さの中心点に位置する前記研磨層の研磨凝集塊の総断面積は、前記中心点から前記接触面までの距離の７５％である厚さに沿った位置の層断面積に実質的に等しい被覆研磨物品を提供する。別の態様では、本発明は、第１の主表面を有する裏材料と、前記第１の主表面に塗布された研磨層とを含み、前記研磨層は有機性接着系と、前記接着系に配分された複数の研磨凝集塊とを含み、前記研磨凝集塊の各々は、無機結合剤と複数の砥粒とを含み、４側面を有する切頭ピラミッド形状である被覆研磨物品を提供する。さらに本発明の別の態様では、第１の主表面を有する裏材料と、前記主表面に塗布された研磨層と、を含む被覆研磨物品において、前記研磨層は、有機性接着系を含み、前記有機性接着系は、結合剤と無機充填粒子とを含み、平均ヌープ硬度が少なくとも７０であり、複数の研磨凝集塊が前記有機接着系に配分され、前記凝集塊の各々は有機結合剤と複数の砥粒とを含む、被覆研磨物品を提供する。本発明は、（ａ）第１の主表面を有する裏材料を提供するステップと、（ｂ）研磨層を形成するステップとを含み、前記研磨層は、前記裏材料の前記主表面に付着させた接触面と、反対面と、前記接触面か前記反対面におよぶ厚さと、を有し、前記厚さに垂直で前記厚さの中心点に位置する前記研磨層の断面は、研磨凝集塊の総断面積は、前記中心点から前記接触面までの距離の７５％である厚さに沿った位置の総断面積と実質的に同じであり、（１）第１の有機性結合剤前駆体を前記裏材料の前記第１の主表面に塗布するステップと、（２）複数の凝集塊を提供するステップとを含み、前記複数の凝集塊は、（ｉ）無機結合剤と複数の砥粒を含み、（ｉｉ）サイズと形状が実質的に一様であり、（３）前記メーク塗層に前記凝集塊を配分するステップと、（４）前記メーク塗層をエネルギー源に暴露し、前記第１の結合剤前駆体を少なくとも一部硬化するステップと、（５）第２の有機性結合剤前駆体を前記研磨凝集塊に塗布するステップと、（６）前記サイズ塗層を第２のエネルギー源に暴露し、前記第２の結合剤前駆体を硬化し、任意に前記第１の結合剤前駆体を硬化させることを完了するステップと、を含む方法も提供する。本発明は、ロックウェル「Ｃ」硬度が少なくとも２５である硬質加工物を研磨する方法において、（１）裏材料と、接着系と、研磨凝集塊とを含み、前記研磨凝集塊が（ａ）実質的に遊離金属を含まない無機酸化金属酸化物と（ｂ）超砥粒を実質的に含む砥粒とを含む、被覆研磨物品を提供するステップと、（２）前記被覆研磨物品を前記硬質加工物に十分な加圧下に接触させ、研磨するステップと、（３）前記被覆研磨物品と前記硬質加工物とをお互いに対して移動させるステップとを含む、方法も提供する。上述の特性を有する被覆研磨物品およびそれを製造する方法を用いることで、以前には見られなかった優秀耐摩耗性が得られる。特に、本発明の被覆研磨物品は、硬質加工物を研削する場合に効率的で効果的である。一般に、鋼などの硬質加工物は、研削砥石を用いて研削され、所望の寿命、切削速度、加工物許容差を得る。固定砥粒には、研磨布紙と比較して２つの大きな欠点がある。固定砥粒は、目直しと形直しをして、固定砥粒による艶消しを防止し、効果的な切削速度を損ねないようにしなければならない。さらに、固定砥粒は、凹凸があり可撓性がない。このように凹凸があると、特定の研磨用途での使用が制限される。例えば、微細な凹みをカムシャフトローブに研磨したいときなどは、固定砥粒を利用することはできない。対照的に、被覆研磨物品は可撓性があり、この種の研磨用途に利用することができる。ただし、従来知られている研磨布紙は、硬質加工物を研磨するためには適切ではないと思われていたが、この理由は、適切な寿命を得ることができなかったからである。対照的に、本発明の被覆研磨物品は、耐久性が長く、十分な切削速度および許容差を提供し、しかも、可撓性である。図面の簡単な説明図１は、４側面を有する切頭ピラミッド形状の研磨凝集塊を有する本発明による被覆研磨物品の断面セグメントを示す拡大側面図である。図２は、立方体形状の凝集塊と繊維強化裏材料とを有する本発明による被覆研磨物品の断面セグメントを示す拡大側面図である。発明の詳細な説明図１は、裏材料１１の第１の主表面１８上に存在するメーク塗層１２を有する裏材料１１を含む本発明の被覆研磨物品１０を示す図である。複数の研磨凝集塊は、メーク塗層に付着されている。メーク塗層は、研磨凝集塊を裏材料に結合させるのに役立つ。研磨凝集塊は、複数の砥粒１４と金属酸化物無機結合剤１５とを含む。この具体的な実施例では、研磨凝集塊は、４側面を有する切頭ピラミッド形状をしている。サイズ塗層１６は、研磨凝集塊を覆っている。サイズ塗層の目的は、研磨凝集塊を裏材料上に接着するのを強化することである。メーク塗層、サイズ塗層、および、研磨凝集塊は、この具体的な実施例では、研磨層１７を形成する。図２は、被覆研磨物品２０が、立方体形状の凝集塊２３を裏材料２１の第１の主表面上に接着させたメーク塗層２２を有する裏材料２１を含むことを示す図である。この具体的な実施例では、裏材料は、強化繊維２９を含むため、低延伸裏材料である。凝集塊は、複数の砥粒２４と金属酸化物無機結合剤２５とを含む。凝集塊は、サイズ塗層２６に覆われている。この具体的な実施例では、メーク塗層、サイズ塗層、および、研磨凝集塊は、研磨層２７を形成する。以下、上述の実施例の各要素について、個別に説明する。裏材料本発明の研磨物品に使用される裏材料は、少なくとも、２つの主表面を有する。研磨層が被覆されている表面は、第１の主表面と呼ぶことができる。一般的な裏材料の例には、ポリマーフィルム、下塗ポリマーフィルム、生繊維クロス、クロス、紙、バルカンファイバー、不織布、処理された変形物および／またはその組み合わせなどが挙げられる。さらに、裏材料は任意の添加剤、例えば、充填剤、繊維、帯電防止剤、潤滑剤、湿潤剤、界面活性剤、顔料、染料、カップリング剤、可塑剤、懸濁剤などを含む。こうした任意の材料の量は、所望の特性によって異なる。一般に、裏材料は、十分な強度および耐熱性を有し、その処理と研磨時の使用条件に耐えられることが好ましい。さらに、研磨粒子を湿潤環境または潤滑環境で使用したいときには、好ましくは、裏材料は、十分な耐水性および／または耐油性を有するが、こうした裏材料は、裏材料をフルオレン化合物で任意に改質することがきるフェノール系樹脂および／またはビスマレイン酸イミド樹脂などの、熱硬化性樹脂で処理することによって得られる。本発明の好ましい裏材料は、クロス裏材料である。一般に、このクロスは、縦方向の糸と、横方向の糸とから成る。クロス裏材料は、織布裏材料、メリヤス裏地、スティッチ結合（stichbonded）裏布、または、横糸挿入（ins ertion）裏布であり得る。織構造の例には、縦糸の組織り４枚を横糸の組織り１枚に重ねる朱子織、３枚を１枚に重ねる綾織り、１枚を１枚に重ねる平織り、２枚に２枚を重ねるドリル織り（drillweave）などが挙げられる。スティッチ結合裏布または横挿入(weftinsertion)裏材料では、縦糸および横糸は、織り合わされないが、互いに異なる２方向に向けられる。縦糸は、横糸の上面に置かれ、互いにスティッチ糸（stich yarn）または接着剤によって固定される。クロス裏材料の糸は、天然糸、合成糸、またはそれらを組み合わせた糸であり得る。天然糸の例には、綿、麻、カポック、サイザル、ジュート、カーボン、マニラ麻、およびその組み合わせなどの、セルロース系材料が挙げられる。合成糸の例には、ポリエステル糸、ポリプロピレン糸、ポリイミド糸、芳香族ポリアミド糸、レーヨン糸、ナイロン糸、ポリエチレン糸、およびその組み合わせが挙げられる。本発明の好ましい糸は、ポリエステル糸、ナイロン糸、ポリアミド糸、ポリエステルと綿の混合糸、レーヨン糸、および芳香族ポリアミド糸である。クロス裏材料は、染色、延伸、糊抜き、加熱延伸することができる。さらに、クロス裏材料のこれらの糸は、プライマー、染料、顔料、または湿潤剤を含むことができ、撚ったり、織ったりすることができる。一般に、ポリエステル糸は、二価アルコールおよびテレフタル酸を反応させることによって生成される長鎖ポリマーから形成される。好ましくは、このポリマーは、線状ポリエチレンテレフタレートである。ポリエステル糸は、主に３種類、すなわち、リングスパン（ring spun）、オープンエンド（openend)、フィラメントに分けられる。一般に、リングスパン糸は、ポリエステル糸を継続的にドラフトし、その糸を撚って、ボビンに巻き付けることによって製造される。一般に、オープンエンド糸は、スライバーまたはロービングから形成される。すなわち、一連のポリエステルロービングは解放され、ロービングのすべては継続的に一緒に紡糸装置に運ばれ、連続的な糸を形成する。フィラメント糸は、一般的に、長い連続した繊維であり、ポリエステル繊維に対する撚りが非常に少ないかまったくない。一般に、クロス裏材料の繊維のデニールは、約２０００未満であるが、好ましくは、１００−１５００の範囲である。被覆研磨クロス裏材料の場合、生繊維クロスの重量すなわち未処理クロスの重量は、一般に、０．１５−１ｋｇ／ｍ²であるが、好ましくは、０．１５−０．７５ｋｇ／ｍ²である。裏材料は、任意の含浸剤塗層、プレサイズ塗層、および／またはバックサイズ塗層を有し、裏材料を密封することおよび／または糸または繊維を裏材料に保護することができる。さらに、含浸剤塗層、プレサイズ塗層および／またはバックサイズ塗層を用いることで、裏材料の表面または裏面の表面をよりなめらかにすることができる。クロス裏材料の処理は、米国特許出願第０７／９０３，３６０号に記載されている。こうした塗層は、一般に樹脂結合剤前駆体を含む。こうした前駆体の例は、ゴム改質フェノール系樹脂などのフェノール系樹脂、フルオレン改質エポキシ樹脂などのエポキシ樹脂、ペンダントα，β不飽和カルボニル基を有するアミノプラスト樹脂なとが挙げられる。塗布後、これらの結合剤前駆体は、一般には熱などのエネルギー源への暴露時に、熱硬化性結合剤に転化される。無機充填剤もこの樹脂に取り入れることができる。こうした充填剤の例には、炭酸カルシウム、クレー、シリカ、ドロマイトなどが挙げられる。裏材料がクロス裏材料である場合、好ましくは、３つの塗料のうち少なくとも１つが存在し、好ましくは塗料が耐熱性有機樹脂を含む。含浸剤塗層、バックサイズ塗層、塗層、またはプレサイズ塗層のいずれかを裏材料に適用した後、結果として形成される裏材料を加熱などの裏材料処理剤を少なくとも乾燥および／または凝固させる条件に暴露することができる。例えば、加熱中、乾燥および／または結合剤前駆体を架橋させることができるが、結果として製造されるクロスをテンターに配置することができる。テンターは、収縮を最低限にし、織物の張りを維持する傾向がある。さらに、裏材料を加熱した後、加熱缶によって処理し、裏材料を圧延することができる。この圧延ステップは、裏材料に関連する表面の粗さを滑らかにするのに役立てられる。本発明の研磨物品に使用される裏材料は、好ましくは低延伸性裏材料である。低延伸性裏材料は、研磨材料の使用期間を長くしたり十分に使い切ったりすることができる。被覆研磨物品が超砥粒を含む場合、裏材料は好ましくは低延伸性であり、超砥粒を十分に使いきれるようにする。裏材料が延伸しすぎる場合、例えば、物品が駆動輪および／または遊び車上を動く研磨ベルトである場合、物品は不適切な軌跡を描き、凝集塊中の超砥粒を完全に使い切ることはできない。「低延伸性」という用語は、接着系および研磨材料に塗布する前の裏材料自体のことである。低延伸性裏材料を用いれば、被覆研磨ベルトは、従来の裏材料とくらべて一般的に長い期間、不要に機械上で延伸することなく加工物を研磨することができる。「低延伸性」の概念は、引張試験測定値によって定義され、１００ｌｂｓ／インチ（４５ｋｇ／２．５ｃｍ）（ベルト幅を用いる）で取られた裏材料の延伸倍率が、一般には、１０％未満であり、通常は５％未満であり、好ましくは２％未満であり、より好ましくは１％未満である。最も好ましい延伸倍率は、０．５％未満である。以下の手続きは、裏材料を接着系または研磨材料を塗布する前に裏材料を試験する引張試験を概説したものである。引張試験縦方向の裏材料を、２．５ｃｍ×１７．８ｃｍのストリップにする。このストリップを例えば、ＳｙｓｔｅｍｓＩｎｔｅｇｒａｔｉｏｎＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｉｎｃ．，Ｓｔｏｕｇｈｔｏｎ，Ｍａｓｓａｃｈｕｓｅｔｔｓから市販のＳｉｎｔｅｃＭａｃｈｉｎｅなどの引張試験機に導入し、試料を機械方向に引っ張る。延伸倍率を１００ｌｂｓ（４５ｋｇ）で測定し、以下の式で算出する。本発明の被覆研磨物品のより好ましい裏材料には、朱子織ポリエステルクロスのラミネートが挙げられる。このポリエステルクロスは、一緒に添え継ぎされてエンドレスベルトを形成する。好ましい添え継ぎは、平面に隣接する端を有し、正弦波の形態で強化織布ポリエステルテープで覆われたラインを定義する。ポリエステルクロスは、有機性接着系および研磨粒子または研磨凝集塊に対して十分に付着し、一般に、不要で研磨布紙の有効寿命を縮めるおそれのあるシェリングすなわち研磨粒子または研磨凝集塊の早期レリースを最小限にすると考えられる。一般に、強化繊維は、強力で耐熱性の張り合わせ用接着剤でラミネートされ、ポリエステルクロスはフェノール系含浸剤およびバックサイズ処理剤を含む。強化高分子添え継ぎテープは、ポリエステルフィルムに埋め込まれたポリエステルまたはポリアラミドの強化糸を含み、一般に０．０１０インチ（０．０２５ｃｍ）未満の厚さである。例えば、強化繊維または強化糸は、米国特許出願第０８／１９９，８３５に記載されているように、ポリエステルクロスベルトの裏面にラミネートすることができ、クロスベルトの裏面を連続的に覆う方法で張り付けることができる。一般に、強化糸の目的は、引っ張り強さを大きくし、裏材料に対する延伸性を最小限にすることである。好ましい強化糸の例には、ポリアラミドファイバー、例えば、Ｅ．Ｉ．ＤｕＰｏｎｔ製造の商品指定「Ｋｅｖｌａｒ」を有するポリアラミドファイバーや、ポリエステル糸、ガラス糸、ポリアミド糸、およびその組み合わせなどが挙げられる。好ましくは、添え継ぎや接合は、強化糸に関係なく、強化糸が添え継ぎを強化し添え継ぎの損傷を最小限にするよう機能させる。接着系接着系は、例えば、研磨スラリーまたは少なくとも２つの研磨層を含み、第１の研磨層が「メーク塗層」と以下で呼ばれるものであり、第２の研磨層が「サイズ塗層」と以下で呼ばれるものである有機性接着系である。研磨サラリーは、異なる研磨粒子の混合物を含み、好ましくは均質である。一般に、メーク塗層とサイズ塗層は、有機性結合剤前駆体、例えば樹脂などから形成される。メーク塗層を形成するのに使用される前駆体は、サイズ塗層を形成するのに使用される前駆体と同じでも異なってもよい。適切な条件、例えば、適切なエネルギー源に暴露した場合、樹脂は、可塑して架橋硬化性重合体または架橋硬化性結合剤を形成する。一般的な樹脂性接着剤の例には、フェノール系樹脂、ペンダントα，β不飽和樹脂を含むアミノプラスト樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、エチレン不飽和樹脂、アクリル化イソシアヌレート樹脂、ウレア- ホルムアルデヒド樹脂、イソシアヌレート樹脂、アクリル化エポキシ樹脂、ビスマレイン酸樹脂、フルオリン改質樹脂、および、その混合物などが挙げられる。エポキシ樹脂およびフェノール系樹脂が好ましい。フェノール系樹脂は、その熱的特性、利用性、コスト、処理のしやすさから、結合剤前駆体として幅広く使用されている。２種類のフェノール系樹脂すなわちレゾールとノボラックがある。レゾールフェノール系樹脂は、ホルムアルデヒド対フェノールのモル比が１対１以上か、一般には、１．５対１から３対１までである。ノボラック樹脂は、一般に、ホルムアルデヒド対フェノールのモル比が１対１未満である。市販のフェノール系樹脂の例には、ＯｃｃｉｄｅｎｔａｌＣｈｍｉｃａｌｓＣｏｒｐ．から市販の商品指定「Ｄｕｒｅｚ」および「Ｖａｒｃｕｍ」、Ｍｏｎｓａｎｔｏから市販の「Ｒｅｓｉｎｏｘ」、ＡｓｈｌａｎｄＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．から市販の「Ａｒｏｆｅｎｅ」および「Ａｒｏｔａｐ」などが挙げられる。一般にアミノプラスト樹脂は、分子またはオリゴマー少なくとも１つのペンダントα，βペンダント不飽和カルボニル基を有する。有用なアミノプラスト樹脂は、米国特許第４，９０３，４４０号および第５，２３６，４７２号に記載されている樹脂などが挙げられる。エポキシ樹脂は、オキシラン環を有し、開環によって重合される。適切なエポキシ樹脂には、単量体エポキシ樹脂や重合体エポキシ樹脂などが挙げられ、異なる主鎖と置換基とを含んでいてもよい。一般に、主鎖は、エポキシ状態に常態で会合するビスフェノールＡなどのエポキシ樹脂などであればよいが、置換基は、オキシラン環に室温で反応する活性水素原子を含まない基を含み得る。適切な置換基の代表的な例には、ハロゲン、エステル基、エーテル基、スルホネート基、シロキサン基、ニトロ基およびホスフェート基なとが挙げられる。好ましいエポキシ樹脂には、２，２−ビス［４−（２，３−エポキシプロポキシ）−フェニル］プロパン（ビスフェノールのジグリシジルエーテル）や、ＳｈｅｌｌＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ.，から市販の「Ｅｐｏｎ８２８」「Ｅｐｏｎ１００４」「Ｅｐｏｎ１００１Ｆ」、ＤｏｗＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．から市販の「ＤＥＲ−３３１」、「ＤＥＲ−３３２」、「ＤＥＲ−３３４」などの商品指定の市販材料が挙げられる。その他の適切なエポキシ樹脂には、フェノールホルムアルデヒドノボラック、例えば、ＤｏｗＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．から市販の「ＤＥＮ−４３１」などのグリシジルエーテルが挙げられる。エチレン不飽和樹脂には、炭素原子、水素原子、酸素原子と、任意に、窒素ハロゲン原子とを含む単量体化合物および重合体化合物が挙げられる。酸素原子または窒素原子は、一般にエーテル基、エステル基、ウレタン基、アミド基に存在する。エチレン不飽和化合物は、分子量が約４０００未満であり、好ましくは脂肪族一価基または脂肪族多価基と不飽和カルボン酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸などを含む化合物の反応から生成される。アクリレート樹脂の代表的な例には、メチルメタクリレート、エチルメタクリレートスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエン、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールメタクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、グリセロールトリアクリレート、ペンタエリトリトールトリアクリレート、ペンタエリトリトールメタクリレート、ペンタエリトリトールトリテトラアクリレート、ペンタエリトリトールテトラアクリレートが挙げられる。その他のエチレン不飽和樹脂には、モノアリル、ポリアリル、ポリメタリルエステルおよびカルボン酸、例えばジアリルフタレート、ジアリルアジピン酸、Ｎ，Ｎ−ジアリルアドキパミドなどが挙げられる。その他の適切な窒素含有化合物には、トリス（２−アクリロイル−オキシエチル）イソシアネレート、１，３，５−トリ（２−メチアクリロキシエチル）−ｓ−トリアジン、アクリルアミド、メチルアクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピペリドンが挙げられる。アクリレート化ウレタンは、ヒドロキシを末端基とするＮＣＯ伸張ポリエステルまたはポリエーテルから成るジアクリルエステルである。市販のアクリレート化ウレタンには、ＭｏｒｔｏｎＴｈｉｏｋｏｌＣｈｅｍｉｃａｌから市販の「Ｕｖｉｔｈａｎｅ７８２」、ＲａｄｃｕｒｅＳｐｅｃｉａｌｔｉｅｓから市販の「ＣＭＤ６０００」、「ＣＭＤ８４００」、「ＣＭＤ８８０５」なとが挙げられる。アクリレート化エポキシは、ビスフェノールＡエポキシ樹脂から成るジアクリレートエステルなどのエポキシ樹脂からなるジアクリレートエステルである。市販のアクリノレート化エポキシの例には、ＲａｄｃｕｒｅＳｐｅｃｉａｌｉｔｉｅｓから入手可能な「ＣＭＤ３５００」「ＣＭＤ３６００」「ＣＭＤ３７００」などが挙げられる。本発明のメーク塗層やサイズ塗層などの接着系は、さらに、任意の添加剤、例えば、充填剤（粉砕助剤を含む）、繊維、帯電防止剤、潤滑剤、湿潤剤、界面活性剤、顔料、染料、カップリング剤、可塑剤、懸濁剤、などを含み得る。これらの材料の量は、所望の特性を提供するために選択することができる。有用な充填剤の例には、金属カーボネート（炭酸カルシウム（チョーク、方解石、泥灰石、トラバーチン、大理石、石灰石）、カルシウムマグネシウムカーボネート、炭酸ナトリウム、炭酸マグネシウム）、シリカ（水晶、ガラスビーズ、ガラス気泡、ガラス繊維）、シリケート（タルク、クレー（モンモリロナイトなど）、長石、雲母、カルシウムシリケート、カルシウムメタシリケート、ナトリウムアルミノシリケート、ナトリウムシリケート）、金属硫酸塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸ナトリウム、無硫酸ナトリウムアルミニウム、硫酸アルミニウム）、セッコウ、ひる石、木粉、アルミニウムトリヒドレート、カーボンブラック、金属酸化物（カルシウム酸化物（石灰など）、アルミニウム酸化物（アルミナ）、チタン酸化物）、金属亜硫酸塩（亜硫酸カルシウムなど）などが挙げられる。充填剤は、一般に、平均粒子サイズが約０．１−１００μ ｍであり、好ましくは、１−５０μｍであり、より好ましくは１−２５μｍである。適切な研削助剤には、粒子材料が挙げられ、それを添加することによって耐摩耗性の化学処理および物理処理にかなりの硬化をもたらし、性能を改善する。特に、助剤は１）砥粒と研磨される加工物の摩擦を低減し、２）砥粒を「キャッピング」しないように、すなわち、金属粒子が砥粒の上面に融着しないようにし、３）砥粒と加工物の界面温度を低減し、および／または４）研削力を低減することができる。一般に、粉砕助剤の添加によって、砥粒の有効寿命が延びる。助剤は、さまざまな異なる材料を含み、無機性でも有機性でもよい。粉砕助剤の例には、ワックス、有機ハリド化合物、ハリド塩、金属およびその合金が挙げられる。有機ハリド化合物は、一般に、研磨時に崩壊し、ハロゲン酸またはガス性ハリド化合物を放出する。こうした材料の例には、テトラクロロナフタレン、ペンタクロロナフタレン、ポリビニルクロリドなどの塩素化ワックスが挙げられる。ハリド塩の例には、塩化ナトリウム、カリウム氷晶石、ナトリウム氷晶石、アンモニウム氷晶石、カリウムテトラフルオロボレート、ナトリウムテトラフルオロボレート、シリコンフルオリド、カリウムクロリド、マグネシウムクロリドなどが挙げられる。金属の例には、錫、鉛、ビスマス、コバルト、アンチモン、カドミウム、鉄、チタンが挙げられる。その他の粉砕助剤の例には、硫黄、有機硫黄化合物、黒鉛、金属性スルフィドが挙げられる。異なる粉砕助剤の組み合わせには、例えば米国特許出願第０８／２１３，５４１号に記載されているようなテトラフルオロボレートとハロゲン化重合体との組み合わせなどを使用することができる。上述の粉砕助剤の例は、粉砕助剤の代表的な例であるが、すべての助剤を含んでいるわけではない。帯電防止剤には、黒鉛、カーボンブラック、バナジウム酸化物、保湿剤などが挙げられる。こうした帯電防止剤は、米国特許第５，０６１，２９４号、第５，１３７，５４２号、第５，２０３，８８４号などに開示されている。本発明の接着系には、例えば、メーク塗層やサイズ塗層などがあるが、そのヌープ硬度は一般に少なくとも５０ＫＨＮ（ｋｇｆ／ｍｍ²）であり、通常は少なくとも約６０ＫＨＮであり、好ましくは少なくとも約７０ＫＨＮであり、より好ましくは少なくとも約８０ＫＨＮであり、最も好ましくは、少なくとも約９０ＫＨＮであり、これらの値はＡＳＴＭＥ３８４−８９に従って測定され、研削力に耐え崩壊しないための値である。一般に、接着系がメーク塗層とサイズ塗層とを含む場合、少なくとも、メーク塗層とサイズ塗層の１つが、結合剤前駆体、例えば、熱硬化性樹脂の約５−９５重量部、好ましくは３０−７０重量部、を含み、充填剤の約５−９５重量部、好ましくは３０−７０部を含み得る。接着系が研磨スラリーを含む場合、結合剤前駆体の量は、５−９５重量パーセントであり、充填剤の量は、５−９５重量パーセントであるが、これらの値は研磨スラリーの重量に基づく。例えば、接着系に対する好ましいヌープ硬度は範囲、すなわち、好ましくは少なくとも７０ＫＨＮ、より好ましくは少なくとも８０ＫＨＮ、最も好ましくは９０ＫＨＮは、上述の充填剤が存在することによって達成され得る。充填剤粒子は、熱硬化性樹脂を硬化し、接着系、例えば、メーク塗層やサイズ塗層などを頑丈にすることができる。充填剤の量とカップリング剤の存在は、接着系のヌープ硬度を調節するのに役立つ。好ましい範囲のヌープ硬度を達成するために、カップリング剤は充填剤および／または研磨粒子に存在することができる。カップリング剤は、接着系と充填剤および／または研磨粒子との間に会合橋を提供する。適切なカップリング剤の例には、オルガノシラン、ジルコアルミネート、チタネートなどが挙げられる。カップリング剤は、一般に、約０．１−５重量パーセント、好ましくは０．５−３．０重量パーセントの範囲で存在するが、その量は充填剤および研磨凝集塊の総重量に基づく。好ましくは、充填剤は、上述のように、カップリング剤、例えば、オルガノシランカップリング剤などで前処理することができる。この種のカップリング剤は、ＵｎｉｏｎＣａｒｂｉｄｅから商品指定「Ａ−１１００」で市販されている。より好ましくは、カルシウムメタシリケート充填剤粒子およびアルミナ充填剤粒子をシランカップリング剤で前処理できる。あるいは、カップリング剤を樹脂および充填剤の混合物に添加することができる。充填剤粒子の組み合わせを使用することができるが、好ましくはカルシウムメタシリケートのみを使用する。カップリング剤によって処理すると、接着系と研磨粒子の接着性を改善することができる。さらに、カップリング剤が存在すると、例えば、レゾールフェノール系樹脂とカルシウムメタシリケート充填剤粒子を含む結合剤前駆体のレオロジーは、改善する傾向がある。特に、少なくとも７０ＫＨＮのヌープ硬度を達成するには、好ましくは５０− ９０重量部の充填剤と、０．２−５０重量部のカップリング剤を含むが、その量は接着系の重量に基づく。例えば、メーク塗層および／またはサイズ塗層は、３５重量部の架橋レゾールフェノール系樹脂と６５重量部のカルシウムメタシリケートおよびアルミナ充填剤粒子を含み、これらは０．５重量部のカップリング剤で前処理したものてであり、その量はメーク塗層および／またはサイズ塗層に基づく。粒子を組み合わせて用いる場合には、例えば、カルシウムメタシリケートおよびアルミナ充填剤粒子を組み合わせるときには、平均粒子サイズが、０．２ −５０、好ましくは１−２５、より好ましくは２−１０μｍである。外面コーティング層接着系は、外面コーティング層を含み得る。例えば、接着系がメーク塗層とサイズ塗層を含む場合には、外面コーティング層は、スーパーサイズコーティングとしても知られているが、サイズ塗層を被覆することができ、外面コーティング層は研磨スラリーを被覆することができる。外面コーティング層は、有機性結合剤前駆体、例えば、樹脂などから、メーク塗層およびサイズ塗層について記載したように形成することができ、粉砕助剤を含んでもよい。適切な粉砕助剤には、接着系に関して上述したものが挙げられる。例えば、外面コーティング層は、カリウムテトラフルオロボレート粒子を架橋エポキシ樹脂全体に配分したものを含む。外面コーティング層は、通常は、硬化サイズ塗層またはスラリーにロール塗りまたはスプレー塗りされおり、サイズ塗層／研磨スラリーとは別に硬化される。研磨粒子本発明の被覆研磨物品に使用される研磨粒子には、無機結合剤によって互いに接着し離散した集塊を形成する複数の砥粒を含む凝集塊を含む。研磨凝集塊は、研磨物品の個別の砥粒とは対照的により長い寿命の利益を提供するが、この理由は、研磨凝集塊が多数の砥粒から成るためである。使用時に消耗し古くなった砥粒は、研磨凝集塊から除去されるので、新しい摩耗していない砥粒が露出する。一般に、有用な研磨砥粒の平均粒子サイズは、約２０−３０００μｍであるが、好ましくは５０−２０００μｍであり、より好ましくは２００−１５００μｍである。各研磨凝集塊は、無機結合剤と、複数の砥粒とを含む。適切な砥粒の例には、融解酸化アルミニウム、酸化アルミニウムセラミック、加熱処理した酸化アルミニウム、炭化珪素、アルミナジルコニア、セリア、ザクロ石、boroncarbonitrid e，Ｂ₆ＯおよびＢ₁₀Ｏｋ形態の硼素酸化物、ダイヤモンド、ＣＢＮ、およびその組み合わせが挙げられる。酸化アルミニウムセラミックの例は、以下米国特許すなわち第４，３１４，８２７号、第４，７７０，６７１号、第４，７４４，８０２号、第４，８８１，９５１号、第５，０１１，５０８号、第５，１３９，９８７号、第５，１６４，３４８号、第５，２０１，９１６号、５，２１３，５９１号に記載されている。好ましくは砥粒は、「超砥粒」であるか、実質的に「超砥粒」を含む。「超砥粒」の硬度は、一般に、少なくとも約３５ＧＰａであり、好ましくは少なくとも約４０ＧＰａであり、ダイヤモンド、ＣＢＮ、またはその組み合わせなどがある。好ましくは、砥粒はＣＢＮである。超砥粒を説明するために用いる用語「実質的に含む」は、少なくとも３０％、好ましくは５０％、より好ましくは７５％、最大１００％の砥粒が超砥粒であることを意味する。超砥粒は、焼入鋼、セラミック、鋳鉄、石材などの非常に硬質な加工物を研磨する場合に特に効果的である。超砥粒であれば、ダイヤモンドもＣＢＮも多くの商業的供給源、例えば、ＧｅｎｅｒａｌＥｌｅｃｔｒｉｃ、ＡｍｅｒｉｃａｎＢｏａｒｔｓＣｏｍｐａｎｙ、ＤｅＢｅｅｒｓなどから市販されている。特にダイヤモンド砥粒は、天然でも合成でもよい。ＣＢＮは、合成であり、ＧｅｎｅｒａｌＥｌｅｃｔｒｉｃＣｏｒｐ．から「Ｂｏｒａｚｏｎ」の商品指定で市販されている。異なる品質の各種ダイヤモンドおよびＣＢＮが入手できる。硬度、靭性、多結晶性、単結晶性、天然、合成、粗粒形状または粒子形状は様々である。一般に、砥粒の粒子サイズは、約０．１−１５００μｍであるが、好ましくは約１−１３００μｍである。この砥粒のサイズは、一般に、所望の切削速度および研磨布紙によって作製すべき仕上面粗さによって決まる。凝集塊は、砥粒を含むので、所定の凝集塊の砥粒の粒子サイズは、凝集塊が複数の砥粒を含むことができるように、実質的に凝集塊の粒子サイズよりも小さい。本発明の砥粒は、表面コーティングも含み得る。表面コーティングは、凝集塊内の砥粒と結合剤の接着性を改善し、凝集塊と接着系の接着力を改善するため、砥粒／研磨凝集塊の研磨特性を改善する。適切なコーティングには、米国特許第１，９１０，４４４号、第３，０４１，１５６号、第５，００９，６７５号、第４，９９７，４６１号、第５，０１１，５０８号、第５，２１３，５９１号、第５，０４２，９９１号に記載されたコーティングがある。例えば、ダイヤモンドおよび／またはＣＢＮは、表面処理剤、例えば、金属、金属酸化物を含み、凝集塊の無機結合剤に対する接着性を改善することができる。さらに、コーティング、例えば、薄いニッケル層などが砥粒上に存在してもよい。無機結合剤の例には、ガラス質結合剤、ガラスセラミック結合剤、セラミック結合剤などの無機金属酸化物が挙げられる。好ましくは、無機金属酸化物結合剤は、実質的に遊離金属を含まない。用語「遊離金属」は単一の金属を意味し、「実質的に遊離」は、一般に、約１重量％以下、好ましくは０．５重量％以下、より好ましくは０．２５重量％以下であり、下限は０重量％の遊離金属が、無機金属酸化物結合剤の総重量に基づいており、無機金属酸化物結合剤内に存在することを意味する。好ましくは、無機金属酸化物は、リチウム、アルミニウムシリケートと硼珪酸塩である。無機結合剤は、金属酸化物のミルブレンドを溶融してから、溶融物を冷却し固形ガラスを形成することによって製造することができ、さらに、このガラスを粉砕し微細パウダーを形成する。好ましくは無機結合剤の熱膨張係数は、砥粒の熱膨張係数に等しいか実質的に等しい。無機結合剤の熱膨張係数が砥粒の熱膨張係数に等しいか実質的に等しい場合には、個々の砥粒と無機結合剤は、研磨凝集塊（ガラス化処理など）の製造時に一様に収縮し、無機結合剤／砥粒界面の応力は低下し、さらに凝集塊の早期崩壊は最小限になる。熱膨張係数について「実質的」という語は、一般に、約８０パーセント未満の差、好ましくは約５０パーセント未満の差、より好ましくは約３０パーセント未満の差が、結合剤の熱膨張係数と砥粒の熱膨張係数との間にあることを意味する。この実施例は、無機結合剤がガラス化結合剤である場合には、より好ましい。例えば、ＣＢＮの熱膨張係数は、約３．５×１０^-6／℃である。適切なガラス質結合剤の熱膨張係数は、約８０％未満だけＣＢＮの熱膨張係数と異なる、すなわち、２．８^-6／℃×から４．４×^-6／℃の間である。砥粒とガラス質結合剤を含むガラス化凝集塊を製造する場合には、結合剤は予めガラス化されており、好ましくは結果として製造されるパウダーが３２５メッシュスクリーンを通過するように切削されている。例えば、好ましいガラス質結合剤は、５１重量％のシリカ、８．７重量％のboria、７．５重量％のマグネシア、２．０重量％の亜鉛酸化物、１．１重量％のカルシア、１．０重量％のナトリウム酸化物、１．０重量％のカリウム酸化物、０．５重量％のリチウム酸化物を含む。boria を添加することによってＣＢＮ砥粒に対する接着性が改善される。一般に、各研磨凝集塊は、約１０−８０重量％、好ましくは約２０−６０重量パーセントの無機結合剤と、２０−９０重量％、好ましくは４０−８０重量％の砥粒を含むが、これらの量は凝集塊の重量に基づく。さらに、研磨凝集塊は、充填剤、粉砕助剤、顔料、接着促進剤、その他の加工材料などの添加剤を含んでもよい。充填剤の例には、小型のガラス気泡、固形ガラス球、アルミナ、ジルコニア、チタニア、および金属酸化物充填剤などが挙げられ、これらによって、凝集塊の浸食性が改善される。粉砕助剤の例は、上述した粉砕助剤が挙げられる。顔料の例には鉄酸化物、二酸化チタン、カーボンブラックが挙げられる。加工材料、すなわち、加工助剤の例には、液体、一時有機結合剤前駆体などが挙げられる。液体は、水、有機溶剤、またはその組み合わせであってよい。有機溶剤の例には、アルカン、イソプロパノールなどのアルコール、メチルエチルケトンなどのケトン、エステル、エーテルが挙げられる。均質にするために使用することができる一時有機結合剤前駆体の例には、容易に処理できる均質の流動性混合物として、熱可塑性結合剤や熱硬化性結合剤、例えば、ワックス、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール系樹脂、アクリレート樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ウレア-ホルムアルデヒド樹脂などが挙げられる。選択された無機結合剤の化学特性によって、硬化剤または架橋剤は一時有機結合剤前駆体と一緒に存在してもよい。一時有機結合剤は、研磨凝集塊の造形処理時に役立つ。ガラス化処理時には、一時有機結合剤は、分解するので研磨凝集塊にはボイドが残る。好ましくは、研磨凝集塊は無機粒子からなるコーティングを含む。コーティングがあることで、表面積が広くなり、そのため接着系と研磨凝集塊との接着性が改善される。凝集塊を被覆する無機粒子の例には、充填剤や研磨剤として、金属カーボネート、シリカ、シリケート、金属硫酸塩、金属炭化物、金属窒化物、金属硼化物、セッコウ、金属酸化物、黒鉛、金属亜硫酸塩などが挙げられる。好ましくは、無機粒子は、砥粒であり、より好ましくは凝集塊中の砥粒と同じ砥粒である。コーティング用の砥粒は、上述の砥粒に関して説明した中から選択することができる。無機粒子は、凝集塊中の砥粒と同じ粒子サイズであってもよいが、砥粒より大きくても小さくてもよい。好ましくは、無機粒子のサイズは、約１０−５００であるが、より好ましくは２５−２５０μｍである。研磨凝集塊は、有機コーティングまたは無機コーティングで封入することができる。このため、メーク塗層および／またはサイズ塗層は、最小限にしか封入された研磨凝集塊に侵入しない。ある実施例では、凝集塊の各々は、無機結合剤と複数の砥粒とを含み、サイズと形状が実質的に一様である。凝集塊のサイズおよび形状について言及するときに、「実質的に一様である」とは、凝集塊のサイズおよび形状が、凝集塊の平均サイズおよび形状と５０％だけ異なり、好ましくは４０％だけ異なり、より好ましくは３０％だけ異なり、最も好ましくは２０％だけ異なることを意味する。好ましくは、各凝集塊は。無機結合剤と複数の砥粒とを含み、４側面を有する切頭ピラミッド形状または立方体形状である。研磨層研磨層は、上述のように、有機性接着系と複数の凝集塊とを含む。従って、裏材料の第１の主表面を被覆する研磨層は、第１の主表面（「接着面」）と反対面に付着される面を有する。研磨層の「厚さ」は、接触面から反対面までにおよび、接触面と反対面の最短距離を定義する理想の厚さである。ある実施例では、厚さに垂直で厚さの中心点に位置する断面の研磨凝集塊の総断面積は、中心点から接触面までの距離の７５％に位置する厚さに沿った点の総断面積に実質的に等しい（中心点から背差職面までの「７５％」の距離は、中心点から接触面方向に算出した距離である）。「研磨凝集塊の断面積」という語句は、研磨層の断面内で加工物に接触するために利用できる凝集塊の量である。凝集塊の総断面積について述べる場合、「実質的に」という用語は、厚さの中心点の研磨凝集塊の総断面積が、中心点と研磨層の接触面との距離の７５％の点の総断面積から、４０％以下、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下、最も好ましくは１０％以下であることを意味する。目直しおよび形直し好ましくは研磨粒子を形直しおよび目直ししてから研磨するが、研磨時に時間をあけて目直しおよび形直しすることができる。目直しは、研磨粒子から付着物を除去し、研磨のための隙間を設ける処理である。形直しは、研磨表面を均らすあるいは平らにすることによって、研磨時の許容差を少なくする処理である。本発明の研磨布紙の目直しおよび形直しは、ＷＯ９３／０２８３７に記載されたような方法で実行することができる。例えば、少なくとも実質的に目直しすべき被覆研磨物品の裏材料の幅に等しく、砥粒よりも硬質の材料から形成される切削面を有する多点切削手段を使用して、研磨粒子のこぶを切除するのに使用し、一般に裏面にほぼ平行な共面を形成することができる。切削手段は、ダイヤモンド、窒化硼素、または材料が砥粒よりも硬質であるかぎりは、他の適切な切削材料からも形成される表面を有する。多点切削手段を使用すれば、研磨布紙を目直しするのに必要な時間を、一点切削工具で研磨布紙を目直しするのに必要な時間よりも、短縮することができる。切削表面の切削は、必要であれば、加工物上のいずれかの間隔と同じように離隔することができる。研磨凝集塊の製造方法本発明に有用な研磨凝集塊を製造する方法には、例えば、無機結合剤前駆体、研磨砥粒、一時有機結合剤前駆体を含む出発原料を混合するステップを含む。一時有機結合剤前駆体によって、混合物はより容易に造形しその形をその後の処理時に維持することができる。任意に、その他の添加剤および加工助剤は、上述のように無機充填剤、粉砕助剤、および／または液体媒体を使用することができる。こうした出発原料を、混合物を均質にする従来の技術のいずれかを用いて一緒に混合することができる。好ましくは、砥粒を一時有機前駆体結合剤を用いて、遊星形ミキサーなどの機械的混合装置で混合する。次に、無機結合剤前駆体を生成混合物に添加し、混合物が均質になるまで、一般に、１０−３０分間ブレンドする。この混合物を造形し処理して凝集塊前駆体を形成する。この混合物は、例えば、成形、押出し、打ち抜きなどによって造形することができる。一般に、一時有機結合剤前駆体の損失に対して若干収縮が認められるので、初期の形状およびサイズを決める場合には、この収縮を考慮しなければならない。造形処理は、バッチ処理または連続的な方法で行うことができる。研磨凝集塊を造形するためのある好ましい技術は、混ぜ合わされて均質な混合物になった出発原料を、可撓性鋳型に入れる方法である。例えば、切頭ピラミッドの形状をした研磨凝集塊を形成すべき場合には、鋳型はこの形状にインプリントする。この可撓性鋳型は、例えばシリコーン鋳型など、粒子を容易に取り出せるものであればよい。さらに、鋳型はこの取り出しをしやすくする剥離剤を含んでいてもよい。混合物を含む鋳型をオーブンに入れ、加熱して少なくとも一部の液体を除去する。温度は使用される一時有機結合剤前駆体によって異なるが、一般に、３５−２００℃であり、好ましくは７０−１５０℃である。次に、少なくとも一部乾燥させた混合物を鋳型から除去する。完全に破壊すること、すなわち、鋳型を完全に焼いて、凝集塊を取り出すこともできる。上述したように、研磨凝集塊は、表面積を拡大し製造時に研磨粒子が互いに凝集することを最低限する無機粒子のコーティングを含むことが好ましい。コーティングを達成する１つの方法は、凝集塊前駆体を造形した後に、鋳型から取り出すなどして、無機粒子、たとえば研磨粒子を凝集塊前駆体に塗布するように、無機粒子と混合する方法である。少量の水および／または溶剤、あるいは、一時有機結合剤前駆体を、例えば、５−１５重量％、好ましくは６−１２重量％を、凝集塊前駆体の重量に基づいて添加しも無機粒子を研磨凝集塊前駆体の表面に固定することができる。凝集塊前駆体を次に加熱し、凝集塊前駆体、例えば、一時有機結合剤などを調製するために使用した有機材料を焼き去って、無機結合剤を溶融またはガラス化することを個別または１つのステップとして、必要に応じて温度変化を調節しながら行う。有機材料を焼き去る温度は、過剰な気泡が生じて不要な気孔ができないように選択するが、一般に、一時有機結合剤前駆体を含む任意の成分の化学特性によって異なる。一般に、有機材料を焼き去る温度は、約５０−６００℃であり、好ましくは７５−５００℃であるが、高温も利用可能である。無機結合剤を溶融またはガラス化するための温度は、一般に、６５０−１１５０℃であり、好ましくは６５０−９５０℃である。次に、結果として生成される凝集塊を処理すれば、結合特性を最適化することができる。熱処理は、３００−９００℃の温度、好ましくは３５０−８００℃の温度、より好ましくは４００−７００℃の温度で加熱するステップを含む。被覆研磨物品を製造する方法以下の説明は、好ましいが排他的ではない研磨布紙を製造する方法である。この好ましい方法は、メーク塗層と、サイズ塗層と、第１の主表面を含む裏材料とを含む接着系に関して説明したものである。ただし、研磨スラリーを裏材料の第１の主表面に塗布するステップも含み、この場合、スラリーは、各々を上述したように、複数の研磨凝集塊と結合剤前駆体とを含み、スラリーを結合剤前駆体を凝固し研磨層を形成する条件に暴露することができる。例えば、条件には、以下に説明するように、メーク塗層とサイズ塗層とを硬化するための加熱ステップを含み得る。低延伸性の裏材料を使用する場合、米国特許出願第０８／１９９，８３５号またはＷＯ９３／１２９１１号に記載されたように製造することができる。例えば、ある種の強化裏材料をウェブ材料、例えば、スクリム材料、従来の綿またはポリエステルの裏材料、あるいは不織りマットなどのを支持構造（ドラム）上に巻いて、基本層を提供することによって製造することができる。この基本層は、複数層の巻き取り材料を含んでいてもよいし、一つの層であってもよく、任意に従来の突き合わせまたは重ね添え継ぎによって任意に添え継ぎしてもよい。この基本層に液状有機ポリマー結合剤を塗布し、繊維強化材料に巻き取る。繊維強化材料は、個別の繊維ストランド、繊維マット構造、またはその組み合わせであってもよい。最終ベルト裏材料の結果として生じる特性は、繊維強化剤のタイプ、例えば、ガラス繊維フィラメント、ポリエステル糸、またはアラミド繊維などのどれを選択するかによって異なる。繊維強化材料は、好ましくは、有機重合体結合材料を吸い込ませる。次に、研磨コーティングをシームレスで添え継ぎのない裏材料に既知の方法によって被覆する。この方法を用いない場合には、従来の被覆研磨裏材料のいずれかを用いることができる。第１の有機性結合剤前駆体を含むメーク塗層は、吹付塗、ロール塗布、しごき塗、粉末被覆、ホットメルト塗布など、適切な技術のいずれかによって裏材料の第１の主表面に塗布することができる。上述のように調製された研磨凝集塊は、メーク塗層前駆体に射出され、付着し、すなわち、メーク塗層に配分される。一般に、研磨凝集塊を滴下塗布し、好ましくは単層にする。メーク塗層は、研磨粒子の一層をウィッキングし第２の層に結合する厚さであってはならない。さらに、凝集塊は好ましくは一様に分配される。厚さに垂直で厚さの中心点の研磨凝集塊の総断面積が中心点から接触面までの距離の７５％に沿った点の研磨凝集塊の総断面積と実質的に等しい研磨層を実現するには、例えば、わずかの変化を平均化するようにサイズと形状が実質的に同じ研磨粒子をメーク塗層に無作為に供給する。結果として形成される構造を、次に第１のエネルギー源、例えば、熱、紫外線、電子ビームなどに暴露し、第１の結合剤前駆体を硬化し少なくとも一部硬化し、メーク塗層が流れないようにする。例えば、結果として形成される構造を５０−１３０℃、好ましくは８０−１１０℃の熱に３０分から３時間暴露することができる。この後で、第２の有機性結合剤前駆体を含むサイズ塗層を、第１の有機性結合剤前駆体との異同を問わず、研磨凝集塊に従来の技術のいずれか、例えば、吹付塗布、ロール塗布、流し塗などによって凝集塊に被覆する。最後に結果として得られる研磨構造を、第２のエネルギー源、例えば、熱、紫外線源、電子ビームなどに暴露するが、この第２のエネルギー源は、第１のエネルギー源と同じでも異なっていてもよいが、メーク塗層と第２の結合剤前駆体を熱硬化性重合体になるまで、完全に硬化または重合させる。具体的には、ヌープ硬度が少なくとも７０ＫＨＮである接着系を有する被覆研磨物品は、上述のように製造することができるが、第１および第２の結合剤前駆体に使用される充填剤粒子が、シランカップリング剤と組み合わせたカルシウムメタシリケートである点は異なる。被覆研磨物品の使用方法この研磨物品を使用すれば、加工物を研磨することができる。加工物は、どのような材料でもよく、例えば、金属、金属合金、エキゾチック金属合金、セラミック、ガラス、木材、木材用材料、複合材料、塗面、プラスチック、強化プラスチック、石、その組み合わせなどでもよい。加工物の例には、眼鏡用ガラス、プラスチック製眼鏡レンズ、ガラス製テレビジョンスクリーン、金属製自動車構成部品、プラスチック部品、パーティクルボード、カムシャフト、クランクシャフト、家具、タービンブレード、塗層済自動車構成部品、磁気媒体などが挙げられる。研磨時に、研磨物品を加工物に対して移動させるか、またはその逆を行い、研磨物品によって加工物を研磨する。用途に応じて異なるが、研磨界面に加わる力は、約０．１ｋｇ−１０００ｋｇまでさまざまである。一般に、この範囲は、研磨界面に１ｋｇ−５００ｋｇまでの力である。さらに、研磨は湿潤条件下で行ってもよい。湿潤条件には、水および／または液体有機化合物などが挙げられる。一般的な液体有機化合物の例には、潤滑剤、油、乳化有機化合物、切削油剤、石鹸などが挙げられる。これらの液体に、その他の添加剤、例えば、脱泡剤、脱油剤、腐食防止剤などを含ませてもよい。研磨物品を使用時に研磨界面振動させれば、研磨される加工物の面をさらに整えることができる。本発明の研磨物品は手作業にまたはベルト研磨機などの機械と併用して使用することができる。研磨物品は、例えば、ベルト、テープロール、ディスク、シートなどに変形させることができる。ベルト用途では、研磨シートの２つの自由端を互いに結合または添え継ぎし、エンドレスベルトを形成する。添え継ぎのないベルトをＷＯ９３／１２９１１に記載されたように使用することができる。一般に、エンドレス研磨ベルトは、少なくとも１つのアイドラーロールおよびプラテンまたはコンタクトホイール上を移動させることができる。プラテンまたはコンタクトホイールの硬度を調節し、所望の研削率と加工物の仕上面粗さを達成する。研磨ベルトの速度は、研削率と表面仕上によって異なるが、一般には、２０−１００表面メートル毎秒、通常は３０−７０表面メートル毎秒である。ベルト寸法は、約０．５ｃｍ−１００ｃｍ幅であるが、好ましくは１０−３０ｃｍ、約５−１，０００ｃｍの長さであり、好ましくは５０ −５００ｃｍである。研磨テープは、研磨物品を長く連続させたものであり、約１ｍｍ−１，０００ｍｍ、好ましくは、５−２５０ｍｍである。研磨テープは、通常は巻き取られていないが、支持パッド上を移動させ、加工物に対して力を印加してから巻き取らせる。研磨テープは、継続的に研磨界面を介して供給することができ、また、割り出しすることができる。研磨ディスクには、研磨業者らに「ｄａｉｓｙ」として知られる形状のものが挙げられるが、その直径は５０−１０００ｍｍの範囲であり、好ましくは５０− １００ｍｍである。一般に、研磨ディスクを支持パッドに取り付け手段によって固定し、１００−２０，０００回転／分で、通常は１，０００−１５，０００回転／分で回転させることができる。本発明の被覆研磨物品は、特に、ロックウェル硬度が少なくとも２５ロックウェル「Ｃ」、通常は約３５ロックウェル「Ｃ」、好ましくは、少なくとも約４５ロックウェル「Ｃ」、より好ましくは約５０ロックウェル「Ｃ」である硬質加工物を研磨する場合に効果的である。こうした加工物には、鋼や鋳鉄などが挙げられる。特に、本発明の被覆研磨物品は、硬質加工物を精密に研磨する場合に硬化的であり、この場合被覆研磨物品を上述のように形直ししてから、研磨物品と加工物を接触させる。研磨物品が使用できる間は、物品が所望の規格値の範囲内ではない場合、例えば、仕上面粗さおよび／または研磨精度が適格でない場合には、物品を形直しすることができる。硬度測定は、ＡＳＴＮ規格番号Ａ３７０−９０に従って行われる。焼入鋼加工物または鋳鉄加工物の例には、カムシャフト、クランクシャフト、エンジン構成物品、支持面と、一般には、激しい摩耗条件または中程度の摩耗条件下に長時間耐えうる必要がある機械構成部品なとが挙げられる。研磨方法には、本発明の被覆研磨物品を提供するステップと、被覆研磨物品を硬質加工物に接触させるステップと、被覆研磨物品と加工物をお互いに対して移動させるステップとを含む。加工物は、浸水させてるか潤滑剤存在下で研磨することができ。好ましい実施例では、被覆研磨物品は、裏材料と研磨層とを含み、研磨層は接着系と研磨凝集塊とを含み、研磨凝集塊はガラス化した結合剤と超砥粒とを含む。本発明のある好ましい態様は、本発明の研磨物品を使用してカムシャフトを米国特許第４，８３３，８３４号に記載したように研磨する。例以下の一例は、本発明についてさらに具体的に説明するものである。部、パーセント、比率などは、以下の実施例では、別途指定がないかぎり、重量を単位とするものである。メーク、サイズ、ガラス化集塊スラリーの配合は、すべて湿量である。以下の略語は、一貫して用いるものである。ＤＩＷ脱イオン水ＥＰ１ＳｈｅｌｌＣｈｅｍｉｃａｌＣｏｍｐａｎｙから商品指定「Ｅｐｏｎ８２８」で市販のエポキシＥＰＨ１ＨｅｎｋｅｌＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）から「Ｖｅｒｓａｍｉｄ１２５」の商品指定で市販のエポキシ硬化剤ＥＰ２ＳｃｅｌｌＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．（Ｈｏｕｓｔｏｎ，ＴＸ）から商品指定「Ｅｐｏｎ８７１」で市販のエポキシＥＰＨ１ＨｅｎｋｅｌＰｏｌｙｍｅｒｓＤｉｖｓｉｏｎ（ＬａＧｒａｎｇｅ，ＩＬ）から「Ｇｅｎａｍｉｄ７４７」の商品指定で市販のエポキシ硬化剤ＰＲ０．７５−１．４％の遊離ホルムアルデヒドを含み、約７８％ソリッドで残りが水であり、ｐＨが約８．５であり、粘度が約２４００−２８００センチポアズであるレゾールフェノール系樹脂ＳＣＡＵｎｉｏｎＣａｒｂｉｄｅから商品指定「Ａ−１１００」で市販のシランカップリング剤ＰＨ２ＣｉｂａＧｅｉｇｙＣｏｒｐ．（Ｈａｗｔｈｒｏｎｅ，ＮＹ）から商品指定「Ｉｒｇａｃｕｒｅ３６９」で市販の２−ベンジル−２−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ−１−（４− モルホリノフェニル）−１−ブタノンＳＷＡ１ＡｋｚｏＣｈｍｉｎｅＡｍｅｒｉｃａ（Ｃｈｉｃａｇｏ，ＩＬ）から商品指定「Ｉｎｔｅｒｗｅｔ３３」で市販の湿潤剤ＳＷＡ２ＵｎｉｏｎＣａｒｂｉｄｅＣｏｒｐ．（Ｄａｎｂｕｒｙ，ＣＴ）から商品指定「ＳｉｌｗｅｔＬ−７６０４」で市販の湿潤剤ＳＡＧ１ＧｅｎｅｒａｌＥｌｅｃｔｒｉｃＣｏｒｐ．（Ｗｏｒｔｈｉｎｇｔｏｎ）から商品指定「ＣＢＮＩＩ」で市販の、６０％のニッケルコーティングを有する立方晶系窒化硼素ＳＡＧ２ＧｅｎｅｒａｌＥｌｅｃｔｒｉｃＣｏｒｐ．（Ｗｏｒｔｈｉｎｇｔｏｎ）から商品指定「ＣＢＮＩ」で市販の立方晶系窒化硼素ＡＯ酸化アルミニウム砥粒ＭＤＡＢＡＳＦＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｐａｒｓｉｐｐｎｙ，ＮＪ）から市販のメチレンジアナリンＭＡＡＲｏｈｍおよびＨａｓｓ（Ｐｈｉｌａｄｅｌｐｈｉａ，ＰＡ）から市販のメタクリル酸ＰＭＡポリプロピレングリコールメチルエーテルアセタートＵＰＲＵｎｉｒｏｙａｌＣｈｅｍｉｃａｌＣｏｍｐａｎｙ，Ｉｎｃ．（Ｍｉｄｄｌｅｂｕｒｙ，ＣＴ）から商品指定「ＡｄｉｐｒｅｎＢＬ−１６」で市販のウレタンポリマーＰＥＤ４ＧＳａｒｔｏｍｅｒＣｏｍｐａｎｙ，Ｉｎｃ．（Ｅｘｔｏｎ，ＰＡ）から市販のポリエチレングリコール４００ジアクレートＵＡＯＭｏｒｔｏｎＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ（Ｃｈｉｃａｇｏ，ＩＬ）から商品指定「Ｕｖｉｔｈａｎｅ８９３」で市販のウレタンアクリレートＡＣＡｌｂｅｍａｒｌｅＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（ＢａｔｏｎＲｏｕｇｅ，ＬＡ）から「Ｅｔｈａｃｕｒｅ１００」で市販のアミン硬化剤ＥＧＭＥｐｏｌｙｓｏｌｖｅとしても知られる、ＯｌｉｎＣｏｍｐａｎｙ（Ｓｔａｍｆｏｒｄ，ＣＴ）から市販のエチレングリコールモノブチルエーテルＰＳ１００ＥｘｘｏｎＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．（Ｈｏｕｓｔｏｎ，ＴＸ）から商品指定「ＷＣ−１００」および「Ａｒｏｍａｔｉｃ１００」で市販の炭化水素溶剤ＣＭＳＴＮＹＣＯ（Ｗｉｌｌｓｂｏｒｏ，ＮＹ）から商品指定「３２５Ｗｏｌｌａｓｔｏｎｉｔｅ」で市販のカルシウムメタシリケートＣＭＳＫＮＹＣＯ（Ｗｉｌｌｓｏｂｒｏ，ＮＹ）から商品指定「４００Ｗｏｌｌａｓｔｏｋｕｐ」で市販のカルシウムメタシリケートＡＳＦ２ＤｅＧｕｓｓａＧＭＢＨ（ドイツ）から商品指定「ＡｅｒｏｓｉｌＲ−９７２」で市販のシリカ充填剤ＡＳＣＥｎｇｅｌｈａｒｄＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ（Ｅｄｉｓｏｎ，ＮＪ）から商品指定「ＡＳＰ６００」で市販のクレー被覆研磨ベルトは、以下の比較例ＡおよびＢと例１−６のように製造した。比較例Ａ比較例Ａに使用する裏材料は、６０部のＥＰ１と４０部のＥＰＨ１で糊付けし、ＣａＣＯ₃とブロンズ粉を充填した５０部のＥＰ１と５０部のＥＰ１Ｈ樹脂で裏糊付けしたポリエステル裏材料（３６０ｇ／ｍ²）であった。以下の表に記載した研磨スラリー配合をこの裏材料にナイフ塗布によって塗布し、結果として形成された構造物を室温で１０分間、９０℃で９０分間、１１３℃で１４時間硬化した。従来の突き合わせ添え継ぎを使用してエンドレスベルトを作製したが、その長さは１３２インチ（３３５．３）であった。ブロンズ充填裏糊付けを添え継ぎ時に削り取って、添え継ぎ部に厚み変動がないようにした、ベルトは、１５／１６インチ（２．３８ｃｍ）の幅にスリットした。比較例Ａについて、ＬｉｔｔｏｎＬａｎｄｉｓＩｎｄｕｓｔｒｉｅｓからモデル「３ＬＣＮＣ」として市販の１枚ベルトカムシャフト研削機について試験した。この装置は、直径５０ｃｍのクラウンラバードライブホイールと、３つに分割した多結晶製ダイヤモンドバックアップシューと、シューの上下に位置するアイドラーを、ベルトをガイドするための肩とともに有する。ベルトは、装置上にベルトの張力が９０−１００ポンド／インチになるように配置され、７０００面フィート／分（３５ｍ／分）で操作された。研磨される加工物は、自動車用カムシャフトであり、５８−６０ロックウェル「Ｃ」の硬度の焼入鋼ローブを有する。このシャフトを２０ｒｐｍで研磨時に回転させた。ただし、研磨前に、ベルトの目直しおよび形直しをして、結果として形成される研磨加工物が製造業者の許容差を遵守するようにする。ダイヤモンドで電気メッキした４インチ（１０．２ｃｍ）の直径の目直しバーを５０００ｒｐｍで回転させ、駆動ベルトの表面に接触させた。目直し時および研磨時に使用した冷却液は合成油。ＭａｓｔｅｒｃｈｅｍｉｃａｌＴｒｉｍＶＨＰＥ２００を水ら６％混ぜたものであった。許容できる仕上面粗さと研磨されるカムローブ上のテーパーを得るには、ベルトにダイヤモンド目直しホイールで目直しと形直しをしなければならなかった。目直し処理は、びびりを除去し、加工物仕上面粗さを６２マイクロインチ（１．６μｍ）から１６−３０マイクロインチ（０．４−０．８インチ）に低減させた。比較例Ｂ比較例に使用した裏材料は、Ｂｅｎｅｄｉｃｔｅｔａｌ．，ＷＯ９３／１２９１１に開示された手続きによって製造された添え継ぎのない構造物であった。表２に示すエポキシ／ウレタンブレンドを薄い不織ポリエステルマット上にナイフ塗布した。２００デニールのガラス繊維とポリエステルフィラメントを互い違いにした３０糸／インチ（１２／ｃｍ）を樹脂に螺旋状に巻き付けた。処理は、１３２インチ（３３２．５ｃｍ）の円周ホイール上で行った。裏材料に表３に記載の配合を有するメーク樹脂を吹付塗布した。ＳＡＧＩ（１２５μｍの平均粒子サイズ）をメーク塗層上に０．０５７ｇ／平方インチ（ニッケルコーティングを含む場合には、０．１４３ｇ／ｓｑ）で滴下塗布した（０．００８８ｇ／ｃｍ²、または、０．００２２ｇ／ｃｍ²）。１時間８２℃で前硬化した後、表４に示すサイズ樹脂を研磨粒子に吹付塗布した。ベルトを１時間８２℃ 、１４時間１０３℃で硬化してから、さらに３時間１４３℃で硬化した。ベルトを７／８インチ（２２．２ｍｍ）幅にスリットした。研磨条件は、比較例Ａと同じである。ベルトを目直しおよび形直しすることで、仕上面粗さが１０５マイクロインチ（２．６μｍ）から１６−４０マイクロインチ（０．４−１μｍ）まで低減し、びびりがなくなった。ある目直しが成功した後、１２０カムシャフトローブを研磨した後、ローブを渡る平面度は規格外になった。ベルトの摩耗を測定し、カムローブから除去した金属の量を研磨時に失われたベルトの量で除算しＧ比を計算した。Ｇ比は、以下のように算出する。比較例ＢのＧ比は、約１４０であった。観察された最大の延びは、０．６％であった。例１例１に使用される裏材料は、９０／１０のフェノール／ラテックスブレンドをポリエステル綿じゅず織（２８５ｇ／ｍ²）にしみ込ませ、３６０ｇ／ｍ²の重量にした。エポキシ裏糊付け塗料を添加し、重量を４２０ｇ／ｍ²にして、エポキシ糊付け塗料を添加して重量を４５０ｇ／ｍ²にした。裏材料を１２インチ（３０．５ｃｍ）の幅にスリットした。１３２．１インチ（３３５．５ｃｍ）の長さに切断して、約６７度の角度の正弦波ダイを用いて従来の突き合わせ添え継ぎを行い、３／４インチ（１．９ｃｍ）幅の添え継ぎ媒体を用いて添え継ぎした。添え継ぎされたベルトを１３２インチ（３３５．３ｃｍ）の外周で１５インチ（３８ｃｍ）幅のアルミニウムハブ上に滑らせた。表５の配合の樹脂を厚さ約４−６ミル（１０２−１５２μｍ）、重量０．０３６ｇ／ｃｍ²になるように裏材料にナイフ塗布した。塗布後、ドラムを３ｒｐｍで回転させ、樹脂のアクリレート部分を６００ワット／インチのＦｕｓｉｏｎＳｙｓｔｅｍｓ［Ｄ」ランプで４０秒間硬化した。同じ樹脂の第２の層を厚さ１６ミル−２０ミル（４０６−５０８μｍ）で塗布した。４００デニール（Ｅ．Ｉ．ＤｕｐｏｎｔＣｏｒｐ．から商品指定「Ｋｅｖｌａｒ４９」で市販）と４４０デニールのポリエステル繊維をベルト幅の１インチあたり２４糸（９．５／ｃｍ）で裏材料に巻き付けた。樹脂を均らし、４０秒間同じＦｕｓｉｏｎＳｙｓｔｅｍランプで硬化した。次に、硬化したベルトを２つの赤外線硬化ランプに約３０秒間暴露する一方、ドラムを回転させて、樹脂を硬化させた。室温まで冷却した後、裏材料をハブから除去し、コーティング用に５インチ（１２．７ｃｍ）幅にスリットした。研磨凝集塊を表６に示す配合で混合し、縦横ともに約０．０５インチ（１２７０μｍ）の長さの正方形の上面と、縦横ともに０．０２５インチ（６３５μｍ）の正方形の底面と、０．０３５インチ（８９０μｍ）の深さの穴を有するシリコーン型に入れてコーティングした。例１乃至４の各々に対して表８に示すガラス粉を表１１に記載した。スラリーを乾燥させ、型で９０℃、３０分間硬化した。結果として形成された立方体を型から除去した。凝集塊が互いに付着し合うのを燃焼処理時に防止するために、１００グラムのグレード２２０（平均粒子サイズ７４μｍ）のＡＯと１０．０グラムのＤＩＷを予め燃焼させた２００グラムの凝集立方体にブレンドした。アルミナさやの底部を７５グラムのグレード２２０のＡＯで覆い、ブレンドした材料を上面に配置した。さやを空気に開放した小型炉内に置いた。炉の温度を２５ ℃から９００℃まで４時間かけて上昇させ、その後、９００℃で３時間保持してから、炉の加熱を止めて、室温になるまで一晩かけて放置冷却した。燃焼されガラス化した凝集塊を１６メッシュスクリーニングによってふるいにかけて、各々を分けて、微細なＡＯを除去した。表９に示す配合のメーク樹脂を裏材料のポリエステル織面上に、０．２２グラム／平方インチ（０．０３４ｇ／ｃｍ²）の厚さにナイフ塗布した。上述で形成された凝集塊をメーク樹脂に０．３４ｇ／平方インチ（０．０５３ｇ／ｃｍ²）で降下塗布した。ベルトを９０℃で９０分間オーブンに入れて、メーク塗層を予め硬化し、凝集塊を裏材料に固定した。表１０に示すサイズ樹脂は、軟質ゴムロール（ショアーＡ＝３０）を用いてベルト上に塗布した。次に、ベルトを１６時間９０℃でオーブンによって予硬化し、３時間１３０℃で最終硬化を行った。ベルトは、硬化完了後に屈曲し、試験用に１．０インチ（２．５４ｃｍ）にスリットした。ベルトは、以下のように研磨性能について試験した。使用される研磨機は、比較例Ａと同じものであつた。研磨される加工物は、約０．４５３インチ（１．１５ｃｍ）の幅でロックウェル「Ｃ」硬度が５８−６４の硬化ローブを有する自動車用カムシャフトであった。研磨前に、ベルトの目直しと形直しを同じ条件でおこなった。ただし、冷却水に含まれる油の濃度は、５．７５％であった。ベルトの形直しと目直しは、ベルトをダイヤモンド目直しホイールに接触させ、ベルトの幅を横切るようにゆっくりと幅が狭いダイヤモンドを前後に移動させることによって行った。ベルト厚さが０．０６９２インチに達したときに、ベルトは十分に目直しされ、十分にカムシャフトを研磨することができるようになった。第１のローブは、１回転あたり０．００１インチの切り込み送りで研磨し、ローブは、０．００００６０インチ（１．５μｍ）から谷の変動に対して全ピークがあり、平均仕上面粗さは２０マイクロインチ（０．５μｍであった）。４８ローブを研磨した後の仕上面粗さは、２８マイクロインチ（０．７μｍ）であり、平面度の変動は０．０００１３０インチ（３．３μｍであった）。ベルトの消耗は、１ローブを研磨する度、０．０００００４５インチであると測定された。Ｇ比は９６であると算出された。ベルトをさらに目直しし形直しした。ベルトの厚さは、０．０６７７インチ（０．１７２ｃｍ）まで低減した。第１のローブをカムシャフト１回転あたり０．００１インチ（２５．４μｍ）の切り込み送りで研磨した。仕上面粗さは、第１のローブ上では２１μｍ(０．５５μｍ)であり、平面度から谷変動への全ピークは、０．００００８０インチ（２．０３μｍ）であった。４８ローブを研磨後、仕上面粗さは、２８マイクロインチ（０．７μｍ）であり、平面度からの全変動は、０．０００１００インチ（２．５４μｍ）であった。ベルトの摩耗は、１ローブを研磨する度に０．０００００３１インチ（０．０７８μｍ）であった。Ｇ比は、１３９であると算出された。ベルトを目直しし形直して、ベルトの厚さを０．０６６９インチにした。切り込み送りは、１回転あたり０．００１５インチまで増加された。仕上面粗さは、第１のローブ上では２４マイクロインチであり、平面度から谷変動への全ピークは、０．０００１００インチであった。４８ローブを研磨後、仕上面粗さは、３５マイクロインチであり、平面度からの全変動は、０．０００２１０インチであった。ベルトの摩耗は、１ローブを研磨する度に０．０００００７５インチであった。Ｇ比は、５８であると算出された。ベルトを目直しし形直して、ベルトの厚さを０．０６５９インチにした。切り込み送りは、１回転あたり０．０００６７インチまで減少された。仕上面粗さは、第１のローブ上では２１マイクロインチであり、平面度から谷変動への全ピークは、０．００００８５インチであった。４８ローブを研磨後、仕上面粗さは、２３マイクロインチであり、平面度からの全変動は、０．０００１２０インチであった。ベルトの摩耗は、１ローブを研磨する度に０．０００００２１インチであった。Ｇ比は、２０６であると算出された。ローブは、同じ装置での比較例および個別（凝集していない）砥粒で準備した研磨ベルトを使用する同じ条件では、全く平面にならなかった。上述のベルト構造は、目直しし形直ししていつでも許容可能な平面度になる。研磨カムローブの平面度を一貫して得ることはカムシャフト用の研磨ベルトが十分に機能し利用できるためにきわめて重要である。例２例２に使用した裏材料は、例１と同様の方法で準備したが、繊維を接着する配合は表６に示すものであり、例１からのその他の変動は以下に説明する。樹脂を繊維上に塗布した後、ドラムを３ｒｐｍで回転させ、樹脂を４００ワット／インチ（１５７．５ワット／インチ）ＦｕｓｉｏｎＳｙｓｔｅｍｓ「Ｖ」ランプを用いて６０秒間硬化した。同じ樹脂の第２の層を、１６−２０ミル（４０６−１０５μｍ）で塗布した。ＤｕＰｏｎｔＣｏｒｐから商品指定「Ｋｅｖｌａｒ４９」で市販の８００デニールの繊維をベルト幅１インチあたり４２糸で裏材料に巻き付けた。樹脂を均らし、同じＦｕｓｉｏｎＳｙｓｔｅｍｓランプで硬化した。次に、被覆ベルトを２つの赤外線硬化ランプに約１２０分間暴露する一方、ドラムを回転させて樹脂を硬化した。室温まで冷却後、裏材料をハブから除去し、コーティング用に５インチ（１２．７ｃｍ）幅にスリットした。ガラス化した凝集塊は、表８に示されるスラリーを、例１と同じ方法で混合することによって形成した。スラリーを乾燥させ、９０℃３０分間鋳型で硬化し、立方体を鋳型から超音波ホーンで取り出した。予め燃焼させた凝集塊が互いに燃焼処理時に付着することを防止するために、グレード１５０（平均粒子サイズ約１０５μｍ）のＡＯと凝集塊をブレンドした。アルミナさやの底部をグレード１５０のＡＯで覆い、ブレンドした材料を上面に配置した。さやを空気に開放した小型炉内に置いた。凝集塊は、９００℃で燃焼させた。燃焼され、ガラス化された凝集塊をＡＮＳＩ１６メッシュスクリーニングによってふるいにかけて、各々を分けた。微細なＡＯを除去した。表９に示す配合のメーク樹脂を裏材料上に、０．２１グラム／平方インチ（０．０３３ｇ／ｃｍ²）の厚さにナイフ塗布した。上述で得た凝集塊をメーク樹脂に０．５７ｇ／平方インチ（０．０８８ｇ／ｃｍ²）で降下塗布した。ベルトを９０℃で９０分間オーブンに入れて、メーク塗層を予め硬化し、凝集塊を裏材料に固定した。表１０に示すサイズ樹脂は、軟質ゴムロール（ショアーＡ＝３０）を用いてベルト上に塗布した。サイズ樹脂の重量は、０．５０グラム／平方インチ（０．０７７５ｇ／ｃｍ²）であった。次に、ベルトを９０分９０℃でオーブンによって予硬化し、１０時間１０５℃で最終硬化を行った。ベルトは、硬化完了後に屈曲し、試験用に０．７５インチ乃至１．０インチ（１．９−２．５４ｃｍ）にスリットした。ベルトは、焼入鋼カムローブに対する研磨性能について試験した。使用した研磨機は、Ｊ．Ｄ．ＰｈｉｌｌｉｐｓＣｏｒｐ．（Ａｌｐｅｎａ，ＭＩ）から販売されている従来型のベルト研磨機であったが、基本的にはＬｉｔｔｏｎＬａｎｄｉｓ研磨機と同じものであった。バックアップシューは、多結晶質のダイヤモンドシューであり、アイドラーは、シューの上下に配置し、シューの各側にフランジを設けて、ベルトをガイドした。ベルトは、５０−７３ポンド／インチの張力で移動させ、１２インチ（３０．５ｃｍ）の直径のクラウンゴムドライブホイールによって７７４０面フィート／分（３９．３ｍ／ｓ）の速度で駆動された。ベルトは、３インチ（７．６ｃｍ）の直径のダイヤモンドホイールを１０ｒｐｍで（ベルトの移動方向とは逆回転）回転させて、目直しと形直しを行った。ベルト上のダイヤモンドホイールの接触幅は、約１／２インチ（１．２７ｃｍ）であった。回転ダイヤモンドホイールは、ベルトの左側で割送りされ、ベルトを左から右に移動した。研磨された加工物は、各々のローブが約０．４５インチ（１．１４ｃｍ）でロックウェル「Ｃ」硬度が６０−６２のＶ８エンジン用自動車用カムシャフトであった。使用した冷却液は、合成油Ｃｉｍｐｅｒｉａｌ１０１０であり、約５％を水に含ませたものであった。目直し、形直し、および、研磨の前の研磨ベルト厚さは、約０．１００インチ（０．２５ｃｍ）であった。研磨ベルトの形直しおよび目直しは、ベルトをダイヤモンド目直しホイールに接触させ、ダイヤモンドホイールがベルトの幅を低速で横切るように移動させることによって行った。ベルト厚さが０．０８５インチに達したとき、ベルトを十分に目直しして、カムローブが十分に研磨できるようにした。試験用研磨機の８つのヘッドの各々は、カムシャフト上の２つのローブを研磨することができた。各シャフトの第１の２つのローブを研磨し、次にベルトを第２のヘッドに移動させ、第３および第４のローブを研磨した。ベルトを移動せずに研磨することができた最大ローブ数は、９４であった。４２８ローブを単一のベルトで研磨した。ベルトは、この時点ではわずかしか使用されてなかったので、このベルトの摩耗を十分に測定することができず、したがって、Ｇ比も算出できなかった。ローブの基本円の仕上面粗さは、目直し直後は、最初は約１３マイクロインチ（０．３２５μｍ）であった。１８０ローブを研磨後の基本円の仕上面粗さは、依然として２０マイクロインチ（０．５μｍ）未満であった。最終的なベルトの延びは、約１．８％であった。例３例３に対する支持材料は、例２と同じように準備したが、表７に示す繊維結合樹脂を使用した点は異なる。研磨凝集塊を例２と同じ方法で表８に示すスラリー配合を用いて形成した。予め燃焼させた凝集塊が燃焼処理時に互いに付着し合うの防止するために、グレード２００／２３０（平均粒子サイズ約７４μｍ）のＳＡＧ２と凝集塊をブレンドした。アルミナさやの底部をグレード２００／２３０のＳＡＧ２で覆い、ブレンドした材料を上面に配置した。さやを空気に開放した小型炉内に置いた。凝集塊は、９００℃で燃焼させた。燃焼され、ガラス化された凝集塊をＡＮＳＩ１６メッシュスクリーニングによってふるいにかけて、各々を分けた。微細なＳＡＧ２を除去した。表９に示す配合のメーク樹脂を裏材料上に、約０．２５グラム／平方インチの重量で裏材料のポリエステル織面にナイフ塗布した。燃焼した凝集塊をメーク樹脂に０．７３ｇ／平方インチで降下塗布した。ベルトを９０℃で９０分間オーブンに入れて、メーク塗層を予硬化し、凝集塊を裏材料に固定した。表１０に示すサイズ樹脂は、軟質ゴムロール（ショアーＡ＝３０）を用いてベルト上に塗布した。サイズ樹脂の重量は、０．４３グラム／平方インチであった。次に、ベルトを９０分９０℃でオーブンによって予硬化し、１０時間１０５℃と３時間１３０ ℃で最終硬化を行った。ベルトは、硬化完了後に屈曲し、試験用に０．７５インチ乃至１．０インチ（１．９−２．５ｃｍ）にスリットした。ベルトは、焼入鋼カムローブに対する研磨性能について試験した。研磨条件は以下のようであった。使用研磨機は、上述の例で使用した同じＬｉｔｔｏｎＬａｎｄｉｓ研磨機とであった。ベルトの張力は、８０−１００ポンド／インチ（１７−１７．６Ｎ／ｍｍ）であり、ベルトは、粗粒研磨剤で粗削りされドライブホイールのベルト上でのスリップを最低限にするようにした２０インチ（５０．８ｃｍ）の直径のクラウンゴムドライブホイールによって６０００−１１０００面フィート／分（３９．３ｍ／ｓ）の速度で駆動された。ベルトは、上述と同じ方法で目直しと形直しを行った。ベルト面上のダイヤモンド目直しホイールの接触幅は、約１／８インチ（０．３２ｃｍ）であり、回転ホイールは、ベルトの左側で割送りされ、ベルト右に移動した後、さらに割送りされ、左側に移動した。研磨された加工物は、ロックウェル「Ｃ」硬度が５８−６４の焼入鋼自動車用カムシャフトと、ロックウェル「Ｃ」硬度が４８−５０の鋳鉄カムシャフトであった。研磨時にカムを２０ｒｐｍで回転させ、０．１２０インチ（０．３ｃｍ）、１．４Ｈｚで振動させた。使用した冷却液は、３−６％の濃度のＴｒｉｐＶＨＰＥ２００であった。目直し、形直し、および、研磨の前の研磨ベルト厚さは、約０．１３０インチ（０．３３ｃｍ）であった。裏材料の厚さは、０．０５インチ（０．０１２７ｃｍ）であった。ベルトは、直径が約０．０４インチ（０．１０２ｃｍ）の凝集塊の単層で被覆した。複数の凝集塊は、第２の層として意図せずに被覆した。ただし、これらの外部の凝集塊は、最初の目直し／形直し時にベルトから除去された。研磨ベルトの形直しおよび目直しは、ベルトをダイヤモンド目直しホイールに接触させ、狭い幅のダイヤモンドを低速でベルトの幅を横切るように前後に移動させることによって行った。ベルト厚さが０．０８９インチ（０．２２６ｃｍ）に達したとき、ベルトを十分に目直しおよび形直しして、カムローブが十分に研磨できるようにした。焼入鋼カムシャフトローブ上では、種々の研磨条件下では、Ｇ比は６０−１１０までの間であった。硬化した鋳鉄カムローブでは、種々の研磨条件下では、Ｇ比は９８−４２７であった。ベルトの延びは、試験中、１．０％未満だった。引っ張った状態から一晩かけて解除した場合には、元の長さとの誤差は０．５％以内だった。例４例４は例３と同じ方法で準備した。裏材料と凝集塊は、例３り裏材料と同じ方法で形成されたが、結果として形成された研磨ベルトは１５８インチ（４００ｃｍ）の長さで、１．０インチ（２．５４ｃｍ）の幅であった。表９に示す配合のメーク樹脂を裏材料上に、約０．２１グラム／平方インチ（０．０３３ｇ／ｃｍ²）の重量で裏材料のポリエステル織面にナイフ塗布した。上述から得られた凝集塊をメーク樹脂に０．６８ｇ／平方インチ（０．１０５ｇ／ｃｍ²）で降下塗布した。ベルトを９０℃で９０分間オーブンに入れて、メーク塗層を予硬化し、凝集塊を裏材料に固定した。表１０に示すサイズ樹脂は、軟質ゴムロール（ショアーＡ＝３０）を用いてベルト上に塗布した。サイズ樹脂の重量は、０．２７グラム／平方インチ（０．０４２ｇ／ｃｍ²）であった。次に、ベルトを９０分９０℃でオーブンによって予硬化し、１０時間１０５℃と３時間１３０℃で最終硬化を行った。ベルトは、硬化完了後に屈曲し、試験用に１．０インチ（２．５４ｃｍ）にスリットした。ベルトは、以下のように試験した。使用研磨機は、ドイツのＳｃｈａｕｄｔから販売されているモデルＣＢＳ１の一枚ベルトカムシャフトであった。バックアップシューの幅は、１．０７インチ（２．３７ｃｍ）であり、クラウンアイドラーがシューの上下に位置していた。ベルトの張力は、５０ポンド／インチ（８．８Ｎ／ｍｍ）であり、ベルトは、粗粒研磨剤で粗削りされドライブホイールのベルト上でのスリップを最低限にするようにした１５インチ（３８ｃｍ）の直径で３インチ（７．５ｃｍ）の幅のゴムドライブホイールによって９０００面フィート／分（４５ｍ／ｓ）の速度で駆動された。研磨された加工物は、硬化し鋳鉄製の自動車用カムシャフトであり（ロックウェル「Ｃ」硬度は、斜面と先端が５４であり、底部が４２であった）、幅は０．５インチ（１３ｍｍ）であった。研磨時に使用した冷却液は、ＯｅｍｅｔａＦｒｉｇｉｍｅｔのＭＡ１７４−Ｎを２．５％の濃度で水に含んだものであった。研磨ベルトは、直径５．９インチ（１５ｃｍ）、幅０．０１２インチ（０．３ｍｍ）のダイヤモンドホイール３０００ｆｔ／分で逆回転させて、形直しおよび目直しした。回転ダイヤモンドホイールは、ベルトの右側で割送りされ、ベルトを右から左に交差した後、さらに割送りされ、左から右に移動した。１９０のカムシャフトまたは１５２０のローブを１ローブあたり３４秒かかる研磨サイクルで研磨した。ベルトは、試験の開始時に５カムシャフト（４０ローブ）ごとに形直しと目直しを行った。形直しと目直しの間に研磨されるシャフト数は、次第に増加して３６（２８８ローブ）に至り、各部品は規定内であった。ただし、１５２０のローブを研磨した場合に計算した全体のＧ比は、低い値であったが、これはベルトがテストの初期にあまりにも頻繁に目直しされ形直しされているからである。このサイクル期間に研磨された最後の５６０ローブについて計算したＧ比は、１０００であった。ベルトの延びは、試験中、０．７％であった。表８は、例１から例４までの研磨凝集塊に用いる研磨凝集スラリーの調製に使用する配合を示す。表９および表１０には、メーク塗層とサイズ塗層の配合を、それぞれ例１−４について記載する。表１１に示すガラス粉は、表８に準じるスラリーに使用した。ガラス粉は、３２５メッシュよりも繊細に研削する。ガラスは、熱膨張係数が各例に使用される超砥粒の熱膨張係数(３.５×１０^-61℃)とほぼ同じになるように配合した。エポキシ樹脂は、凝集塊の一時結合剤として機能した。酸化硼素をこの配合に添加すると、ガラスと砥粒の接着力が強くなる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．（ａ）第１の主表面を有する裏材料と、（ｂ）前記第１の主表面に塗布され、前記第１の主表面に付着させた接触面と、反対面と、前記接触面から前記反対面に及ぶ厚さとを有する研磨層と、を含み、前記研磨層は、（ｉ）有機性接着系と（ｉｉ）前記有機性接着系に付着させた複数の研磨凝集塊と、を含み、前記研磨凝集塊の各々は、（１）無機結合剤と、複数の砥粒と、を含み、（２）サイズおよび形状が実質的に一様であり、前記厚さに垂直で前記厚さの中心点に位置する研磨層断面は、研磨凝集塊の総断面積が前記中心点から接触面までの距離の７５％の厚さに沿った点に位置する研磨凝集塊の総断面積と実質的に同じである、被覆研磨物品。２．前記裏材料は、延伸倍率が約２％未満である低延伸裏材料である、請求項１記載の被覆研磨物品。３．前記有機性接着系は、サイズ塗層とメーク塗層とを含み、前記サイズ塗層とメーク塗層のうち少なくとも１つの平均ヌープ硬度が、７０ＫＨＮである、請求項１記載の被覆研磨物品。４．前記複数の砥粒は、ダイヤモンドと、立方晶系窒化硼素と、その組み合わせとから成る群から選択された超砥粒である請求項１記載の被覆研磨物品。５．前記研磨凝集塊の各々の形状は、四側面を有する切頭ピラミッド形である、請求項１記載の被覆研磨物品。６．前記研磨凝集塊の各々の形状は、立方体形である、請求項１記載の被覆研磨物品。７．（１）第１の主表面を有する裏材料と、（２）前記第１の主表面に塗布された研磨層と、を含み、前記研磨層は、（ａ）有機性接着系と、（ｂ）前記接着系に配分された複数の有機凝集塊と、を含み、前記研磨凝集塊の各々は、無機結合剤と複数の砥粒とを含み、四側面を有する切頭ピラミッド形状である、請求項１記載の被覆研磨物品。８．被覆研磨物品を製造する方法において、（ａ）第１の主表面を有する裏材料を形成するステップと、（ｂ）前記裏材料の前記第１の主表面に付着させた接触面と、反対面と、前記接触面から前記反対面におよぶ厚さと、を有する研磨層を形成するステップとを含み、前記厚さに垂直で前記厚さの中心点に位置する研磨層断面は、研磨凝集塊の総断面積が前記中心点から接触面までの距離の７５％の厚さに沿った点に位置する研磨凝集塊の総断面積と実質的に同じであり、研磨層を形成するステップは、（１）第１の有機性結合剤前駆体を含むメーク塗層を前記裏材料の前記第１の主表面に塗布し、（２）複数の研磨凝集塊であって、（ｉ）無機結合剤と、複数の砥粒と、を含み（ｉｉ）サイズおよび形状が実質的に一様である研磨凝集塊を提供するステップと、（３）メーク塗層中に前記研磨凝集塊を配分するステップと、（４）メーク塗層をエネルギー源に暴露し、第１の結合剤前駆体を少なくとも一部硬化させるステップと、（５）第２の有機性結合剤前駆体を含むサイズ塗層を前記研磨凝集塊に塗布するステップと、（６）前記サイズ塗層を第２のエネルギー源に暴露し、前記第２の結合剤前駆体を硬化し、任意に、前記第１の結合剤前駆体の硬化を完成させるステップと、を含む方法。９．ロックウェル「Ｃ」硬度が、少なくとも２５である硬質加工物を研磨する方法において、（１）裏材料と研磨層とを含む被覆研磨物品を提供するステップを含み、前記研磨層は接着系と研磨凝集塊とを含み、前記研磨凝集塊は、（ａ）実質的に遊離金属を含まない無機金属酸化物結合剤と、（ｂ）実質的に超砥粒を含む砥粒と、を含み、（２）前記被覆研磨物品を前記硬質加工物に接触させるステップと、（３）前記被覆研磨物品と前記硬質加工物とをお互いに対して移動させるステップと、を含む、方法。１０．前記硬質加工物は、前記被覆研磨物品を形直ししてから前記研磨物品を前記硬質加工物に接触させることによって精密に研磨される、請求項９記載の方法。