JP4183353B2 - シリンダブロックの製造方法及び鋳造用金型 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば車両用エンジンのシリンダブロックの製造技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、アルミ合金製の車両用エンジンのシリンダブロックを製造するにあたり、例えば特開平7−269410号や特開平9―42049号のように、アルミ合金溶湯を高圧で金型に充填するダイカスト法(HPDC)で鋳造するのが一般的である。
【0003】
一方、近年では、アルミやマグネシウム合金等を鋳造する技術として、例えば特開平8―57587号や特開平11―197814号のように、固液共存状態の半凝固金属を用いた鋳造法が知られており、均質微細な組織や美肌性を得ることが出来、またマクロ偏析や収縮巣の減少を図ることが出来るとともに、凝固収縮が小さく引けが少ないためニヤネットシェイプが可能で、更に金型の熱負担等を軽減出来る等の利点を有していることから脚光を浴びている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えばアルミニウム合金製のシリンダブロックを従来一般のダイカスト法(HPDC)で成形するような場合は、アルミ合金溶湯の鋳込み速度(ゲートスピード)が高いため、特に厚肉部等ではガスの巻き込み量が多くて多数の鋳巣が発生するとともに、その形状も大きく、また鋳込み温度が高いため凝固収縮が大きく、このため、例えば図7、図8のシリンダブロックSの断面図に示すように、特に厚肉内部でウォータジャケットjと周辺のシリンダヘッドカバー結合孔k等が、鋳巣eを介して連通状態となり、ウォータジャケットjの気密性が損なわれて圧洩れが生じるという問題がある。
【0005】
これに対して、固液共存状態の半凝固金属を用いて鋳造すると、ガスの巻き込み量が減少するとともに、凝固収縮も抑制されるため、従来のダイカスト法(HPDC)に較べて大幅に鋳巣の発生を抑制出来るものの、複雑形状の鋳造品の場合は、厚肉部等の鋳巣の発生による不具合を防止することが出来ない。
【0006】
そこで本発明は、シリンダブロックを鋳造する際、鋳造品内部の鋳巣の発生による不具合を防止し、ウォータジャケットの気密性を高めることが出来るようにすることを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、ウォータジャケットがデッキ面に開口するシリンダブロックを鋳造用金型で製造する製造方法において、ウォータジャケットを形成するための中子ピンと、この中子ピンの位置に対向する鋳抜きピンとが設けられる鋳造用金型を使用し、鋳造用金型のキャビティ内に半凝固アルミニウム合金を加圧充填し、その凝固過程で前記ウォータジャケット形成用の中子ピンと鋳抜きピンとを所定ストローク前進させ、内部を部分加圧して鋳造するようにした。
また、本発明に係る鋳造用金型は、ウォータジャケットを形成するための中子ピンと、この中子ピンの位置に対向するとともに中子ピンとの間が厚肉部となる鋳抜きピンとを備えており、前記中子ピンと鋳抜ピンは凝固過程で所定ストローク前進して厚肉部を部分加圧して鋳造する構造とした。
【0008】
このように、金型に対向状態で配設される中子ピンと鋳抜きピンを前進させることで、鋳造品内部に部分加圧を加えるようにし、鋳造品内部の鋳巣の発生を抑止する。
【0009】
ここで、固液共存状態の半凝固金属を用いた鋳造技術としては、例えばチクソキャスト法やレオキャスト法が代表的であり、前者は半凝固金属を一旦冷却、凝固させて専用の金属ビレット(固体)を作製した後、所定量の金属ビレットを固液共存温度域まで再加熱して半凝固状態の金属スラリーにして成形し、後者は固液共存温度域まで加熱して冷却、凝固させることなくそのまま成形する等の違いがあるが、いずれの方法でも良い。
【0010】
また、鋳抜きピンとしては、部分加圧用に別途設けるようにしても良く、また、既存の鋳抜きピンを利用するようにしても良い。
【0011】
また請求項2では、前記鋳抜きピンとして、クランクジャーナル部締付孔を形成するための鋳抜きピンを利用するようにした。
【0012】
このようなクランクジャーナル部締付孔は、シリンダブロックの厚肉部に形成されることから、鋳巣の発生しやすい厚肉内部を効果的に加圧して内部品質を向上させることが出来る。
またこのような鋳抜きピンは既存の設備であるため、僅かな改良等で対応出来る。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで図1は本発明に係るシリンダブロックの製造方法に使用される製造装置の一例図、図2は鋳造用金型のウォータジャケット形成用中子ピンと鋳抜きピンの位置関係を示す説明図、図3はシリンダブロックの平面図、図4は図3のA−A線断面図、図5はシリンダブロックの底面図、図6は部分加圧を説明する作用図である。
【0014】
まず、本発明に使用される製造装置の一例について、図1に基づき説明する。図1に示すように、製造装置1は、アルミ合金溶湯Aを保持しておく溶湯保持炉2と、ワンショット分の溶湯Aを汲み出して断熱性るつぼ3に移し替える汲み出しロボット4と、溶湯Aをるつぼ3に移し替える際にるつぼ3を保持しておく供給ロボット5と、運び込まれるるつぼ3を受入れて溶湯Aを攪拌しつつ冷却する複数の攪拌機6と、半凝固状態にされた金属スラリーAからシリンダブロックを成形する鋳造用金型7を備えている。
【0015】
そして、供給ロボット5は、空のるつぼ3を保持して受取り部10に差し出しており、汲み出しロボット4から供給される溶湯Aを当該るつぼ3内に受け入れることが出来るようにされるとともに、るつぼ3内に溶湯Aが供給されると、当該るつぼ3を攪拌機6の受台6uに移載するとともに、受台6u上で溶湯Aが冷却されて金属スラリーになると、再びるつぼ3を保持して鋳造用金型7のスラリー投入口7aに移送し、内部の金属スラリーを投入出来るようにされている。
【0016】
また、前記攪拌機6は、受台6u上のるつぼ3内の溶湯Aに浸漬されて攪拌する冷し金8を備えており、この冷し金8によって溶湯Aを攪拌しつつ所定温度まで冷却し、固液共存状態の金属スラリーにするようにしている。
【0017】
前記鋳造用金型7は、図2に示すように、一方側の金型7xからキャビティ内に突出するウォータジャケット形成用中子ピン11と、他方側の金型7yから対向状にキャビティ内に突出する一対の鋳抜きピン12を備えており、前記中子ピン11は上方の油圧シリンダ13によって、前記鋳抜きピン12は下方の油圧シリンダ14によって、それぞれ所定ストローク進退動可能にされている。
【0018】
一方、鋳造されるシリンダブロックSは、図3及び図4に示すように、シリンダボアbの周囲を取り囲むような形態で且つデッキ面dに開口するウォータジャケットjと、図5に示すように、デッキ面dとは反対側の面に形成されるクランクジャーナル部締付孔cを備えており、ウォータジャケットjは、前記中子ピン11によって成形するようにされ、またクランクジャーナル部締付孔cは、前記鋳抜きピン12によって成形するようにされている。
【0019】
また、鋳造されるシリンダブロックSの内部のうち、特に図3のA−A線断面部のように、隣接するシリンダボアbの境界部分の側壁等は厚肉部となるため、前記の図7、図8に示すように内部に鋳巣eが発生しやすくなり、周辺に形成されるシリンダヘッド結合孔kを通して圧洩れが生じやすい。そこで、中子ピン11と鋳抜きピン12を、以下に述べるような鋳造過程において、鋳造品内部の部分加圧に利用するようにしている。
【0020】
次に、本発明に係るシリンダブロックの鋳造方法について説明する。
図1に示す溶湯保持炉2のアルミ合金溶湯Aは、例えば650℃程度に保持されており、このような溶湯Aのワンショット分が汲み出しロボット4により汲み出される。
【0021】
このとき、供給ロボット5は所定箇所の受台6uから空のるつぼ3を受取って受取り部10で待機させており、このるつぼ3に汲み出しロボット4からワンショット分の溶湯Aが注入されると、供給ロボット5は溶湯Aが入ったるつぼ3を元の受台6uに戻して載置する。
因みに、この受台6uでは、溶湯Aが一気に冷却されるのを防ぐため、加熱機構により溶湯Aを所定温度に保持するようにされている。
【0022】
次に攪拌機6の冷し金8が回転しながら降下し、るつぼ3内の溶湯Aの中に浸漬され、溶湯Aを攪拌する。そして溶湯Aの温度を一定の温度まで冷却し、固液共存状態の金属スラリーが形成されると、冷し金8が引上げられ、このるつぼ3は供給ロボット5により把持されて鋳造用金型7のスラリー投入口7aに移送される。
【0023】
そしてるつぼ3が反転されて、金属スラリーがスラリー投入口7aから投入されると、図6(a)に示すように、鋳造用金型7のキャビティ内に加圧充填される。
そして金属スラリーはキャビティ内で凝固し始めるが、金属スラリーを用いた鋳造といえども厚肉内部等に若干の鋳巣eが発生する。
【0024】
そこで、金属スラリーが凝固する過程において、図6(b)に示すように、ウォータジャケット形成用中子ピン11と鋳抜きピン12をそれぞれの油圧シリンダ13、14によって所定ストローク前進させ、内部を部分的に加圧する。そして実施形態では、ウォータジャケット形成用中子ピン11を10mm前進させ、鋳抜きピン12を50mm前進させるようにしている。
【0025】
このため、内部に存在していた鋳巣eの発生が抑制され、ウォータジャケットj内の気密性が改善されて内部品質のよいシリンダブロックSが鋳造される。
因みに、アルミ溶湯を用いる従来のダイカスト法(HPDC)で、同じ要領により中子ピン11と鋳抜きピン12を前進させて部分加圧して鋳造したところ、鋳巣eの発生による不具合を完全に防止することが出来ず、このことから特に金属スラリーを用いた鋳造に部分加圧を適用すれば効果が著しいことが判明した。
【0026】
またこの際、鋳抜きピン12はクランクジャーナル部締付孔cを形成するための既存の設備を利用しているため、僅かな改良等で簡単に構成出来る。
【0027】
尚、本発明は以上のような実施形態に限定されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載した事項と実質的に同一の構成を有し、同一の作用効果を奏するものは本発明の技術的範囲に属する。
例えば金属スラリーの作製は、専用のビレットを再加熱して作製するようにしても良く、また中子ピン11と鋳抜きピン12の前進ストローク量等は一例である。
【0028】
【発明の効果】
以上のように本発明に係るシリンダブロックの製造方法は、ウォータジャケットを形成するための中子ピンと、この中子ピンに対向する位置に鋳抜きピンが設けられる鋳造用金型を使用し、鋳造用金型のキャビティ内に半凝固アルミニウム合金を加圧充填し、その凝固過程で中子ピンと鋳抜きピンとを所定ストローク前進させ、内部を部分加圧して鋳造するようにしたため、鋳造品内部に発生する鋳巣による不具合を防止することが出来る。
この際、請求項2のように、鋳抜きピンとして、クランクジャーナル部締付孔を形成するための既存の鋳抜きピンを利用するようにすれば、簡易に構成出来て好ましい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るシリンダブロックの製造方法に使用される製造装置の一例図
【図2】鋳造用金型のウォータジャケット形成用中子ピンと鋳抜きピンの位置関係を示す説明図
【図3】シリンダブロックの平面図
【図4】図3のA−A線断面図
【図5】シルンダブロックの底面図
【図6】部分加圧を説明する作用図
【図7】従来のダイカスト法(HPDC)による鋳巣の発生状態を示す説明図
【図8】従来法におけるウォータジャケットの圧洩れの説明図
【符号の説明】
1…製造装置、7…鋳造用金型、11…中子ピン、12…鋳抜きピン、S…シリンダブロック、j…ウォータジャケット、c…クランクジャーナル部締付孔、e…鋳巣。
Claims (4)
- ウォータジャケットがデッキ面に開口するシリンダブロックを鋳造用金型で製造する製造方法であって、前記鋳造用金型は、ウォータジャケットを形成するための中子ピンと、この中子ピンの位置に対向する鋳抜きピンとを備えており、鋳造用金型のキャビティ内に半凝固アルミニウム合金を加圧充填し、その凝固過程で前記ウォータジャケット形成用の中子ピンと鋳抜きピンとを所定ストローク前進させ、対向する前記ウォータジャケット形成用の中子ピンと鋳抜ピンとの間の厚肉部を部分加圧して鋳造することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
- 請求項1に記載のシリンダブロックの製造方法において、前記鋳抜きピンは、クランクジャーナル部締付孔を形成するための鋳抜きピンであることを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
- キャビティ内に半凝固アルミニウム合金を加圧充填してウォータジャケットがデッキ面に開口するシリンダブロックを鋳造する鋳造用金型であって、この鋳造用金型はウォータジャケットを形成するための中子ピンと、この中子ピンの位置に対向するとともに中子ピンとの間が厚肉部となる鋳抜きピンとを備えており、前記中子ピンと鋳抜ピンは凝固過程で所定ストローク前進して厚肉部を部分加圧して鋳造することを特徴とする鋳造用金型。
- 請求項3に記載の鋳造用金型において、前記鋳抜きピンは、クランクジャーナル部締付孔を形成するための鋳抜きピンであることを特徴とする鋳造用金型。
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