JPH10305347A - 中空金属鋳造品を製造するための鋳型及び方法、並びに中空鋳造品 - Google Patents
中空金属鋳造品を製造するための鋳型及び方法、並びに中空鋳造品Info
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- JPH10305347A JPH10305347A JP10083720A JP8372098A JPH10305347A JP H10305347 A JPH10305347 A JP H10305347A JP 10083720 A JP10083720 A JP 10083720A JP 8372098 A JP8372098 A JP 8372098A JP H10305347 A JPH10305347 A JP H10305347A
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Abstract
応力に耐える能力の点で現代の高出力機械の要件を満た
す内燃式往復ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼ
ル・エンジンに使用するシリンダ・スリーブ等の中空金
属鋳造品の製造を可能にする鋳型及び方法を提供する。 【解決手段】鋳型は鋳造材料6を鋳造空間5内へ案内する
ための入口4を有する。鋳造空間5は複数の成形面7,8,9
によって画定され、かつ鋳造材料6を受け入れる。鋳型1
は永久鋳型3及び砂型2を含み、永久鋳型3は第1の成形
面9を有し、砂型2は鋳造品の形状及び寸法を決定する残
りの複数の成形面7,8を有する。中空金属鋳造品を製造
する方法では、中空鋳造品の外形の第1の領域を永久鋳
型(3)によって成形し、同外形の第2の領域を砂型
(2)によって成形する。
Description
ち、鋳造品を製造するための鋳型及び方法と、同鋳型ま
たは方法によって製造された中空鋳造品とに関し、同中
空鋳造品は互いに異なる壁厚を備えた2つの領域を有す
る。特に、本発明は内燃式往復ピストン・エンジン、特
に、大型ディーゼル・エンジンのシリンダ・スリーブを
製造するための鋳型及び方法に関する。
往復ピストン・エンジン、特に、船等に使用する大型デ
ィーゼル・エンジンのシリンダ・スリーブは運転中に大
きな機械的応力及び熱応力を受ける。シリンダ・スリー
ブは特に燃料混合物の爆発領域内で高圧及び高温に耐え
る必要がある。従って、シリンダ・スリーブは燃料混合
物の爆発によって生じる応力に耐えるべく高い強度を特
に爆発領域内に有する必要がある。
けるシリンダ・スリーブの強度を高めるべく、同領域内
のシリンダ・スリーブは他の領域より更に大きな壁厚を
常には有する。これはシリンダ・スリーブが互いに異な
る壁厚を備えた2つの領域を実質的に有することを意味
する。2つの領域のうちの第1の領域は大きな壁厚を備
え、かつ一般的な命名法に基づいてカラー領域(Kragen
bereich )と称される。更に、第2の領域は小さな壁厚
を備え、かつ一般的な命名法に基づいてシャツ領域(He
mdbereich )と称される。
スリーブは鋳造によって鋳鉄、特に、鋳鉄合金から形成
される。鋳造材料として使用する合金の化学組成とは別
に、構造、強度、伸び及び摩擦特性等のシリンダ・スリ
ーブの物理的特性及び治金学的特性は鋳造材料の凝固の
推移によって大きく左右される。従って、使用する鋳型
及び鋳造法はシリンダ・スリーブの特性に重大な意味を
有する。
の鋳造法が知られている。砂型鋳造法では、液体鋳造材
料、即ち混合物を砂型内へ充填し、同砂型は製造する鋳
造品の所望の形状に基づいて予め成形されている。更
に、必要に応じて、余剰の材料を仕上げ代として加え
る。この種の砂型は予め粘結剤を添加した珪砂または他
の砂状鉱物材料から化学的硬化処理または熱硬化処理等
を通じて形成され、同砂型は一度だけ使用すべく常には
設計されている。これによって製造されたシリンダ・ス
リーブの問題点としては、同シリンダ・スリーブの冶金
学的構造、強度及び伸びが現代の内燃式往復ピストン・
エンジン、特に高出力の内燃式往復ピストン・エンジン
の要件を満たしていない点が挙げられる。これは砂型内
における鋳造材料の凝固の推移、特に凝固時間が冶金学
的観点において理想的でないことに主に起因する。
鋳造法では、液体鋳造材料を充填する鋳鉄製鋳型(永久
鋳型)が殆どの場合に使用される。従って、鋳造材料を
その内部で凝固させる金属鋳型により、鋳造品の外形が
成形される。この種の永久鋳型は常には複数回使用でき
る。しかし、重力ダイカスト法では、鋳造品が凝固した
後、即ち冷却した後、永久鋳型を鋳造品から分離する必
要がある。このため、製造された鋳造品の外形は比較的
大きな幾何学的制約を受ける。この境界条件の制約によ
り、鋳造品の外形の幾何学的詳細を永久鋳型法によって
適切なコスト及び労力で常には形成できない。従って、
シリンダ・スリーブ等を製造する際、同シリンダ・スリ
ーブの所望の外形を実現すべく比較的大規模な別の機械
加工を通じて鋳造品を製造する必要がある。これは鋳造
品の外形が所望の最終製品外形から大幅にずれているこ
とを意味する。即ち、時間及びコストを要する別の機械
加工を続いて実施する必要があり、同機械加工は切り屑
を形成する機械加工プロセス等による大量の材料の切削
を要する。この別の機械オペレーションは大量の鋳造材
料を使用するため経済的観点において望ましくない。
ンダ・スリーブ等の特に大きな鋳造品を製造する場合、
永久鋳型の重量は複数の問題点を招来する。例えば、こ
の種の鋳造材料を充填した永久鋳型は数十トンの重量を
有する。そして、充填された永久鋳型の冷却または鋳造
品からの永久鋳型の分離を実現すべく、永久鋳型を別の
場所へ搬送する必要がある。しかし、多くの鋳造工場は
充填された永久鋳型を別の場所へ搬送するための十分に
強力なリフティング装置を所有していない。十分に強力
なリフティング装置を設置するためには時間及びコスト
を要する改造作業が必要である。
間的及び時間的な推移を可能な限り理想的状態とし、か
つ仕上げ代として比較的僅かな量の材料を処理するよう
にした中空金属鋳造品を製造する鋳型及び方法を提供す
ることにある。特に、本発明の目的は別の機械加工の量
を比較的少なくし、かつ使用応力に耐える能力(例:強
度、伸び)の点で現代の高出力機械の要件を満たす内燃
式往復ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エ
ンジンに使用するシリンダ・スリーブ等の中空金属鋳造
品の製造を可能にする鋳型及び方法を提供することにあ
る。
鋳造品を鋳造材料から製造するための鋳型、特に、内燃
式往復ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エ
ンジンのシリンダ・スリーブを製造するための鋳型は、
鋳造材料を鋳造空間内へ案内するための入口を有し、鋳
造空間は複数の成形面によって画定され、かつ鋳造材料
を受け入れる。本発明に基づく鋳型は永久鋳型及び砂型
を含み、永久鋳型は第1の成形面を有し、砂型は鋳造品
の形状及び寸法を決定する残りの複数の成形面を有す
る。
の問題点を伴うことなく砂型法及び永久鋳型法の両方の
効果をそれぞれ有する。本発明に基づく永久鋳型及び砂
型の組み合わせにより、鋳造材料内での凝固の空間的及
び時間的な推移を以下に詳述するように最適化できる。
これにより、本発明に基づく中空鋳造品は従来の鋳造法
または砂型等を使用して製造された鋳造品より遙かに優
れた機械的応力に対する耐性(例:その強度及び硬度)
を有する。更に、本発明に基づく鋳型の砂型と、本発明
に基づく方法における同砂型の使用とは、同砂型によっ
て成形された中空鋳造品の外形に関する高い柔軟性の実
現を可能にする。この結果、比較的僅かな量の余剰材料
を仕上げ代として要するのみである。
あることが好ましい。これは互いに当接する2つの永久
鋳型間の境界面において生じる熱による中空鋳造品の損
傷を防止できることに起因する。
側へ伝えるために流体、特に、空気を案内する複数の導
管、即ち通路を有することが好ましい。暖気を導管を通
じて貫流させることによって、永久鋳型を液体鋳造材料
注入前に簡単に予熱できるため、この手段は効果的であ
る。更に、冷気等を使用することによって高温の永久鋳
型を中空鋳造品の取出し後に簡単に冷却できる。この結
果、新たな鋳造プロセスを実施すべく永久鋳型を短時間
の後に使用できる。鋳造材料の注入中及び/または注入
後に、永久鋳型から熱を取り除く効果的な可能性が存在
する。
ャケットを有し、鋳造空間の一方の側部は砂コアによっ
て画定され、他方の側部は砂ジャケット及び永久鋳型に
よって画定されている。
い。同容器は内壁及びベースを有し、内壁と、ベースの
少なくとも一部とが第1の成形面を成形する。この手段
により、大きな接触面が永久鋳型及び鋳造材料の間に形
成される。これにより、鋳造材料及び永久鋳型の間の伝
熱が改善、より詳細には加速される。
し、砂コアを同凹部内まで延設することは効果的であ
る。従って、砂コアを砂ジャケット及び永久鋳型の中心
へ簡単に位置決めし得る。これにより、中空鋳造品の放
射相称が保証される。
砂コア及び砂ジャケットの間の距離より大きくすること
は特にシリンダ・スリーブの製造において効果的であ
る。これによって、シリンダ・スリーブのカラー領域に
対応する中空鋳造品の厚壁領域が永久鋳型内で形成され
る。砂型によって形成される薄壁領域(シャツ領域)よ
り更に迅速に厚壁領域(カラー領域)を凝固できるた
め、これは中空鋳造品の凝固の進行に特に好ましい。
移に関して、永久鋳型のデザインを同永久鋳型によって
囲まれた鋳型の領域に整合させることは効果的である。
これは特にシリンダ・スリーブの製造において、中空鋳
造品のカラー領域の寸法を永久鋳型のデザインにおいて
考慮することを意味する。従って、以下の手段を使用す
ることが好ましい。
域を画定する鋳型の複数の表面のほぼ半分を、第1の成
形面によって形成する。これにより、大きな接触面が形
成され、熱は同接触面を通じて鋳造材料から永久鋳型へ
伝搬可能である。
料体積を永久鋳型によって囲まれた鋳造空間の領域の体
積の少なくとも2倍の体積とする。これによって、永久
鋳型の熱容量をカラー領域の迅速な凝固を可能にする十
分な量とすることが保証される。
内壁との間の距離の1.5倍未満、特には約0.9倍に
する。本発明に基づく方法は中空金属鋳造品、特に、内
燃式往復ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・
エンジンのシリンダ・スリーブの製造に使用され、中空
鋳造品は第1の領域及び第2の領域を有し、第1の領域
内における中空鋳造品の壁厚は第2の領域内における中
空鋳造品の壁厚より大きい。本発明に基づく方法では、
鋳造材料を鋳型内へ注入し、かつ同鋳型内で凝固させ
る。本発明に基づき、第1の領域内における中空鋳造品
の外形を永久鋳型によって成形し、第2の領域内におけ
る中空鋳造品の外形を砂型によって成形する。
により、以下のことは本発明の方法に効果的である。 ・一体をなす永久鋳型を第1の領域内における中空鋳造
品の外形の成形に使用する。
に空気で暖める。 ・永久鋳型を鋳造材料の注入中及び注入後の少なくとも
いずれか一方において流体、特に空気で冷却する。
ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エンジン
の互いに異なる壁厚を備えた2つの領域を有するシリン
ダ・スリーブの製造に特に適する。
に特に適する。
造するための本発明の実施の形態に基づく鋳型に関する
以下の説明は、第1の領域及び第2の領域を有し、同第
1の領域内における中空鋳造品の壁厚が第2の領域内に
おける中空鋳造品の壁厚より大きい中空金属鋳造品を製
造するための本発明の実施の形態に基づく方法の説明に
も同様に適用される。
復ピストン・エンジン、特に大型ディーゼル・エンジン
に使用するシリンダ・スリーブの製造に限定される。し
かし、これらは他の中空金属鋳造品の製造にも同様に適
用される。“中空鋳造品"という用語は、外側境界面
と、その内部空間に面した少なくとも1つの境界面とを
有する鋳物を意味する。同鋳物の例としては、中空シリ
ンダ、スリーブまたは管状構造物等が挙げられる。
ィーゼル・エンジンに使用することは今日において一般
的である。シリンダ・スリーブはカラー領域と称される
第1の領域と、シャツ領域と称される第2の領域とを有
し、シリンダ・スリーブの平均壁厚はシャツ領域よりも
カラー領域の方が大きい(例:2倍の大きさ)。カラー
領域はエンジンの運転中に燃料混合物の爆発が生じる領
域である。従って、カラー領域は最大の圧力及び温度に
露出されるため、同カラー領域は最大の応力を受ける。
この応力に耐えるために、カラー領域は他の領域より大
きい壁厚を常には有する。
く鋳型1の縦断面図である。鋳型1は鋳造材料6を鋳造
空間5内へ案内するための入口4を有する。鋳造空間5
は複数の成形面7,8,9によって画定されている。中
空鋳造品の形状に実質的な影響を及ぼす複数の鋳物成形
面は“成形面"と称する。複数の成形面7,8,9は全
体として鋳造品の形状を決定し、これによって同鋳造品
を形成する。複数の成形面7,8,9は鋳造材料6及び
鋳型1の間の接触面に実質的に等しい。
間5に充填した状態にある鋳型1を示す。理解しやすい
ように、鋳造材料6を図1では2つの部分に分けて示し
ており、同2つの部分は互いに異なるハッチングでそれ
ぞれ示す。符合6bで示す大きい方の部分は完成品シリ
ンダ・スリーブ、即ち完成品の形状を示す。符合6aで
示す小さい方の部分は仕上げ代を示す。当然のことなが
ら、この鋳造材料6の2つの部分による表示は単なる象
徴である。
砂型2を有する。永久鋳型3は第1の成形面9を有し、
砂型2は残りの複数の成形面7,8を有する。図1に示
す実施の形態では、永久鋳型3は内壁31及びベース3
2を備え、かつ一端が開放された一体容器である(図2
参照)。内壁31はベース32の一部32aと協働して
第1の成形面9を形成している。永久鋳型3のベース3
2は凹部322(図2参照)を有し、同凹部322の機
能は以下に詳述する。更に、永久鋳型3は流体、好まし
くは空気を通す複数の導管33を有する。複数の導管3
3は永久鋳型壁の内部に設けられた複数の通路、即ち、
パイプラインであり得る。同複数の通路は永久鋳型の壁
の内部に鋳造されている。熱を永久鋳型3に加えるか、
または熱を同永久鋳型3から取り除くために、空気は複
数の導管33内を流動可能である。更に、永久鋳型3は
同永久鋳型3の持ち上げを可能にするキャリヤ装置34
をその外壁上に有する。永久鋳型3は鋳鉄から従来の方
法等に基づいて製造される。
コア21及び砂ジャケット22を有する。砂コア21は
永久鋳型3のベース32内に設けられた凹部322内へ
延設されている。砂コア21の外面は成形面7を形成し
ている。砂ジャケット22は実質的に中空円筒または中
空円錐台の形態をなし、かつ砂コア21をほぼ同心状に
取り囲んでいる。砂コア21に隣接する砂ジャケット2
2の境界面は成形面8を形成している。製造する中空鋳
造品の外形に基づいて、砂ジャケット22を一体品とす
るか、または複数の型枠22a,22b,22c(図1
参照)から組立得る。砂型2の製造は従来の砂型法に等
しい方法で実施可能であり、更に詳細な説明は不必要で
ある。砂ジャケット22は永久鋳型3に対してシールを
維持した状態で着脱可能に連結されている。永久鋳型3
及び砂型22の間に位置する液体鋳造材料6の流出は従
来のシール手段によって防止可能である。
21、即ち成形面7によって画定され、他方の側部は砂
ジャケット22及び永久鋳型3、即ち付随する複数の成
形面8,9によって画定されている。これは中空鋳造品
の外形が永久鋳型3の第1の成形面9と、砂ジャケット
22の成形面8とによって実質的に決定されることを意
味する。
砂エレメント10が永久鋳型3のベース32内に設けら
れた凹部322内に配置されており、同砂エレメント1
0は砂コア21の一端を面一で収容している。従来の砂
型法と同じ方法で製造し得る砂エレメント10は、砂コ
ア21を永久鋳型3の中心に位置決めすべく形成されて
いる。中空鋳造品の放射相称はこの手段によって実現可
能である。
1の領域、即ち、更に大きな壁厚を有する領域(カラー
領域)内で形成される。従って、砂コア21と、永久鋳
型3の内壁31との間の距離は、図1に示す鋳型1内の
砂コア21及び砂ジャケット22の間の距離より大き
い。更に、本実施の形態に基づく鋳型1は液体鋳造材料
6を鋳型1の下端から鋳造空間5内へ案内する下注ぎ鋳
造のために設計されている。このために、入口4は入口
通路41を有する。入口通路41は砂コア21の軸線に
沿って同砂コア21内の中心を貫通して延びている。入
口通路41はディストリビュータ42に連通しており、
同ディストリビュータ42は砂エレメント10内に設け
られた凹部322内に配置されている。ディストリビュ
ータ42は入口通路41を鋳造空間5に連通している。
この結果、液体鋳造材料6は入口通路41及びディスト
リビュータ42を通って鋳造空間5の下端まで案内され
る。鋳造空間5が一杯になった際に鋳造材料6で満たさ
れるオーバーフロー・コンテナ11は鋳造空間5の上端
に設けられている(図1参照)。オーバーフロー・コン
テナ11は補償コンテナとしても機能する。鋳造空間5
内の鋳造材料6の体積が凝固中に減少した際に、鋳造材
料6をオーバーフロー・コンテナ11から鋳造空間5内
へ戻し得る。
のために設計可能である。上注ぎ鋳造では、鋳造空間5
は上から注がれた鋳造材料6(図1参照)によって充填
される。上注ぎは鋳型1の上端に配置されたリング・フ
ィーダ(Ringspeisers)の手段等を通じて実施できる。
ある。図2に示す殆どの符合は図1に関連して既に説明
済みである。これらを図2に関連して再び説明する。図
2に示す永久鋳型3の別例における違いは、内壁31が
平坦でなく、段差部311を有する点が挙げられる。段
差部311により、ブランクを最終製品の形状に更に近
づけることが可能である。この結果、必要とされる次の
機械加工の量を減少できる。図2に示す永久鋳型3の別
例において、熱を永久鋳型3の内外へ伝えるための流体
を案内する2つの独立した導管331,332が永久鋳
型3の壁の内部に設けられている。各導管331,33
2は永久鋳型3の壁内に鋳造されたパイプとして形成さ
れており、同パイプは永久鋳型3の周囲を2周してい
る。第1の開口331aまたは332aから延出するパ
イプは永久鋳型3の外面に平行をなすように同永久鋳型
3の壁の内部を延び、次いで壁の中を上方に向かって延
び、さらには永久鋳型3の周りを周方向に再び延びて第
2の開口331bまたは332bに達する。熱を永久鋳
型に加えるか、または同永久鋳型から取り除くために、
流体、好ましくは空気を複数の導管331,332内に
通し得る。従って、例えば、高温の鋳造材料6との接触
中に生じる熱による損傷を防止すべく永久鋳型3を暖気
で簡単に予熱できる。鋳造材料6を注入する前に、永久
鋳型3を100℃を越す温度まで予熱することは効果的
である。中空鋳造品を永久鋳型3から分離した後、永久
鋳型3を更に迅速に冷却すべく冷気を複数の導管33
1,332内に通し得る。これによって、次の鋳造プロ
セスに永久鋳型3を使用すべく同永久鋳型3を更に迅速
に準備できる。中空鋳造品の第1の領域(カラー領域)
内における凝固を加速すべく、鋳造材料6の凝固中、即
ち冷却中に熱を永久鋳型3から除去できる。更に、分離
及び保護手段を適用した後、残留水分を除去すべく永久
鋳型3を暖気で加熱し得る。
ンダ・スリーブの鋳型1による製造を以下に詳述する。
最初に、砂コア21(図1参照)、砂エレメント10及
び砂ジャケット22と、砂ジャケット22を形成する複
数の型枠22a,22b,22cとの少なくともいずれ
か一方を中空鋳造品の所望の形状に基づいて従来の方法
で形作る。次いで、鋳型1を複数の部品及び永久鋳型3
から組み立て、砂コア21を調整及び/または中心に位
置決めし、砂ジャケット22を永久鋳型3に対してネジ
等で固定し、さらには砂ジャケット22及び永久鋳型3
の間の連結部品をシーリング手段によってシールする。
て、永久鋳型3を例えば100℃を越す温度まで予熱す
る。予熱は鋳型1の組立前に実施してもよい。液体鋳造
材料6(常には鋳鉄合金)を入口通路41及びディスト
リビュータ42を通じて鋳造空間5内へ案内する。
によって中空鋳造品が形成される。中空鋳造品の外形は
永久鋳型3の第1の成形面9によって第1の領域(カラ
ー領域)内で形成され、同中空鋳造品の残りの外形は砂
型2の砂ジャケット22によって第2の領域(シャツ領
域)内で形成される。鋳造材料6が凝固した後、砂型2
を中空鋳造品とともに永久鋳型3から持ち上げ、さらに
は冷却のために別の場所へ移動させ得る。従って、永久
鋳型3を次の鋳造プロセスで使用すべく同永久鋳型3の
準備を既に実施できる。中空鋳造品を砂型2内で十分に
冷却した後、同中空鋳造品を砂型2から取出し、さらに
はシリンダ・スリーブが最終形状を呈するまで後処理を
行い得る。
び空間的な推移を実現できるため、本発明の永久鋳型3
及び砂型2の協働はシリンダ・スリーブ、即ち壁厚の大
きく異なる2つの領域を有する中空鋳造品の製造に効果
的である。厚壁を有する第1の領域(カラー領域)で
は、熱は永久鋳型3を通じて中空鋳造品から放散され
る。永久鋳型3は砂型2より遙かに効果的な伝熱を行
う。この結果、大きな熱流束が鋳造材料及び永久鋳型3
間の接触面に存在する。従って、中空鋳造品はカラー領
域において迅速に凝固する。カラー領域における短い凝
固時間は冶金学的な観点において望ましい。これは短い
凝固時間によって更に微細な構造、即ち小さな共晶セル
を含む構造が中空鋳造品内で形成されることに起因す
る。これによって、運転状態にあるシリンダー・スリー
ブのうちの最も大きな応力が加わるカラー領域内では、
高い強度及び大きな伸び等の効果的な機械的特性が実現
される。
ツ領域では、鋳造材料6及び砂型2間の接触面に存在す
る更に小さな熱流束は十分な効果を示す。これは凝固の
ために放散される単位面積当たりの熱量が更に小さいこ
とに起因する。更に、運転状態にあるシリンダ・スリー
ブに加わる機械的応力は、シャツ領域ではカラー領域ほ
ど高くない。このため、シャツ領域内における短い凝固
時間はカラー領域における短い凝固時間ほど重要ではな
い。従って、砂型法の効果、特に中空鋳造品の外形の大
きな柔軟性をシャツ領域に活かし得る。更に、鋳型の重
量は同鋳型の全てを永久鋳型から形成した場合と比べて
小さい。この結果、鋳型の操作は簡単になる。
により、砂型2及び永久鋳型3の互いに異なる熱伝導性
によって、第1の領域(カラー領域)における中空鋳造
品の凝固を第2の領域(シャツ領域)における中空鋳造
品の凝固より更に迅速に行い得る。この種の空間的凝固
は効果的である。これはカラー領域内における凝固が既
に進行している際に、シャツ領域内の鋳造材料6が依然
として液体であることに起因する。この結果、凝固によ
る鋳造材料体積の減少を補償すべく、依然液体の状態に
ある鋳造材料6はシャツ領域からカラー領域内へ逆流し
得る。これによって、パイプまたは鋳縮みによる穴の形
成の問題を防止できる。これはシリンダー・スリーブの
カラー領域の機械的特性の改善に効果を示す。
への熱流束は同永久鋳型3の一体構造によって空間的に
均一になる。これは形成中の構造物の組織に効果的に作
用するため、同永久鋳型3の一体構造は特に好ましい。
を導管33内に通すことによって、熱をカラー領域の永
久鋳型3から除去することが可能である。これによっ
て、永久鋳型壁を介した温度勾配に影響を及ぼすことが
可能であり、かつカラー領域内における中空鋳造品の凝
固を更に加速できる。
のベース32の一部32aを有することはカラー領域内
における中空鋳造品の迅速な凝固に効果を示す。これに
より、熱を鋳造材料6から永久鋳型3へ伝える接触面が
大きくなる。大きな接触面はカラー領域の迅速な凝固に
貢献する。
移、特に、カラー領域における迅速な凝固の実現におい
て、永久鋳型3によって囲まれた鋳造空間5を画定する
鋳型1の複数の成形面の約半分を第1の成形面9によっ
て形成すること、即ち、第1の成形面9が熱を放散する
カラー領域表面の約半分の大きさを占めることは効果的
である。また、中空鋳造品の冷却に必要な永久鋳型3の
材料体積が永久鋳型3によって囲まれた鋳造空間5の領
域の体積の少なくとも2倍の大きさであること、即ち、
熱の除去に必要な永久鋳型3の材料体積がカラー領域の
体積の少なくとも2倍であることは効果的である。永久
鋳型3の壁厚は砂コア2と、同永久鋳型3の内壁31と
の間の距離の好ましくは1.5倍未満、特には約0.9
倍である。この距離は中空鋳造品のカラー領域の壁厚に
等しい。
下に詳述する。図3は中空鋳造品の回転対称をなすカラ
ー領域の一部(左側)と、同カラー領域の外形を成形す
る永久鋳型3の一部(右側)との概略をそれぞれ示す。
図3は図1の下右隅の部分に対応する。
Kで示し、冷却に必要な永久鋳型3の材料体積は符合V
Kで示す。“冷却に必要な材料体積"という用語は成形
面9に直接面する永久鋳型壁の体積領域を意味する。例
えば、図1に示す支持装置34と、永久鋳型3を載せる
砂コア21の下側に配置された部分とは冷却に必要な材
料体積の部分ではない。
は符号VGで示す全体積と、符号DGで示す壁厚とを有
する。鋳造材料6の凝固中、熱はカラー領域の放熱面O
Gを通じて放散可能であり、熱は図3の砂コア21内に
位置する放熱面OGの左部分と、永久鋳型3内に位置す
る放熱面OGの右下部分とをそれぞれ通って伝搬され
る。放熱面OGは永久鋳型によって囲まれた鋳造空間5
の領域を画定する鋳型1の複数の表面と同じ大きさの表
面積を有する。
する前記の効果的手段は以下の通りである。 ・永久鋳型3の内壁31と、同永久鋳型3のベースの一
部32aとによって形成された第1の成形面9はカラー
領域の放熱面OGの約半分の大きさである。これによ
り、大きな接触面がカラー領域及び永久鋳型3の間に形
成され、同接触面は効果的な熱伝導体である。 ・永久鋳型の材料体積VKはカラー領域の体積VGの少
なくとも2倍である。従って、永久鋳型3の熱容量はカ
ラー領域内における迅速な凝固を可能にする十分な量で
ある。 ・永久鋳型3の壁厚DKはカラー領域の壁厚DGの1.
5倍未満、特には約0.9倍である。 更に、永久鋳型
3の内壁31から同永久鋳型3の壁厚DKの約3分の1
の長さDL離間した複数の導管33を永久鋳型の壁の中
に延設することは効果的である。
く、金属冷却版等の形態をなす冷却エレメント15(図
1参照)をカラー領域及びシャツ領域の間の遷移領域内
に位置する鋳型1の部分に設けることは効果的である。
合、鋳造材料6の凝固の最適化された空間的及び時間的
な推移によって、内燃式往復ピストン・エンジン、特に
ディーゼル・エンジンに使用するシリンダ・スリーブを
製造可能であり、同シリンダ・スリーブは高い強度及び
大きな伸び等の効果的な機械的特性を有する。この結
果、このシリンダ・スリーブは現代の高出力機械への使
用にも適する。
別の機械加工の量を比較的少なくし、かつ使用応力に耐
える能力の点で現代の高出力機械の要件を満たす内燃式
往復ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エン
ジンに使用するシリンダ・スリーブ等の中空金属鋳造品
の製造を可能にするという優れた効果を発揮する。
型の縦断面図。
を示す縦断面図。
をそれぞれ示す部分縦断面図。
造空間、6…鋳造材料、7,8,9…成形面、21…砂
コア、22…砂ジャケット、31…永久鋳型の内壁、3
2…永久鋳型のベース、32a…永久鋳型のベースの一
部、33,331,332…導管、322…永久鋳型の
ベースの凹部、DK…永久鋳型の壁厚、VK…永久鋳型
の材料体積、VG…永久鋳型によって囲まれた鋳造空間
の領域の体積。
Claims (17)
- 【請求項1】 中空金属鋳造品を鋳造材料(6)から製
造するための鋳型、特に、内燃式往復ピストン・エンジ
ン、特に、大型ディーゼル・エンジンのシリンダ・スリ
ーブを製造するための鋳型であって、鋳造材料(6)を
鋳造空間(5)内へ案内するための入口(4)を有し、
前記鋳造空間(5)は複数の成形面(7,8,9)によ
って画定され、かつ前記鋳造材料(6)を受け入れる鋳
型において、前記鋳型(1)は永久鋳型(3)及び砂型
(2)を含み、前記永久鋳型(3)は第1の成形面
(9)を有し、砂型(2)は前記鋳造品の形状及び寸法
を決定する残りの複数の成形面(7,8)を有する鋳
型。 - 【請求項2】 永久鋳型(3)は一体品として形成され
ている請求項1に記載の鋳型。 - 【請求項3】 前記永久鋳型(3)は熱を同永久鋳型
(3)の内側または外側へ伝えるために流体、特に、空
気を案内する複数の導管(33;331,332)を有
する請求項1または2に記載の鋳型。 - 【請求項4】 前記砂型(2)は砂コア(21)及び砂
ジャケット(22)を有し、前記鋳造空間(5)の一方
の側部は砂コア(21)によって画定され、他方の側部
は砂ジャケット(22)及び永久鋳型(3)によって画
定されている請求項1乃至3のいずれか一項に記載の鋳
型。 - 【請求項5】 前記永久鋳型(3)は一端が開放された
容器であり、同容器は内壁(31)及びベース(32)
を有し、前記内壁(31)と、ベース(32)の少なく
とも一部(32a)とが前記第1の成形面(9)を形成
する請求項1乃至4のいずれか一項に記載の鋳型。 - 【請求項6】 前記永久鋳型(3)のベース(32)は
凹部(322)を有し、砂コア(21)は前記凹部(3
22)内へ延設されている請求項5に記載の鋳型。 - 【請求項7】 前記砂コア(21)と、永久鋳型(3)
の内壁(31)との間の距離は砂コア(21)及び砂ジ
ャケット(22)の間の距離より大きい請求項5または
6に記載の鋳型。 - 【請求項8】 前記第1の成形面(9)は永久鋳型
(3)によって囲まれた領域内の鋳造空間(5)を画定
する鋳型(1)の複数の表面のほぼ半分を形成している
請求項5乃至7のいずれか一項に記載の鋳型。 - 【請求項9】 前記中空鋳造品の冷却に必要な永久鋳型
(3)の材料体積(VK)は永久鋳型(3)によって囲
まれた鋳造空間(5)の領域の体積(VG)の少なくと
も2倍の体積である請求項5乃至8のいずれか一項に記
載の鋳型。 - 【請求項10】 永久鋳型(3)の壁厚(DK)は砂コ
ア(21)と、永久鋳型(3)の内壁(31)との間の
距離の1.5倍未満、特には約0.9倍である請求項5
乃至9のいずれか一項に記載の鋳型。 - 【請求項11】 中空金属鋳造品、特に、内燃式往復ピ
ストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エンジンの
シリンダ・スリーブを製造する方法であって、前記中空
鋳造品は第1の領域及び第2の領域を有し、前記第1の
領域内における中空鋳造品の壁厚は第2の領域内におけ
る中空鋳造品の壁厚より大きく、鋳造材料(6)を鋳型
(1)内へ注入し、かつ同鋳型(1)内で凝固させる方
法において、第1の領域内における中空鋳造品の外形を
永久鋳型(3)によって成形し、第2の領域内における
中空鋳造品の外形を砂型(2)によって成形する工程を
含む方法。 - 【請求項12】 一体をなす永久鋳型(3)を第1の領
域内における中空鋳造品の外形の成形に使用する工程を
有する請求項11に記載の方法。 - 【請求項13】 永久鋳型(3)を鋳造材料(6)の注
入前に流体、特に空気で暖める工程を有する請求項11
または12に記載の方法。 - 【請求項14】 前記永久鋳型(3)を鋳造材料(6)
の注入中及び注入後の少なくともいずれか一方において
流体、特に空気で冷却する工程を有する請求項11乃至
13のいずれか一項に記載の方法。 - 【請求項15】 互いに異なる壁厚を備えた2つの領域
を有し、かつ請求項1乃至10のいずれか一項に記載の
鋳型(1)で製造された中空鋳造品、特に、内燃式往復
ピストン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エンジン
のシリンダ・スリーブ。 - 【請求項16】 互いに異なる壁厚を備えた2つの領域
を有し、かつ請求項11乃至14のいずれか一項に記載
の方法で製造された中空鋳造品、特に、内燃式往復ピス
トン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エンジンのシ
リンダ・スリーブ。 - 【請求項17】 請求項15または16に記載の少なく
とも1つのシリンダ・スリーブを有する内燃式往復ピス
トン・エンジン、特に、大型ディーゼル・エンジン。
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