JPH10296532A - 切断加工方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 デッドスペースを少なくし、工場の面積を有
効に利用すると共に、切断サイクルタイムにおいてアイ
ドルタイムの減少を図る。 【解決手段】 送材コンベア１７上に載置したワークＷ
をクランプする送りバイス装置２７を備えた定寸装置３
１を前記送材コンベア１７上を移動自在に設け、前記送
りバイス装置２７を給材装置２１より送材コンベア１７
上へワークＷを供給するのに支障のない範囲に回避せし
める回避手段５９である流体圧作動のシリンダ６９を前
記定寸装置３１に設けた。したがって、送りバイス装置
２７が送材コンベア１７のどの位置にあってもワークＷ
を送材コンベア１７へ供給することができるので、デッ
ドスペースを少なくし、切断サイクルタイムにおいてア
イドルタイムの減少が図られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、切断機加工方法
およびその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、切断機として例えば横型帯鋸盤に
てワークを切断する装置としては、図７に示されている
ごとき装置が知られている。

【０００３】すなわち、横型帯鋸盤２０１の後方側（図
７において左側）には送材コンベア２０３が延伸して設
けられ、この送材コンベア２０３に隣接してワーク供給
装置２０５が設けられている。そして、前記送材コンベ
ア２０３上へワーク供給装置２０５より供給されたワー
クＷの後端部をクランプして横型帯鋸盤２０１へ送材す
る送材装置２０７が前後方向へ移動自在に設けられてい
る。より詳細には送材装置２０７は、測長を行なう定寸
装置２０９と、この定寸装置２０９に備えた送りバイス
装置２１１とで構成されている。なお、前記横型帯鋸盤
２０１の前面側（図７において右側）にはフロントバイ
ス装置２１３が設けられている。また、Ｋ−Ｋ線は鋸刃
切断ラインを示す。

【０００４】上記構成により、その作用としては、図８
乃至図１０を参照するに、まず、図８に示されているご
とく、１本のワークＷの最後の製品取りが完了する。よ
り詳細には、ワークＷの最後端は送りバイス装置２１１
にてクランプされると共に、ワークＷはフロントバイス
装置２１３でクランプされて横型帯鋸盤２０１の鋸刃切
断ラインＫ−Ｋ線にて切断が行なわれる。そして、残材
Ｗ_Z は送りバイス装置２１１のクランプを解放して払い
出される。

【０００５】次に、図９に示されているごとく、残材Ｗ
_Z を払い出したら送材装置２０７を原点まで戻す。この
原点とは、次のワークＷが送材コンベア２０３上へ給材
される時に、ワークＷと干渉しない位置である。

【０００６】そして、図１０に示されているごとく、ワ
ークＷを送材コンベア２０３上へ供給して、送材装置２
０７に備えた送りバイス装置２１１にてワークの後端部
をクランプして定寸動作を開始し切断加工が施される。

【０００７】なお、図示を省略したが測長を上下ピンチ
ローラにて行なう型式のものも採用されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の横型帯鋸盤２０１における送材装置２０７では、ワ
ーク長より送りバイス装置２１１が後方に位置する必要
があり、無駄なスペースが多くなるという問題があっ
た。

【０００９】また、送材装置２０７はワークＷの残材を
短くするために、装置全体の長さを短くすることができ
ない。更に、測長を上下ピンチローラで行なう型式で
は、測長精度が悪いという問題がある。

【００１０】この発明の目的は、デッドスペースを少な
くし、工場の面積を有効に利用すると共に、切断サイク
ルタイムにおいてアイドルタイムの減少を図った切断機
加工方法およびその装置を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の切断加工方法は、切断機の
後方側に備えた送材コンベア上に載置したワークをクラ
ンプして切断機へ送材して切断加工を行う切断加工方法
において、（Ａ）前記切断機の後方側に備えた送材コン
ベア上へワークを載置するワーク搬入工程、（Ｂ）前記
ワーク搬入工程にて送材コンベア上に載置したワークの
後端部を定寸装置に備えた送りバイス装置にてクランプ
し、所望の長さに前記切断機で切断加工を繰返す切断工
程、（Ｃ）前記切断工程にて最後の製品を切断後、残材
を払い出す残材払い出し工程、（Ｄ）前記残材払い出し
工程にて残材を払い出し後、前記送りバイス装置をワー
クの搬入に支障がない位置まで上方向へ回避せしめる送
りバイス装置回避工程、（Ｅ）前記送りバイス装置回避
工程にて送りバイス装置を上方向へ回避しながら前記定
寸装置を後退せしめ、次ワークの製品長さが切れる量又
はパラメータで決められた一定量だけ定寸装置を後退せ
しめる定寸装置後退工程、と、を備えてなることを特徴
とするものである。

【００１２】また、請求項２によるこの発明の切断加工
装置は、切断機の後方側に送材コンベアを設け、この送
材コンベア上に載置したワークをクランプする送りバイ
ス装置を備えた定寸装置を前記送材コンベア上を移動自
在に設け、前記定寸装置に備えた送りバイス装置を、給
材装置より送材コンベア上へワークを供給するのに支障
のない範囲に回避せしめる回避手段を前記定寸装置に設
けてなることを特徴とするものである。

【００１３】したがって、請求項１，２による切断加工
方法およびその装置では、定寸装置に備えた送りバイス
装置を、定寸装置に設けた回避手段により送りバイス装
置を、給材装置より送材コンベア上へ供給されるワーク
に支障がない範囲に回避せしめる。

【００１４】このため、定寸装置に備えた送りバイス装
置をワーク供給時に送材コンベアの最後端の位置に待機
させる必要がなく、送材コンベアのどの位置に送りバイ
アス装置があっても、給材装置よりワークを送材コンベ
ア上へ供給することができる。

【００１５】而して、ワークの後方まで送りバイス装置
は戻る必要がないので、切断サイクルタイムにおいてア
イドルタイムが減少すると共に、デッドスペースが少な
くなり工場の面積を有効に利用することができる。

【００１６】更に、請求項３によるこの発明の切断加工
装置は、請求項２の切断加工装置において、前記回避手
段は、送りバイス装置を上方向の回避位置に移動せしめ
る回避駆動手段を前記定寸装置に設けてなることを特徴
とするものである。

【００１７】したがって、単純な構成部材によりコスト
の低減を図ることができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて詳細に説明する。

【００１９】まず理解を容易にするため、切断機として
例えば横型帯鋸盤におけるライン構成について概略的に
説明する。

【００２０】図３および図４を参照するに、例えばスイ
ングタイプの横型帯鋸盤のごとき切断機１の後方側（図
３において左側）にはワーク搬入装置３が設けられてい
ると共に、切断機１の前面側（図３において右側）には
切断材搬出装置５が設けられている。この切断材搬出装
置５は、一部図示を省略してあるが複数のローラ７を備
えた搬出コンベア９，１１で構成され、適宜位置にシリ
ンダ等により上下動するストッパ１３が設けられてい
る。

【００２１】なお、前記切断機１であるスイングタイプ
の横型帯鋸盤は、公知の構成のものであるため詳細な構
造説明は省略するが、切断機１の前方側に隣接してフロ
ントバイス装置１５を備えている。なお、鋸刃切断ライ
ンをＫ−Ｋ線で示してある。

【００２２】前記ワーク搬入装置３は、切断機１へワー
クＷを送材する送材コンベア１７と、この送材コンベア
１７上を前後方向（図３において左右方向）へ移動自在
な送材装置１９と、前記送材コンベア１７へワークＷを
供給する給材装置２１と、で構成されている。

【００２３】送材コンベア１７は、複数本のＶローラ２
３が回転自在に架台２５上に設けられていて、Ｖローラ
２３上に移載されたワークＷを切断機１へ送材する。

【００２４】送材装置１９は、ワークＷの後端をクラン
プする送りバイス装置２７と、ワークＷを押し出すプッ
シャ装置２９と定寸装置３１とで構成されている。より
詳細には図４を参照するに、定寸装置３１は、前記送材
コンベア１７を構成する架台２５の側面に前後方向へ延
伸して複数のリニアガイドレール３３が敷設され、この
リニアガイドレール３３にリニアガイド３５を介して送
材装置本体３７が設けられている。

【００２５】そして、前記リニアガイドレール３３と平
行してラック部材３９が延伸して架台２５に設けられ、
このラック部材３９に噛合するピニオン４１が前記送材
装置本体３７に装着され、このピニオン４１を回転せし
めるサーボモータ４３が前記送材装置本体３７に設けら
れている。なお、前記サーボモータ４３は、エンコーダ
を備えており、このサーボモータ４３が発生するパルス
によりワークＷの全長が測定される。

【００２６】前記送りバイス装置２７は、前記送材装置
本体３７の側面に垂直状態で複数のリニアガイドレール
（図示省略）が設けられ、このリニアガイドレールにリ
ニアガイド（図示省略）を介して送りバイス用ベース４
５が上下動自在に装着されている。この送りバイス用ベ
ース４５を上下せしめる駆動源としては、前記送材装置
本体３７に設けた流体圧作動のシリンダ（図示省略）に
より行なわれる。そして、前記送りバイス用ベース４５
の前面側には、前記送材コンベア１７に設けたＶロータ
２３のワークＷが載置される中心に対して左右側へ振分
けてバイス本体４７が設けられ、このバイス本体４７は
流体圧作動のシリンダ４９の作動によって開閉され、ワ
ークＷをクランプ、アンクランプ自在となっている。

【００２７】また、前記プッシャ装置２９は、流体圧作
動のシリンダ５１にてプッシャ本体５３を前後進させ、
ワークＷの後端面に当接せしめてワークＷを押圧する。

【００２８】前記給材装置２１は、前記送材コンベア１
７に隣接して前後方向へ延伸して設けられ、ワーク支持
枠５５内に複数のワーク供給装置５７が設けられてい
る。

【００２９】上記構成により、まず、給材装置２１上に
例えばクレーン等にてワークＷを供給し、このワークＷ
をワーク供給装置５７により１本ずつ送材コンベア１７
のＶローラ２３上へ移載する。Ｖローラ２３上へワーク
Ｗが供給されたら、Ｖローラを駆動してワークＷの先端
が切断機１の前面側に設けたストッパ１３に当接するま
で移動させる。

【００３０】この状態で送材装置１９に設けた送りバイ
ス装置２７の両バイス本体４７の間隔を大きく開いた状
態で、送材装置１９に設けたサーボモータ４３を移動せ
しめてピニオン４１を回転させラック部材３９により送
材装置１９は前進する。そして、送りバイス装置２７の
先端に取り付けたセンサ（図示省略）がワークＷの後端
を検出後、送材装置１９を微速前進させる。

【００３１】送材装置１９に設けたプッシャ装置２９の
プッシャ本体５３は後退限にあり、このプッシャ本体５
３がワークＷの後端面に当接すると、送材装置１９に設
けた定寸装置３１であるサーボモータ４３がパルスを発
生しなくなるので、ワークＷがストッパ１３とプッシャ
本体５３とに当接したと判断して、送りバイス装置２７
のバイス本体４７を閉じワークＷをクランプする。

【００３２】この状態でワークＷの全長が測定される。
すなわち、ストッパ１３は送材方向に固定されていて、
送材装置１９に設けたサーボモータ４３はエンコーダ付
であり、自分の位置は常にわかるためである。

【００３３】ワークＷの全長測定後、ストッパ１３は退
避し、ワークＷは設定寸法まで送られて切断を開始す
る。以後、連続切断加工が行なわれる。なお、送材装置
１９に設けたプッシャ装置２９のプッシャ本体５３は、
常にワークＷの後端面に当接した状態で送材、切断作業
が行なわれる。

【００３４】また、送りバイス装置２７に設けたバイス
本体４７は、図示省略のシリンダにより上下方向へ移動
自在となっているので、バイス本体４７を上方へ（図４
において２点鎖線の位置）回避させれば送材装置１９が
送材コンベア１７のどの位置にあっても、給材装置２１
よりワークＷを送材コンベア１７上へ供給することがで
きる。

【００３５】次に、本実施の形態の主要部である送りバ
イス装置２７の回避手段５９について、更に詳細に説明
する。

【００３６】図１および図２を参照するに、回避手段５
９は、図１を参照するに、前記送材装置１９を構成する
送材装置本体３７の側面に垂直方向へ延伸して複数箇所
にリニアガイドレール６１が設けられ、このリニアガイ
ドレール６１に摺接する複数個のリニアガイド６３が前
記送りバイス用ベース４５に設けられている。そして、
前記送りバイス用ベース４５に設けたブラケット６５
に、送材装置本体３７側に設けた回避駆動手段である流
体圧作動のシリンダ６７のピストンロッドが連結されて
いる。

【００３７】上記構成により、シリンダ６７を作動せし
めると送りバイス用ベース４５はリニアガイド６３を介
してリニアガイドレール６１上を上下方向へ移動自在と
なる。すなわち、送りバイス用ベース４５に設けた送り
バイス装置２７は、図２に実線で示した位置より２点鎖
線で示した位置へ上昇して、給材装置２１より送材コン
ベア１７上へ供給するワークＷの邪魔になることがな
い。

【００３８】前記送りバイス用ベース４５に一体的にベ
ースプレート６９が設けられ、このベースプレート６９
に回転自在にピニオン７１が装備され、このピニオン７
１の上下方向にそれぞれラック部材７３が左右方向（図
１において上下方向、図２において左右方向）へ移動自
在に噛合されている。このラック部材７３に前記バイス
本体４７が一体的に設けられ、一方側のバイス本体４７
には前記流体圧作動のシリンダ４９が一体的に設けら
れ、シリンダ４９のピストンロッド７５に連結されたブ
ラケット７７を介して他側のバイス本体４７が結合され
ている。なお、符号７９はレール部材であり、符号８１
はこのレール部材７９上を摺接移動する各バイス本体４
７に設けた摺接部材であり、符号８３はワークＷの後端
部を検出するセンサである。

【００３９】上記構成により、シリンダ４９を作動せし
めピストンロッド７５を突出せしめると、ブラケット７
７を介し各バイス本体４７は開状態となる。また、ピス
トンロッド７５を縮小せしめると、各バイス本体４７は
閉状態となりワークＷをクランプすることができる。

【００４０】次に、前述した送材装置１９に設けた回避
手段５９と直接には関係ないが、送材コンベア１７の切
断機１側にワークＷ切断後の残材を払い出す払い出し装
置８５が設けられている。

【００４１】すなわち、図２に示されているごとく、払
い出し装置８５は、送材コンベア１７の架台２５の下面
にブラケット８７が設けられ、このブラケット８７に流
体圧作動のシリンダ８９の片端が連結されている。前記
シリンダ８９に内蔵されたピストン９１と一体的に設け
たピストンロッド９３に係合したホークエンド９５にＬ
形アーム９７の一端が回動自在に連結されている。この
Ｌ形アーム９７は前記架台２５に設けた軸受９９に軸１
０１を介して回動自在に装着され、Ｌ形アーム９７の他
側上面にはＶ形状部１０３が形成されている。

【００４２】上記構成により、図２の図中に実線で示し
た状態、すなわち、シリンダ８９のピストンロッド９３
を縮小せしめると、Ｌ形アーム９７に設けたＶ形状部１
０３はワークＷを支持した状態となる。シリンダ８９の
ピストンロッド９３を突出せしめＬ形アーム９７を２点
鎖線で示した位置へ動かすと、支持していたワークＷよ
りＬ形アーム９７のＶ形状部１０３は離れる。すなわ
ち、残材を払い出すことができる。

【００４３】上述したごとき構成により、その作用とし
ては、図５および図６を参照するに、１本のワークＷの
最後の製品を切断する。すなわち、図５に示されている
ごとく、フロントバイス装置１５にてクランプされたワ
ークＷは切断機１の鋸刃切断ラインＫ−Ｋ線にて切断さ
れ残材Ｗ_Z は送材装置１９に備えた送りバイス装置２７
のバイス本体４７にてクランプされている。

【００４４】この状態よりバイス本体４７のクランプを
解除し、残材Ｗ_Z を払い出し装置８５とプッシャ装置２
９にて払い出し、送りバイス装置２７を回避手段５９で
あるシリンダ６７の作動により上昇させながら、送材装
置１９を後退させる。この後退する距離は、図６に示さ
れているごとく、次の製品長さが切れる量が、パラメー
タで決められた一定量とする。送材装置１９後退開始
後、すぐに次のワークＷが給材装置２１より送材コンベ
ア１９へ供給される。

【００４５】そして、定寸動作を開始し、切断開始後に
送材装置１９に備えた送りバイス装置２７にてワークＷ
の後端をつかみに送材装置１９を後退する。そして、切
断完了後すぐに次の測長動作を行なう。

【００４６】上述したごとく、送材装置１９に備えた送
りバイス装置２７を回避手段５９にて上方向へ回避させ
るので、送材装置１９が送材コンベア１７のどの位置に
あってもワークＷを供給することができる。このため、
デッドスペースが少なくなると共に、送材装置１９がワ
ークＷの最後端まで戻る必要がないので、切断サイクル
タイムにおいてアイドルタイムが少なくなる。

【００４７】なお、この発明は前述した発明の実施の形
態に限定されることなく、適宜な変更を行なうことによ
り、その他の態様で実施し得るものである。

【００４８】

【発明の効果】以上のごとき実施の形態の説明より理解
されるように、請求項１，２によるこの発明によれば、
定寸装置に備えた送りバイス装置を、定寸装置に設けた
回避手段により送りバイス装置を、給材装置より送材コ
ンベア上へ供給されるワークに支障がない範囲に回避せ
しめる。

【００４９】このため、定寸装置に備えた送りバイス装
置をワーク供給時に送材コンベアの最後端の位置に待機
させる必要がなく、送材コンベアのどの位置に送りバイ
ス装置があっても給材装置よりワークを送材コンベア上
へ供給することができる。

【００５０】而して、ワークの後方まで送りバイス装置
は戻る必要がないので、切断サイクルタイムにおいてア
イドルタイムが減少すると共に、デッドスペースが少な
くなり工場の面積を有効に利用することができる。

【００５１】また、請求項３によるこの発明によれば、
回避手段として回避駆動手段にて、送りバイス装置を上
下動せしめる構成としたので、単純な構成部材によりコ
ストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の主要部を示し、図３におけるＩ矢視
部の拡大平面図である。

【図２】図３におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った拡大正面図
である。

【図３】この発明を実施する一実施の形態の例を示し、
切断機とワーク搬出入装置の平面説明図である。

【図４】図３におけるＩＶ−ＩＶ線に沿った拡大断面説
明図である。

【図５】作用説明図である。

【図６】作用説明図である。

【図７】従来例を示し、送りバイス装置と切断機との位
置関係を示す平面説明図である。

【図８】従来例における作用説明図である。

【図９】従来例における作用説明図である。

【図１０】従来例における作用説明図である。

【符号の説明】

１ 切断機 １５ フロントバイス装置 １７ 送材コンベア ２１ 給材装置 ２７ 送りバイス装置 ３１ 定寸装置 ５９ 回避手段 ６９ シリンダ（回避駆動手段） ８５ 払い出し装置 Ｗ ワーク

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 切断機の後方側に備えた送材コンベア上
   に載置したワークをクランプして切断機へ送材して切断
   加工を行う切断加工方法において、 （Ａ）前記切断機の後方側に備えた送材コンベア上へワ
   ークを載置するワーク搬入工程、 （Ｂ）前記ワーク搬入工程にて送材コンベア上に載置し
   たワークの後端部を定寸装置に備えた送りバイス装置に
   てクランプし、所望の長さに前記切断機で切断加工を繰
   返す切断工程、 （Ｃ）前記切断工程にて最後の製品を切断後、残材を払
   い出す残材払い出し工程、 （Ｄ）前記残材払い出し工程にて残材を払い出し後、前
   記送りバイス装置をワークの搬入に支障がない位置まで
   上方向へ回避せしめる送りバイス装置回避工程、 （Ｅ）前記送りバイス装置回避工程にて送りバイス装置
   を上方向へ回避しながら前記定寸装置を後退せしめ、次
   ワークの製品長さが切れる量又はパラメータで決められ
   た一定量だけ定寸装置を後退せしめる定寸装置後退工
   程、 と、を備えてなることを特徴とする切断加工方法。
2. 【請求項２】 切断機の後方側に送材コンベアを設け、
   この送材コンベア上に載置したワークをクランプする送
   りバイス装置を備えた定寸装置を前記送材コンベア上を
   移動自在に設け、前記定寸装置に備えた送りバイス装置
   を、給材装置より送材コンベア上へワークを供給するの
   に支障のない範囲に回避せしめる回避手段を前記定寸装
   置に設けてなることを特徴とする切断加工装置。
3. 【請求項３】 前記回避手段は、送りバイス装置を上方
   向の回避位置に移動せしめる回避駆動手段を前記定寸装
   置に設けてなることを特徴とする請求項２記載の切断加
   工装置。