JPH10321427A - 高電気抵抗希土類磁石およびその製造方法 - Google Patents
高電気抵抗希土類磁石およびその製造方法Info
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- JPH10321427A JPH10321427A JP9143169A JP14316997A JPH10321427A JP H10321427 A JPH10321427 A JP H10321427A JP 9143169 A JP9143169 A JP 9143169A JP 14316997 A JP14316997 A JP 14316997A JP H10321427 A JPH10321427 A JP H10321427A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 実用に供し得る磁気特性を維持しながら高い
電気抵抗と良好な耐溶媒性とを備えた高電気抵抗希土類
磁石およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 希土類磁石粉末粒子をSiO2および／また
はAl2O3粒子で結着したことを特徴とする高電気抵抗希
土類磁石。
電気抵抗と良好な耐溶媒性とを備えた高電気抵抗希土類
磁石およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 希土類磁石粉末粒子をSiO2および／また
はAl2O3粒子で結着したことを特徴とする高電気抵抗希
土類磁石。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高い電気抵抗を有
した希土類磁石およびその製造方法に関する。
した希土類磁石およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より永久磁石界磁式回転電機には、
安価なフェライト磁石が多用されてきたが、近年の回転
電機の小型化・高性能化の要求に伴い、より高性能な希
土類磁石の使用量が年々増加してきている。代表的な希
土類永久磁石としてはＳｍ−Ｃｏ系磁石、Ｎｄ−Ｆｅ−
Ｂ系磁石が挙げられ、さらなる高性能化が進行してい
る。
安価なフェライト磁石が多用されてきたが、近年の回転
電機の小型化・高性能化の要求に伴い、より高性能な希
土類磁石の使用量が年々増加してきている。代表的な希
土類永久磁石としてはＳｍ−Ｃｏ系磁石、Ｎｄ−Ｆｅ−
Ｂ系磁石が挙げられ、さらなる高性能化が進行してい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら希土類磁
石は金属磁石である為に電気抵抗が低く、回転電機に組
み込んだ場合渦電流損失が増大し、モータ効率を低下さ
せるという問題が発生する。そこで界磁用希土類磁石自
体の電気抵抗を高める提案がなされている。例えば樹脂
バインダーを使用したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類ボンド磁
石の電気抵抗は10-2Ω・cmオーダーでありＮｄ−Ｆｅ−
Ｂ系希土類焼結磁石と比較して２オーダー高い電気抵抗
を有しているが、冷凍機などのコンプレッサ用モータに
使用した場合冷媒として用いる代替えフロン等により樹
脂バインダーが劣化する耐溶媒性が悪い問題がある。ま
た特開平５−１２１２２０号には、ボンド磁石粉をゾル
・ゲル法等により無機バインダーをコートした後に成形
金型中で直接圧縮通電し、フル密度磁石を得る方法が提
案されている。しかし、このものは磁石を硬化する際に
無機バインダーのガラス転移温度（約500℃）以上の加
熱を必要とする為にバインダーとの反応等による磁粉の
劣化が進行し、実用に供し得るに十分な磁気特性と高い
電気抵抗とを具備することは困難である。したがって本
発明の課題は、実用に供し得る磁気特性を維持しながら
高い電気抵抗と良好な耐溶媒性とを備えた高電気抵抗希
土類磁石およびその製造方法を提供することである。
石は金属磁石である為に電気抵抗が低く、回転電機に組
み込んだ場合渦電流損失が増大し、モータ効率を低下さ
せるという問題が発生する。そこで界磁用希土類磁石自
体の電気抵抗を高める提案がなされている。例えば樹脂
バインダーを使用したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類ボンド磁
石の電気抵抗は10-2Ω・cmオーダーでありＮｄ−Ｆｅ−
Ｂ系希土類焼結磁石と比較して２オーダー高い電気抵抗
を有しているが、冷凍機などのコンプレッサ用モータに
使用した場合冷媒として用いる代替えフロン等により樹
脂バインダーが劣化する耐溶媒性が悪い問題がある。ま
た特開平５−１２１２２０号には、ボンド磁石粉をゾル
・ゲル法等により無機バインダーをコートした後に成形
金型中で直接圧縮通電し、フル密度磁石を得る方法が提
案されている。しかし、このものは磁石を硬化する際に
無機バインダーのガラス転移温度（約500℃）以上の加
熱を必要とする為にバインダーとの反応等による磁粉の
劣化が進行し、実用に供し得るに十分な磁気特性と高い
電気抵抗とを具備することは困難である。したがって本
発明の課題は、実用に供し得る磁気特性を維持しながら
高い電気抵抗と良好な耐溶媒性とを備えた高電気抵抗希
土類磁石およびその製造方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明は、希土類磁石粉末粒子をSiO2および／またはAl2O 3
粒子で結着したことを特徴とする高電気抵抗希土類磁石
である。したがって、樹脂バインダーを用いた希土類ボ
ンド磁石で問題となる耐溶媒性を大きく改善することが
できる。本発明では、希土類磁石粉末粒子がSiO2および
／またはAl2O3粒子で被覆されているとともにその被覆
厚みが１〜１０μｍであるように構成すると、高い電気
抵抗を獲得できると同時に単位体積に占める希土類磁石
粉末粒子の比率の減少を小さく抑えることが可能で高い
磁気特性を維持できるので好ましい。被覆厚みが１μｍ
未満では希土類磁石粉末粒子間の絶縁性が顕著に低下
し、１０μｍを越えると磁石体積率が減少して過度の磁
気特性低下を伴うので好ましくない。また、本発明の高
電気抵抗希土類磁石の表面が希土類磁石粉末粒子の耐食
性を向上させる樹脂（例えばフッ素樹脂等。）で５〜１
００μｍの被覆厚みで被覆されると、希土類磁石粉末が
R2T14B相,Rリッチ相を有した超急冷磁石粉末、R2T14Bを
主相とした異方性磁石粉末、R-Co系磁石粉末のうちのい
ずれか１種または２種以上である場合でも耐食性を改善
可能である。５μｍ未満では耐食性付与が困難であり、
１００μｍを越えると所定の寸法公差に形成できない場
合があるので好ましくない。
明は、希土類磁石粉末粒子をSiO2および／またはAl2O 3
粒子で結着したことを特徴とする高電気抵抗希土類磁石
である。したがって、樹脂バインダーを用いた希土類ボ
ンド磁石で問題となる耐溶媒性を大きく改善することが
できる。本発明では、希土類磁石粉末粒子がSiO2および
／またはAl2O3粒子で被覆されているとともにその被覆
厚みが１〜１０μｍであるように構成すると、高い電気
抵抗を獲得できると同時に単位体積に占める希土類磁石
粉末粒子の比率の減少を小さく抑えることが可能で高い
磁気特性を維持できるので好ましい。被覆厚みが１μｍ
未満では希土類磁石粉末粒子間の絶縁性が顕著に低下
し、１０μｍを越えると磁石体積率が減少して過度の磁
気特性低下を伴うので好ましくない。また、本発明の高
電気抵抗希土類磁石の表面が希土類磁石粉末粒子の耐食
性を向上させる樹脂（例えばフッ素樹脂等。）で５〜１
００μｍの被覆厚みで被覆されると、希土類磁石粉末が
R2T14B相,Rリッチ相を有した超急冷磁石粉末、R2T14Bを
主相とした異方性磁石粉末、R-Co系磁石粉末のうちのい
ずれか１種または２種以上である場合でも耐食性を改善
可能である。５μｍ未満では耐食性付与が困難であり、
１００μｍを越えると所定の寸法公差に形成できない場
合があるので好ましくない。
【０００５】次に、本発明は、希土類磁石粉末に対して
液状無機バインダーを添加し混練後、その混練スラリー
を乾燥し、続いてその乾燥したものを粉砕した粉末を成
形し、さらにその成形体を室温から200℃の温度範囲に
おいて硬化させることを特徴とする高電気抵抗希土類磁
石の製造方法である。本発明では、液体無機バインダー
が粒径１０〜１００ｎｍの微細なSiO2および／またはAl
2O3粉末粒子をＰＨ８〜１２に調整した水溶液中に分散
させたものであり、混練スラリーを室温における真空脱
水で乾燥するとともに、成形時に前記粉砕粉に対してＰ
Ｈ７〜１２の水溶液、アルコール、アセトンのいずれか
を添加することが好ましい。本発明者等は、例えばR2T
14B相またはR2T17相を有する磁石粉末（但しRはYを含む
希土類元素のうち少なくとも１種、TはＦｅまたはＣｏ
を主体とする遷移金属のうちの少なくとも１種）に対
し、液状無機バインダーを添加・混練し、その混合スラ
リーを乾燥・粉砕した後に成形し200℃以内の温度範囲
において硬化することにより、10-2Ω・cm以上の電気抵
抗率を有し耐溶媒性の高いバルク状希土類磁石およびそ
の製造方法を見い出した。この液状無機バインダーは、
粒径１０〜１００μｍの微細SiO2および／またはAl2O3
粉末粒子をＰＨ８〜１２に調整した水溶液中に分散させ
たいわゆるコロイダルシリカおよび／またはコロイダル
アルミナであり、磁石粉末のR元素との反応を避けるた
め200℃以下で硬化させる（磁石粉末を結着させる）こ
とが好ましい。
液状無機バインダーを添加し混練後、その混練スラリー
を乾燥し、続いてその乾燥したものを粉砕した粉末を成
形し、さらにその成形体を室温から200℃の温度範囲に
おいて硬化させることを特徴とする高電気抵抗希土類磁
石の製造方法である。本発明では、液体無機バインダー
が粒径１０〜１００ｎｍの微細なSiO2および／またはAl
2O3粉末粒子をＰＨ８〜１２に調整した水溶液中に分散
させたものであり、混練スラリーを室温における真空脱
水で乾燥するとともに、成形時に前記粉砕粉に対してＰ
Ｈ７〜１２の水溶液、アルコール、アセトンのいずれか
を添加することが好ましい。本発明者等は、例えばR2T
14B相またはR2T17相を有する磁石粉末（但しRはYを含む
希土類元素のうち少なくとも１種、TはＦｅまたはＣｏ
を主体とする遷移金属のうちの少なくとも１種）に対
し、液状無機バインダーを添加・混練し、その混合スラ
リーを乾燥・粉砕した後に成形し200℃以内の温度範囲
において硬化することにより、10-2Ω・cm以上の電気抵
抗率を有し耐溶媒性の高いバルク状希土類磁石およびそ
の製造方法を見い出した。この液状無機バインダーは、
粒径１０〜１００μｍの微細SiO2および／またはAl2O3
粉末粒子をＰＨ８〜１２に調整した水溶液中に分散させ
たいわゆるコロイダルシリカおよび／またはコロイダル
アルミナであり、磁石粉末のR元素との反応を避けるた
め200℃以下で硬化させる（磁石粉末を結着させる）こ
とが好ましい。
【０００６】原料である希土類磁石粉末は、例えばR2T
14B相,Rリッチ相を有する超急冷磁石粉末、R2T14B主相
を含む異方性磁石粉末、R-Co系磁石粉末のいずれかをデ
ィスクミル等で粉砕し、粒径を500μm以下に調整したも
のを使用する。次に得られた磁石粉末に対して、上記粒
径範囲の微細なSiO2および／またはAl2O3粉末が分散し
ている液状無機バインダーを添加・混練し、室温におい
てロータリポンプ等により脱水・乾燥する。なお希土類
磁石粉末と液状無機バインダーとの混合比により、電気
抵抗率、磁気特性、強度等が変化するので、この混合比
は用途に応じて適宜選択すれば良い。例えば乾燥後の原
料を、再度ディスクミル等で粉砕し粒径を88〜500μmに
ふるい分けた後に所定の成形金型内に挿入し、等方性磁
粉を使用の場合は無磁場で、異方性磁粉を使用の場合は
磁場中において所定の形状に成形する。なお成形金型内
に給粉後、原料粉砕粉に対してPH7〜12の水溶液、アル
コール、アセトンのいずれかを10〜15wt%添加すること
で得られる希土類磁石の強度と電気抵抗率が大きくな
る。これは、乾燥により接着能力の低下した無機バイン
ダー成分を再度溶解させることで、（１）原料粉間の接
合力を高める、（２）粉砕工程において生じた活性な希
土類磁石粉末の非被覆面を再度被覆する、という２つの
効果が生じるためである。こうして得られた成形体を真
空または窒素等の不活性ガスフロー中において熱硬化処
理を行う。加熱温度は希土類磁石粉末のR元素との反応
を避けるため室温〜２００℃とすることが好ましい。以
上の工程を経て実用に供し得る高い電気抵抗率と磁気特
性と耐溶媒性を備えた希土類磁石が得られる。さらに、
本発明によれば、従来の樹脂バインダーで結着した希土
類ボンド磁石を凌駕する機械的強度の高電気抵抗希土類
磁石を提供できる。
14B相,Rリッチ相を有する超急冷磁石粉末、R2T14B主相
を含む異方性磁石粉末、R-Co系磁石粉末のいずれかをデ
ィスクミル等で粉砕し、粒径を500μm以下に調整したも
のを使用する。次に得られた磁石粉末に対して、上記粒
径範囲の微細なSiO2および／またはAl2O3粉末が分散し
ている液状無機バインダーを添加・混練し、室温におい
てロータリポンプ等により脱水・乾燥する。なお希土類
磁石粉末と液状無機バインダーとの混合比により、電気
抵抗率、磁気特性、強度等が変化するので、この混合比
は用途に応じて適宜選択すれば良い。例えば乾燥後の原
料を、再度ディスクミル等で粉砕し粒径を88〜500μmに
ふるい分けた後に所定の成形金型内に挿入し、等方性磁
粉を使用の場合は無磁場で、異方性磁粉を使用の場合は
磁場中において所定の形状に成形する。なお成形金型内
に給粉後、原料粉砕粉に対してPH7〜12の水溶液、アル
コール、アセトンのいずれかを10〜15wt%添加すること
で得られる希土類磁石の強度と電気抵抗率が大きくな
る。これは、乾燥により接着能力の低下した無機バイン
ダー成分を再度溶解させることで、（１）原料粉間の接
合力を高める、（２）粉砕工程において生じた活性な希
土類磁石粉末の非被覆面を再度被覆する、という２つの
効果が生じるためである。こうして得られた成形体を真
空または窒素等の不活性ガスフロー中において熱硬化処
理を行う。加熱温度は希土類磁石粉末のR元素との反応
を避けるため室温〜２００℃とすることが好ましい。以
上の工程を経て実用に供し得る高い電気抵抗率と磁気特
性と耐溶媒性を備えた希土類磁石が得られる。さらに、
本発明によれば、従来の樹脂バインダーで結着した希土
類ボンド磁石を凌駕する機械的強度の高電気抵抗希土類
磁石を提供できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下実施例により本発明を説明す
るが、下記実施例により本発明が限定されるものではな
い。 （実施例１）原料磁粉としてNd11.9FebalCo5.6B5.3Zr
0.04(at%)の組成を有する超急冷法によるMQI社製Nd-Fe-
B系等方性磁石粉末（B材）を用いた。また、PH12に調整
した水溶液中に平均粒径２０ｎｍのSiO2粒子を分散させ
た液状無機バインダー（SiO2含有量35.4wt%）を準備
し、以下の工程で本発明の高電気抵抗希土類磁石を製造
した。まず、（上記磁粉を粒径500μm以下に調整したも
の）：（上記液状無機バインダー）＝100：15の重量比
で秤量後、両者を混練し、室温２０℃においてロータリ
ーポンプにより脱水・乾燥した。なお乾燥後のものは半
硬化状態にある為、ディスクミルにて粉砕し成形可能な
粉砕原料粉とした。次にこの粉砕原料粉に対してＰＨ８
の純水を10wt%添加した後に、成形圧8ton/cm2において
成形し、得られた成形体をN2フロー中において95℃×2.
5h＋150℃×2.5hの加熱条件で硬化処理を施しバルク状
の高電気抵抗希土類磁石とした。表１に得られたこのバ
ルク状磁石の代表的な密度、および２０℃における電気
抵抗率と磁気特性と圧壊強度の測定結果を示す。また、
図１にこのバルク状磁石の代表的な破面を走査電子顕微
鏡により観察した組織を、図２には図１に対応したスケ
ッチを示す。また、圧壊強度の測定は図３に示す測定条
件で行った。圧壊強度測定用試料を直径（ｄ）１０．２
ｍｍ、厚み（ｔ）７ｍｍの円柱状に形成し、この試料の
径方向から加圧力Ｆ（ｋｇｆ）を加え、破壊に至る最大
加圧力Ｆｍａｘ（ｋｇｆ）に対して、 （圧壊強度）＝
（Ｆｍａｘ）÷（ｄ×ｔ） で定義した。 （比較例１）実施例１の磁粉をエポキシ樹脂で結着した
従来の樹脂ボンド磁石に対して実施例１と同様にして評
価した結果を表１に併記した。
るが、下記実施例により本発明が限定されるものではな
い。 （実施例１）原料磁粉としてNd11.9FebalCo5.6B5.3Zr
0.04(at%)の組成を有する超急冷法によるMQI社製Nd-Fe-
B系等方性磁石粉末（B材）を用いた。また、PH12に調整
した水溶液中に平均粒径２０ｎｍのSiO2粒子を分散させ
た液状無機バインダー（SiO2含有量35.4wt%）を準備
し、以下の工程で本発明の高電気抵抗希土類磁石を製造
した。まず、（上記磁粉を粒径500μm以下に調整したも
の）：（上記液状無機バインダー）＝100：15の重量比
で秤量後、両者を混練し、室温２０℃においてロータリ
ーポンプにより脱水・乾燥した。なお乾燥後のものは半
硬化状態にある為、ディスクミルにて粉砕し成形可能な
粉砕原料粉とした。次にこの粉砕原料粉に対してＰＨ８
の純水を10wt%添加した後に、成形圧8ton/cm2において
成形し、得られた成形体をN2フロー中において95℃×2.
5h＋150℃×2.5hの加熱条件で硬化処理を施しバルク状
の高電気抵抗希土類磁石とした。表１に得られたこのバ
ルク状磁石の代表的な密度、および２０℃における電気
抵抗率と磁気特性と圧壊強度の測定結果を示す。また、
図１にこのバルク状磁石の代表的な破面を走査電子顕微
鏡により観察した組織を、図２には図１に対応したスケ
ッチを示す。また、圧壊強度の測定は図３に示す測定条
件で行った。圧壊強度測定用試料を直径（ｄ）１０．２
ｍｍ、厚み（ｔ）７ｍｍの円柱状に形成し、この試料の
径方向から加圧力Ｆ（ｋｇｆ）を加え、破壊に至る最大
加圧力Ｆｍａｘ（ｋｇｆ）に対して、 （圧壊強度）＝
（Ｆｍａｘ）÷（ｄ×ｔ） で定義した。 （比較例１）実施例１の磁粉をエポキシ樹脂で結着した
従来の樹脂ボンド磁石に対して実施例１と同様にして評
価した結果を表１に併記した。
【０００８】
【表１】
【０００９】表１より、本発明品（実施例１）の電気抵
抗率は10-2Ω・cmのオーダーであり、Nd-Fe-B系焼結磁
石に比べ100倍以上の値である。これは図１および図２
から明らかなように、上記液状無機バインダーが希土類
磁石粉末粒子と良好な濡れ性を有し混練されることで希
土類磁石粉末粒子表面を無機バインダーが１〜１０μｍ
厚みに薄くほぼ均一に被覆した結果、希土類磁石粉末粒
子間の絶縁性を良好に維持するとともに、単位体積に占
める希土類磁石分の体積比率の低下を小さく抑えて実用
に供し得る磁気特性を確保することができているためと
判定される。また、この実施例１のバルク状磁石表面全
体をフッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）で被覆
平均厚み３０μｍにコーティングしたものを用いたコン
プレッサ用モータでは良好な耐溶媒性を示した。実施例
１に対して比較例１のものは磁気特性は同等であるが、
電気抵抗率は約１／３倍、圧壊強度は約２／３となって
いる。また、この比較例１のボンド磁石を用いたコンプ
レッサ用モータでは使用とともにそのボンド磁石の樹脂
バインダーの劣化が進行していた。上記の通り、本発明
の高電気抵抗希土類磁石は、樹脂バインダーを用いた従
来の希土類ボンド磁石では対応できない過酷な耐溶媒性
が要求される用途、さらには高い機械的強度を要求され
る用途に有用なものである。
抗率は10-2Ω・cmのオーダーであり、Nd-Fe-B系焼結磁
石に比べ100倍以上の値である。これは図１および図２
から明らかなように、上記液状無機バインダーが希土類
磁石粉末粒子と良好な濡れ性を有し混練されることで希
土類磁石粉末粒子表面を無機バインダーが１〜１０μｍ
厚みに薄くほぼ均一に被覆した結果、希土類磁石粉末粒
子間の絶縁性を良好に維持するとともに、単位体積に占
める希土類磁石分の体積比率の低下を小さく抑えて実用
に供し得る磁気特性を確保することができているためと
判定される。また、この実施例１のバルク状磁石表面全
体をフッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）で被覆
平均厚み３０μｍにコーティングしたものを用いたコン
プレッサ用モータでは良好な耐溶媒性を示した。実施例
１に対して比較例１のものは磁気特性は同等であるが、
電気抵抗率は約１／３倍、圧壊強度は約２／３となって
いる。また、この比較例１のボンド磁石を用いたコンプ
レッサ用モータでは使用とともにそのボンド磁石の樹脂
バインダーの劣化が進行していた。上記の通り、本発明
の高電気抵抗希土類磁石は、樹脂バインダーを用いた従
来の希土類ボンド磁石では対応できない過酷な耐溶媒性
が要求される用途、さらには高い機械的強度を要求され
る用途に有用なものである。
【００１０】（実施例２）原料磁粉としてNd12.5FebalC
o17.5B6.6Ga0.2Zr0.1Si0.1(at%)の組成を有するMQI社製
Nd-Fe-B系異方性磁石粉末（水素吸脱法によるR2Fe14B系
異方性磁石粉末）を用いた。また、無機バインダーとし
て実施例１のSiO2系液状無機バインダーを選択し、成形
条件を成形圧8ton/cm2、印加磁界11.5kOeの横磁場成形
とした以外は実施例１と同様にしてバルク状磁石を製造
し、得られたバルク状磁石の密度、電気抵抗率、磁気特
性、圧壊強度を測定した結果を表２に示す。 （比較例２）実施例２の原料磁粉をエポキシ樹脂で結着
した従来の樹脂ボンド磁石に対して実施例２と同様にし
て評価した結果を表２に併記した。
o17.5B6.6Ga0.2Zr0.1Si0.1(at%)の組成を有するMQI社製
Nd-Fe-B系異方性磁石粉末（水素吸脱法によるR2Fe14B系
異方性磁石粉末）を用いた。また、無機バインダーとし
て実施例１のSiO2系液状無機バインダーを選択し、成形
条件を成形圧8ton/cm2、印加磁界11.5kOeの横磁場成形
とした以外は実施例１と同様にしてバルク状磁石を製造
し、得られたバルク状磁石の密度、電気抵抗率、磁気特
性、圧壊強度を測定した結果を表２に示す。 （比較例２）実施例２の原料磁粉をエポキシ樹脂で結着
した従来の樹脂ボンド磁石に対して実施例２と同様にし
て評価した結果を表２に併記した。
【００１１】
【表２】
【００１２】表２より、実施例２のものは比較例２に比
べてＢｒ、ｉＨｃ、電気抵抗率、圧壊強度が高いことが
わかった。
べてＢｒ、ｉＨｃ、電気抵抗率、圧壊強度が高いことが
わかった。
【００１３】（実施例３）原料磁粉としてSm10.7Co53.7
Fe28.5Cu5.68Zr1.43(at%)の組成を有する2-17型Sm-Co系
磁石粉末を用いた。また、無機バインダーとしてはPH8
に調整した水溶液中に３０ｎｍのAl2O3粒子を分散させ
たAl2O3系液状無機バインダー（Al2O3含有量7.9wt%）を
選択し、混合重量比は（前記液状無機バインダー）：
（前記磁粉）＝１：１とし、成形条件は印加磁界11.5kO
e,成形圧8ton/cm2における横磁場成形とした以外は実施
例１と同様にしてバルク状磁石を製作し、評価した密
度、電気抵抗率、磁気特性、圧壊強度の値を示す。 （比較例３）実施例３の原料磁粉をエポキシ樹脂で結着
した従来の樹脂ボンド磁石に対して実施例３と同様の評
価を行った結果を表３に併記した。
Fe28.5Cu5.68Zr1.43(at%)の組成を有する2-17型Sm-Co系
磁石粉末を用いた。また、無機バインダーとしてはPH8
に調整した水溶液中に３０ｎｍのAl2O3粒子を分散させ
たAl2O3系液状無機バインダー（Al2O3含有量7.9wt%）を
選択し、混合重量比は（前記液状無機バインダー）：
（前記磁粉）＝１：１とし、成形条件は印加磁界11.5kO
e,成形圧8ton/cm2における横磁場成形とした以外は実施
例１と同様にしてバルク状磁石を製作し、評価した密
度、電気抵抗率、磁気特性、圧壊強度の値を示す。 （比較例３）実施例３の原料磁粉をエポキシ樹脂で結着
した従来の樹脂ボンド磁石に対して実施例３と同様の評
価を行った結果を表３に併記した。
【００１４】
【表３】
【００１５】表３より、比較例３に比べて実施例３のも
のが優れていることが明らかである。
のが優れていることが明らかである。
【００１６】
【発明の効果】上記の通り、本発明の高電気抵抗希土類
磁石は、絶縁層を構成する非磁性の無機バインダーが希
土類磁石粉末粒子の表面全体を薄く被覆しかつその磁石
粉末粒子同士を強固に結着しているので、良好な絶縁性
とともにバルク状磁石に占める磁石体積分の減少率を小
さく抑えられる結果磁気特性の低下を小さく抑えること
ができている。また、樹脂バインダーを用いていないの
で耐溶媒性に優れるとともに、高い機械的強度を有した
有用なものである。したがって、本発明の高電気抵抗希
土類磁石は上記のコンプレッサ用モータに代表される耐
溶媒性の過酷な用途や、回転電機の渦電流対策用途に極
めて有効である。
磁石は、絶縁層を構成する非磁性の無機バインダーが希
土類磁石粉末粒子の表面全体を薄く被覆しかつその磁石
粉末粒子同士を強固に結着しているので、良好な絶縁性
とともにバルク状磁石に占める磁石体積分の減少率を小
さく抑えられる結果磁気特性の低下を小さく抑えること
ができている。また、樹脂バインダーを用いていないの
で耐溶媒性に優れるとともに、高い機械的強度を有した
有用なものである。したがって、本発明の高電気抵抗希
土類磁石は上記のコンプレッサ用モータに代表される耐
溶媒性の過酷な用途や、回転電機の渦電流対策用途に極
めて有効である。
【図1】本発明の高電気抵抗希土類磁石の破断面の金属
組織である。
組織である。
【図２】図１に対応したスケッチである。
【図３】圧壊強度の測定方法を説明する図である。
Claims (6)
- 【請求項１】 希土類磁石粉末粒子をSiO2および／また
はAl2O3粒子で結着したことを特徴とする高電気抵抗希
土類磁石。 - 【請求項２】 希土類磁石粉末粒子がSiO2および／また
はAl2O3粒子で被覆されているとともに、その被覆厚み
が１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１に記載
の高電気抵抗希土類磁石。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の高電気抵抗希
土類磁石の表面が希土類磁石粉末粒子の耐食性を向上さ
せる樹脂で被覆されていることを特徴とする高電気抵抗
希土類磁石。 - 【請求項４】 希土類磁石粉末がR2T14B相,Rリッチ相を
有した超急冷磁石粉末、R2T14Bを主相とした異方性磁石
粉末、R-Co系磁石粉末のうちのいずれか１種または２種
以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか
に記載の高電気抵抗希土類磁石。 - 【請求項５】 希土類磁石粉末に対して液状無機バイン
ダーを添加し混練後、その混練スラリーを乾燥し、続い
てその乾燥したものを粉砕した粉末を成形し、さらにそ
の成形体を室温から200℃の温度範囲において硬化させ
ることを特徴とする高電気抵抗希土類磁石の製造方法。 - 【請求項６】 液体無機バインダーが粒径１０〜１００
ｎｍの微細なSiO2および／またはAl2O3粉末粒子をＰＨ
８〜１２に調整した水溶液中に分散させたものであり、
混練スラリーを室温における真空脱水で乾燥させるとと
もに、成形時に前記粉砕粉に対してＰＨ７〜１２の水溶
液、アルコール、アセトンのいずれかを添加することを
特徴とする請求項５に記載の高電気抵抗希土類磁石の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9143169A JPH10321427A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 高電気抵抗希土類磁石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9143169A JPH10321427A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 高電気抵抗希土類磁石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10321427A true JPH10321427A (ja) | 1998-12-04 |
Family
ID=15332529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9143169A Pending JPH10321427A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | 高電気抵抗希土類磁石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10321427A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002071424A1 (fr) * | 2001-03-07 | 2002-09-12 | Shunichi Haruyama | Procede de production d'aimant annulaire, materiau pour cet aimant annulaire et resine de coupe |
| US6585831B2 (en) | 1999-12-27 | 2003-07-01 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Method of making iron base magnetic material alloy powder |
| US6984271B2 (en) | 2003-03-28 | 2006-01-10 | Nissan Motor Co., Ltd. | Rare earth magnet, process for producing same, and motor using rare earth magnet |
| US7147686B2 (en) | 2002-06-27 | 2006-12-12 | Nissan Motor Co., Ltd. | Rare earth magnet, method for manufacturing the same, and motor using rare earth magnet |
| JP2007281433A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-10-25 | Hitachi Ltd | 結着剤を使用した磁石およびその製造方法 |
| JP2008130780A (ja) * | 2006-11-21 | 2008-06-05 | Hitachi Ltd | 希土類磁石 |
| US7608153B2 (en) | 2003-12-22 | 2009-10-27 | Nissan Motor Co., Ltd. | Rare earth magnet and method therefor |
| EP2497094A1 (de) * | 2009-11-05 | 2012-09-12 | Robert Bosch GmbH | Verfahren zur herstellung eines magnets sowie magnet und elektrische maschine |
| DE102013213494A1 (de) * | 2013-07-10 | 2015-01-29 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten sowie Permanentmagnet und elektrische Maschine mit einem solchen |
| US9147524B2 (en) | 2011-08-30 | 2015-09-29 | General Electric Company | High resistivity magnetic materials |
| CN107301916A (zh) * | 2016-04-15 | 2017-10-27 | 北京中科三环高技术股份有限公司 | 各向异性钕铁硼粘结磁体及其制备方法 |
| CN111029074A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-04-17 | 江西师范大学 | 一种调控晶界的烧结稀土铁硼永磁材料的制备方法 |
-
1997
- 1997-05-16 JP JP9143169A patent/JPH10321427A/ja active Pending
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP1835514A3 (en) * | 2006-03-13 | 2010-01-06 | Hitachi, Ltd. | Magnet using binding agent and method of manufacturing the same |
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| CN111029074B (zh) * | 2019-12-30 | 2022-05-17 | 江西师范大学 | 一种调控晶界的烧结稀土铁硼永磁材料的制备方法 |
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