JPH10151673A - 管ライニング材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 プラスチックフィルムに高い接着強度を確保
するとともに、ライニング施工時の反転を容易に行うこ
とができる管ライニング材及びその製造方法を提供する
こと。 【構成】 管状の樹脂吸収材２の外表面をプラスチック
フィルムで被覆するとともに、樹脂吸収材２に硬化性樹
脂を含浸せしめて構成される管ライニング材１におい
て、前記プラスチックフィルムを高融点フィルム層３−
１／熱反応性接着フィルム層３−２／溶融結合フィルム
層３−３の３層構造を有するチューブ状の多層複合フィ
ルム３で構成する。本発明によれば、多層複合フィルム
３の最内層の溶融結合フィルム層３−３は管ライニング
材１の製造過程における加熱によって溶融して樹脂吸収
材２の外表面に溶け込み、熱反応性接着フィルム層３−
２は異種の高融点フィルム層３−１と溶融結合フィルム
層３−３とを強力に接着するため、多層複合フィルム３
は樹脂吸収材２の外表面に強力に接着される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として管路の補
修に用いられる管ライニング材とその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を掘出することなく、その内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工
法が提案され、既に実用に供されている。この管ライニ
ング工法は、外表面が気密性の高いプラスチックフィル
ムで被覆された管状の樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せ
しめて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反
転させながら挿入するとともに、該管ライニング材を管
路の内周面に押圧し、その状態を保ったまま管ライニン
グ材を加熱等して該管ライニング材に含浸された硬化性
樹脂を硬化せしめ、硬化した管ライニング材によって管
路の内周面をライニングして該管路を補修する工法であ
る。

【０００３】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材の製造方法として、不織布を管状
に加工して得られる樹脂吸収材の外表面をプラスチック
フィルムで覆い、樹脂吸収材を真空引きしてこれにプラ
スチックフィルムを密着させ、その状態でプラスチック
フィルムを加熱してこれを樹脂吸収材の外表面に溶着さ
せる方法が提案されている（特開平４−５９２２７号公
報参照）。

【０００４】ところで、ライニング施工中の管ライニン
グ材のバーストを防ぎ、且つ、ライニング施工後の管ラ
イニング材のプラスチックフィルムの剥離を防ぐため
に、プラスチックフィルムは樹脂吸収材に強力に溶着さ
れる必要がある。特に、ライニング施工後に管路のメン
テナンスとして行われるクリーニング作業においても、
管ライニング材のプラスチックフィルムは高圧のジェッ
ト水に対しても剥離しない程度の十分な接着強度を有し
ている必要がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の管ラ
イニング材の製造方法においては、熱によって軟化した
プラスチックフィルムを不織布製の樹脂吸収材の外表面
の糸に圧着する程度であったため、プラスチックフィル
ムの樹脂吸収材への接着強度が十分でないという問題が
あった。

【０００６】そこで、樹脂吸収材の減圧力を高めたり、
プラスチックフィルムの軟化度を高める方法が考えられ
た。

【０００７】しかし、樹脂吸収材を構成する不織布の表
面は不均一な通気性のある針穴状の目を有しているた
め、樹脂吸収材の減圧力を高めるとプラスチックフィル
ムが樹脂吸収剤の表面の目の大きな部分に食い込み過
ぎ、該プラスチックフィルムにピンホールが発生してし
まう。

【０００８】又、プラスチックフィルムの溶着に際して
は外部からプラスチックフィルムを加熱するため、プラ
スチックフィルムの軟化度を高める方法において該プラ
スチックフィルムの内部をその融点近くまで加熱する
と、プラスチックフィルム表面は既に溶融しているため
に該プラスチックフィルムにピンホールが発生してしま
う。

【０００９】そこで、図１８に示すような低融点フィル
ム層（又は接着性フィルム）１０３−１／高融点フィル
ム層１０３−２／低融点フィルム層（又は接着性フィル
ム）１０３−３の３層構造を有する多層複合フィルム１
０３を樹脂吸収材１０２の外表面に溶着する方法が考え
られた。この方法によれば、樹脂吸収材１０２に接触す
る低融点フィルム層（又は接着性フィルム層）１０３−
１を溶融させて多層複合フィルム１０３を樹脂吸収材１
０２に十分な接着強度で溶着することができる。

【００１０】しかしながら、高融点フィルム層１０３−
２と低融点フィルム層１０３−１，１０３−３とが異種
フィルムで構成されている場合には高融点フィルム層１
０３−２と低融点フィルム層１０３−１，１０３−３と
のラミネート接合力が弱いため、ライニング施工時の温
水等による強制加熱と硬化性樹脂の硬化発熱によって高
融点フィルム層１０３−２と低融点フィルム層１０３−
１，１０３−３との間に部分的な剥離が発生するという
問題があった。

【００１１】又、高融点フィルム１０３−２の両面に接
着性フィルム１０３−１，１０３−３をラミネート接合
して３層構造の多層複合フィルム１０３を構成した場
合、高融点フィルム１０３−２と接着性フィルム１０３
−１，１０３−３との接合力が強いためにライニング施
工時においても融点フィルム１０３−２と接着性フィル
ム１０３−１，１０３−３の剥離の問題は発生しなかっ
たが、以下に示すような問題が発生した。

【００１２】即ち、接着性フィルム１０３−１，１０３
−３は接着力を重視しているために他の機能は劣り、特
に動摩擦係数が大きいためにライニング施工時の管ライ
ニング材の反転作業が困難となるとともに、管ライニン
グ材の製造に際してチューブ状のプラスチックフィルム
内へ管状樹脂吸収材を挿入する場合に挿入抵抗が大き
く、プラスチックフィルムが切れてしまうという問題が
ある。

【００１３】又、接着性フィルム１０３−１，１０３−
３は樹脂吸収材１０２にも強く溶着しているが、それ自
身の強度は弱く、その多くは吸水率が大きいためにライ
ニング施工時に熱のアタックを受け易いという問題があ
る。

【００１４】更に、高融点フィルム１０３−２の多くは
ガスバリヤー性に優れている反面、スチームバリヤー性
には劣るため、硬化性樹脂の硬化熱媒としてスチームを
使用する場合には接着性フィルム１０３−１，１０３−
３を通して樹脂吸収材１０２までスチームが浸入し、こ
のスチームによって硬化性樹脂の硬化が阻害されるとい
う問題がある。

【００１５】そこで、多層複合フィルム１０３の溶着力
と流体バリヤー性を高めるとともに、ピンホールの発生
を防ぐために該フィルム１０３の厚さを厚くすると、高
価な接着性フィルム１０３−１，１０３−３が多量に必
要となるために管ライニング材１０１のコストアップを
招くという問題が発生する。

【００１６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、プラスチックフィルムに高い
接着強度を確保するとともに、ライニング施工時の反転
を容易に行うことができる管ライニング材及びその製造
方法を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、管状の樹脂吸収材の外表面
をプラスチックフィルムで被覆するとともに、樹脂吸収
材に硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング
材において、前記プラスチックフィルムを高融点フィル
ム層／熱反応性接着フィルム層／溶融結合フィルム層の
３層構造を有するチューブ状の多層複合フィルムで構成
したことを特徴とする。

【００１８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記高融点フィルム層を高融点のナイロ
ン、ＥＶＯＨ又はポリエステルで構成し、前記熱反応性
接着フィルム層を中融点又は低融点のアドマー、ＥＡＡ
又はアイオノマーで構成し、前記溶融結合フィルム層を
低融点のポリエチレン、ポリプロピレン又はそれぞれの
共重合体で構成したことを特徴とする。

【００１９】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記多層複合フィルムを共押出イン
フレーション法によってシームレスのチューブ状に成形
することを特徴とする。

【００２０】請求項４記載の発明は、高融点フィルム層
／熱反応性接着フィルム層／溶融結合フィルム層の３層
構造を有するチューブ状の多層複合フィルムの内側に管
状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材を真空引きしてこ
れの外表面に多層複合フィルムを密着せしめ、その状態
を保ったまま多層複合フィルムを加熱してこれを樹脂吸
収材の外表面に溶着一体化した後、樹脂吸収材に硬化性
樹脂を含浸せしめて管ライニング材を製造することを特
徴とする。

【００２１】請求項５記載の発明は、請求項４記載の発
明において、前記樹脂吸収材の内側に気密性の高い加圧
チューブを挿入し、該加圧チューブを流体圧によって膨
張させて前記多層複合フィルムと樹脂吸収材を円管状に
押し広げるとともに、樹脂吸収材を真空引きしてこれの
外表面に多層複合フィルムを密着せしめるようにしたこ
とを特徴とする。

【００２２】請求項６記載の発明は、請求項４又は５記
載の発明において、前記多層複合フィルムの加熱を該多
層複合フィルムに対して加熱装置を相対移動させること
によって行い、該多層複合フィルムを前記樹脂吸収材の
一端から他端に向かって長さ方向に順次溶着せしめるよ
うにしたことを特徴とする。

【００２３】請求項７記載の発明は、請求項４，５又は
６記載の発明において、前記高融点フィルム層を高融点
のナイロン、ＥＶＯＨ又はポリエステルで構成し、前記
熱反応性接着フィルム層を中融点又は低融点のアドマ
ー、ＥＡＡ又はアイオノマーで構成し、前記溶融結合フ
ィルム層を低融点のポリエチレン、ポリプロピレン又は
それぞれの共重合体で構成したことを特徴とする。

【００２４】請求項８記載の発明は、請求項４，５，６
又は７記載の発明において、前記多層複合フィルムを共
押出インフレーション法によってシームレスのチューブ
状に成形することを特徴とする。

【００２５】従って、本発明によれば、多層複合フィル
ムの最内層の溶融結合フィルム層は管ライニング材の製
造過程における加熱によって溶融して樹脂吸収材の外表
面に溶け込み、熱反応性接着フィルム層は異種の高融点
フィルム層と溶融結合フィルム層とを強力に接着するた
め、多層複合フィルムは樹脂吸収材の外表面に強力に接
着され、剥離することがない。

【００２６】又、多層複合フィルムの最外層に位置し、
管ライニング材が反転されると最内層に位置する高融点
フィルムの動摩擦係数が小さいため、ライニング施工時
の管ライニング材の反転が抵抗なくスムーズになされ
る。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２８】図１は本発明に係る管ライニング材の部分
斜視図、図２は同管ライニング材の構成を示す拡大部分
断面図である。

【００２９】本発明に係る管ライニング材１は、図１に
示すように、管状の樹脂吸収材２の外表面に多層複合フ
ィルム３を被覆するとともに、樹脂吸収材２に不飽和ポ
リエテスル等の熱硬化性樹脂を含浸せしめて構成されて
いる。ここで、樹脂吸収材２は、ポリエステル、アクリ
ル、ナイロン、ガラス、カーボン、セラミック等の単体
又はこれらの混合体から成る高融点の不織布で構成され
ている。

【００３０】尚、樹脂吸収材２には熱硬化性樹脂に代え
て光硬化性樹脂、常温硬化性樹脂等の他の硬化性樹脂を
含浸せしめても良い。

【００３１】ところで、上記多層複合フィルム３は、図
２に示すように、高融点フィルム層３−１／熱反応性接
着フィルム層３−２／溶融結合フィルム層３−３の３層
のラミネート構造を有しており、これは共押出インフレ
ーション法によってシームレスのチューブ状に成形され
ている。即ち、このチューブ状の多層複合フィルム３
は、異種の高融点フィルム層３−１と溶融結合フィルム
層３−３を熱反応性接着フィルム層３−２によって強力
に接着一体化して３層のラミネート構造を構成してお
り、後述のように当該管ライニング材１の製造過程にお
いて加熱によって多層複合フィルム３を樹脂吸収材２の
外表面に溶着させる際、最内層の溶融結合フィルム層３
−３は溶融して樹脂吸収材２の外表面に溶け込む（図２
参照）。

【００３２】而して、高融点フィルム層３−１に対して
は、 １）ガスバリヤー性が高いこと。 ２）動摩擦係数が小さいこと。 ３）耐摩耗性が高いこと。 ４）融点が高いこと。 ５）耐ピンホール性が高いこと。 ６）耐スチレン性が高いこと。 ７）耐脆化性が高いこと。 等が要求され、これらの特性を満たす高融点フィルム層
３−１として高融点のナイロン、エチレンビニルアルコ
ール（ＥＶＯＨ）又はポリエステルから成るフィルムが
用いられる。

【００３３】又、前記熱反応性接着フィルム層３−２，
３−４に対しては、 １）異種フィルム及び不織布に対する接着性が高いこ
と。 ２）耐スチレン性が高いこと。 ３）耐脆化性が高いこと。 等が要求され、これらの特性を満たす熱反応性接着フィ
ルム層３−２として中融点又は低融点のアドマー、ＥＡ
Ａ又はアイオノマーから成るフィルムが用いられる。

【００３４】ここで、アドマー（商品名）はポリオレフ
ィンに特殊官能基を導入した接着樹脂、ＥＡＡはエチレ
ン・アクリル酸共重合体樹脂、アイオノマーはエチレン
・メタクリル酸共重合体樹脂であり、これらは異種フィ
ルムに対する接着性が高いため、中間フィルム層３−３
の両面に異種フィルムから成る表面フィルム層３−１と
溶融結合フィルム層３−５を強固に接合一体化せしめ
る。

【００３５】更に、前記溶融結合フィルム層３−３に対
しては、 １）動摩擦係数が小さいこと。 ２）熱溶着時の流動性が高いこと。 ３）耐スチレン性が高いこと。 ４）安定した強度を有すること。 ５）耐脆化性が高いこと。 ６）安価であること。 等が要求され、これらの特性を満たす溶融結合フィルム
層３−３として低融点のポリエチレン（ＰＥ）、ポリプ
ロピレン（ＰＰ）又はそれぞれの共重合体から成るフィ
ルムが用いられる。

【００３６】次に、以上の構成を有する管ライニング材
１の製造方法を図３乃至図９に基づいて説明する。尚、
図３乃至図６は本発明に係る製造方法をその工程順に示
す説明図、図７は図３に示す状態における多層複合フィ
ルム層３と樹脂吸収材２及び加圧チューブ４の詳細構造
を示す断面図、図８は樹脂吸収材２の真空引きを示す断
面図、図９は多層複合フィルム３の気密構造を示す断面
図である。

【００３７】本発明に係る製造方法においては、先ず、
図３に示すように、帯状に裁断された樹脂吸収材２’の
幅方向端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部をミシ
ンで縫い合わせ（ロック縫い）、この縫い合わせが終了
すると、縫い合わせ部を周方向に引っ張って図４に示す
ように幅方向両端部が突き合わされた管状の樹脂吸収材
２を得る。

【００３８】尚、管状の樹脂吸収材２を成形する方法と
しては、上記ロック縫いの他、直線縫い、針によるパン
チング加工、溶着、接着剤による接着等によって帯状の
樹脂吸収材２’の突き合わせ部を接合する方法を採用す
ることができる。

【００３９】次に、図５に示すように、チューブ状の前
記多層複合フィルム３内に管状の前記樹脂吸収材２を通
し、この樹脂吸収材２の内側に気密性の高い加圧チュー
ブ４を挿入する。尚、この状態における多層複合フィル
ム３と樹脂吸収材２及び加圧チューブ４の詳細構造は図
７に示される。

【００４０】而して、多層複合フィルム３の最内層を構
成する溶融結合フィルム層３−３は動摩擦係数の小さな
フィルムで構成されるため、樹脂吸収材２を多層複合フ
ィルム３内に通す際に両者間に大きな摩擦抵抗が発生せ
ず、樹脂吸収材２は多層複合フィルム３内に抵抗なくス
ムーズに挿入される。

【００４１】ところで、図１０及び図１１に示すよう
に、樹脂吸収材２の外周にこれの縫い合わせ部に沿って
薄い帯状の不織布２ａを熱接着剤で接着して縫い目を隠
すようにすれば、管ライニング材１の反転、硬化後に縫
い目が表面（管ライニング材１の内周面）に現れること
がないため、好都合である。尚、熱接着剤としては、ポ
リエチレン、ナイロン系のものが使用される。

【００４２】而して、図５に示す状態から加圧チューブ
４の両端を塞いで該加圧チューブ４を密封構造とし、図
６に示すようにコンプレッサー５からエアーホース６を
経て加圧チューブ４内に圧縮エアーを供給すると、該加
圧チューブ４は圧縮エアーの圧力を受けて膨張し、樹脂
吸収材２及び多層複合フィルム３を円管状に押し広げ
る。

【００４３】そして、上記状態を保ったまま、図６及び
図８に示すように、真空ポンプ７及びバキュームホース
８を用いて樹脂吸収材２を真空引きすれば、該樹脂吸収
材２の外側に位置する多層複合フィルム３が樹脂吸収材
１内に発生する負圧に引かれて樹脂吸収材２の外表面に
密着する。このとき、多層複合フィルム３の最外層を構
成する高融点フィルム層３−１は高い耐ピンホール性を
有しているため、樹脂吸収材２が前述のように真空引き
されても、該高融点フィルム層３−１にピンホールが発
生しにくい。尚、図８において、９は真空パッドであ
る。

【００４４】その後、図６に示すように、円筒状の加熱
装置１０内に樹脂吸収材２を多層複合フィルム３及び加
圧チューブ４と共に通し、該加熱装置１０を駆動しなが
らこれを牽引ロープ１１で樹脂吸収材２の一端から他端
まで図示矢印方向に移動させれば、多層複合フィルム３
は加熱装置１０によって加熱されて樹脂吸収材２の外周
面に次々と溶着され、樹脂吸収材２の外表面は多層複合
フィルム３によって被覆される。尚、加熱装置１０は、
樹脂吸収材２よりも十分大径な円筒状筒体１２の内周面
に傾斜して取り付けられた複数の直線状電気ヒーター１
３によって構成されており、電気ヒーター１３に電源１
４から通電すれば、該電気ヒーター１３が発熱して前述
のように多層複合フィルム３が加熱される。

【００４５】ここで、多層複合フィルム３は、前述のよ
うに、高融点のフィルム層３−１を有しているため、加
熱によって該高融点フィルム層３−１が溶融することが
なく、この高融点フィルム層３−１及びその内側の熱反
応性接着フィルム層３−２を介して加熱装置１０から十
分な熱が溶融結合フィルム層３−３に伝達される。この
場合、溶融結合フィルム層３−３は熱溶着時の流動性が
高い低融点のフィルムで構成されているため、溶融状態
で樹脂吸収材２の外表面の不織布に良好に溶け込み（図
２参照）、多層複合フィルム３を樹脂吸収材２の外表面
に強固に接合せしめる。尚、この溶融結合フィルム層３
−３を構成するフィルムは安価であるため、多層複合フ
ィルム３を樹脂吸収材２の外表面により強力に溶着せし
めるために溶融結合フィルム層３−３の厚さを厚くして
も、大幅なコストアップを招くことがない。

【００４６】ところで、以上のようにして樹脂吸収材２
の外表面に接着された多層複合フィルム３には、図８及
び図９に示すように、樹脂吸収材２の真空引きのための
孔３Ａが形成されているため、図９に示すように、この
孔３Ａは多層複合フィルム３に接着されたパッチシール
２５によって塞がれる。尚、パッチシール２５は、高融
点フィルム２５−１と熱反応性接着フィルム２５−１と
で２層に構成されており、高融点フィルム２５−１が熱
反応性接着フィルム２５−１によって多層複合フィルム
３の高融点フィルム層３−１に強力に接着される。

【００４７】而して、以上のようにしてその外表面に多
層複合フィルム３が被覆された樹脂吸収材２には不飽和
ポリエステル等の未硬化の熱硬化性樹脂が含浸され、最
終的に図１に示す管ライニング材１が得られる。

【００４８】次に、管ライニング材１の他の製造方法を
図１２乃至図１５に基づいて説明する。尚、図１２乃至
図１５は他の製造方法をその工程順に示す説明図であ
る。

【００４９】本製造方法においては、前記製造方法と同
様の工程（図３及び図４参照）を経て得られた管状の樹
脂吸収材２の一端に図１２に示すように牽引ロープ１５
を結び、該牽引ロープ１５を、樹脂吸収材２よりも若干
大径の多層複合フィルム３内に通してこれを図示矢印方
向に引き、樹脂吸収材２を多層複合フィルム３内に引き
込む。尚、多層構造フィルム３は前述と同様に構成され
て３層構造を有している。

【００５０】次に、図１３に示すように、樹脂吸収材２
に、真空ポンプ１６に接続されたバキュームホース１７
を接続し、真空ポンプ１６を駆動して樹脂吸収材２を真
空引きする。すると、図示のように、多層複合フィルム
３は樹脂吸収材２内に発生する負圧に引かれて樹脂吸収
材２の外表面に密着するが、前述のように多層複合フィ
ルム３の直径は樹脂吸収材２のそれよりも大きいため、
図１３に示すように樹脂吸収材２の幅方向両端部に多層
複合フィルム３のバリ３ａが発生する。

【００５１】そして、上記状態を保ったまま、図１４に
示すように、上下に配されたヒーター１８の間を、密着
状態にある樹脂吸収材２と多層複合フィルム３を図示矢
印方向に移動させて多層複合フィルム３をヒーター１８
によって一端から順次加熱すれば、該多層複合フィルム
３が樹脂吸収材２の外表面に順次溶着一体化される。こ
のとき、ヒーター１８を通過した直後の多層複合フィル
ム３のバリ３ａは、左右両端に垂直に配されたガイドロ
ーラ１９によって上方へ折り曲げられ、ローラ２０によ
って本体フィルム（多層複合フィルム３のバリ３ａを除
く部分であって、樹脂吸収材２に密着する部分）３ｂに
押圧される。このとき、この押圧されたバリ３ａは未だ
加熱溶融状態にあるため、本体フィルム３ｂに溶着一体
化される。

【００５２】而して、以上のようにしてその外表面に多
層複合フィルム３が被覆された樹脂吸収材２には不飽和
ポリエステル等の未硬化の熱硬化性樹脂が含浸され、最
終的に図１５に示す管ライニング材１が得られる。

【００５３】次に、以上のようにして製造される管ライ
ニング材１を用いて施工される管ライニング工法を図１
６及び図１７に基づいて説明する。尚、図１６は管ライ
ニング工法を示す断面図、図１７は図１６のＡ部拡大詳
細図である。

【００５４】図１６に示すように、２１は地中に埋設さ
れた下水管等の管路、２２は地上に開口するマンホール
であり、地上のマンホール２２の開口部の周縁には反転
ノズル２３が設置されている。

【００５５】而して、管路２１の補修に際しては、管ラ
イニング材１の一端が外側に折り返されて前記反転ノズ
ル２３の上部外周に取り付けられ、該管ライニング材１
の折り返された部分の内部に注水ホース２４から水が注
入される。すると、管ライニング材１は水圧によって管
路２１内に順次反転しながら挿入されるが、このように
管ライニング材１が反転されると、反転前には該管ライ
ニング材１の樹脂吸収材２の外表面を被覆していた多層
複合フィルム３が図１７に示すように樹脂吸収材２の内
面側に位置する。

【００５６】従って、多層複合フィルム３においては、
最内層として高融点フィルム層３−１が位置し、その外
側に熱反応性接着フィルム層３−２／溶融結合フィルム
層３−３がこの順に位置する。尚、溶融結合フィルム層
３−３は前述のように樹脂吸収材２の不織布に溶け込ん
で樹脂吸収材２と一体化されている。

【００５７】ここで、高融点フィルム層３−１は、動摩
擦係数が小さいフィルムで構成されているため、管ライ
ニング材１の反転作業がスムーズに行われる。

【００５８】而して、管ライニング材１の管路２１内へ
の反転挿入がその全長に亘って終了すると、管ライニン
グ材１を水圧によって管路２１の内周面に押圧したま
ま、例えば、管ライニング材１の内部の水を温水と置換
したり、スチームで水を加熱することによって管ライニ
ング材１を温めれば、該管ライニング材１の樹脂吸収材
２に含浸されている熱硬化性樹脂が熱によって硬化する
ため、管路２１は、硬化した管ライニング材１によって
その内周面がライニングされて補修される。

【００５９】ところで、上記管ライニング材１の硬化に
際して、熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステル樹脂の
温水やスチーム等の熱媒による外部からの加熱とそれ自
身の硬化発熱によって該不飽和ポリエステルからスチレ
ンガスが発生しても、多層複合フィルム３の高融点フィ
ルム層３−１／熱反応性接着フィルム層３−２／溶融結
合フィルム層３−３は全て耐スチレン性の高いフィルム
で構成されているため、該多層複合フィルム３が膨潤し
て切れたりする不具合が発生することがない。

【００６０】又、多層複合フィルム３のフィルム層３−
１〜３−３は全て耐脆化性の高いフィルムで構成されて
いるため、管ライニング材１が極低温に晒されても、多
層複合フィルム３の脆化による破損等が発生せず、管ラ
イニング材１には高い耐久性が確保される。

【００６１】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、多層複合フィルムの最内層の溶融結合フィルム
層は管ライニング材の製造過程における加熱によって溶
融して樹脂吸収材の外表面に溶け込み、熱反応性接着フ
ィルム層は異種の高融点フィルム層と溶融結合フィルム
層とを強力に接着するため、多層複合フィルムは樹脂吸
収材の外表面に強力に接着され、これの剥離を防ぐこと
ができるという効果が得られる。

【００６２】又、本発明によれば、多層複合フィルムの
最外層に位置し、管ライニング材が反転されると最内層
に位置する高融点フィルムの動摩擦係数が小さいため、
ライニング施工時の管ライニング材の反転を抵抗なくス
ムーズに行うことができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管ライニング材の部分斜視図であ
る。

【図２】本発明に係る管ライニング材の構成を示す拡大
部分断面図である。

【図３】本発明に係る製造方法を示す説明図である。

【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図５】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図６】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。

【図７】図３に示す状態における多層複合フィルム層と
樹脂吸収材及び加圧チューブの詳細構造を示す断面図で
ある。

【図８】樹脂吸収材の真空引きを示す断面図である。

【図９】多層複合フィルムの気密構造を示す断面図であ
る。

【図１０】本発明に係る管ライニング材の別製造方法を
示す説明図である。

【図１１】本発明に係る管ライニング材の別製造方法を
示す説明図である。

【図１２】本発明に係る管ライニング材の他の製造方法
を示す説明図である。

【図１３】本発明に係る管ライニング材の他の製造方法
を示す説明図である。

【図１４】本発明に係る管ライニング材の他の製造方法
を示す説明図である。

【図１５】本発明に係る管ライニング材の他の製造方法
を示す説明図である。

【図１６】本発明に係る管ライニング材を用いて施工さ
れる管ライニング工法を示す断面図である。

【図１７】図１６のＡ部拡大詳細図である。

【図１８】従来の提案に係る管ライニング材の構成を示
す部分断面図である。

【符号の説明】

１ 管ライニング材 ２ 樹脂吸収材 ３ 多層複合フィルム ３−１ 高融点フィルム層 ３−２ 熱反応性接着フィルム層 ３−３ 溶融結合フィルム層 ４ 加圧チューブ ５ コンプレッサー ７，１６ 真空ポンプ １０ 加熱装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２丁目12番４号株式会 社ゲット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管状の樹脂吸収材の外表面をプラスチッ
   クフィルムで被覆するとともに、樹脂吸収材に硬化性樹
   脂を含浸せしめて構成される管ライニング材において、 前記プラスチックフィルムを高融点フィルム層／熱反応
   性接着フィルム層／溶融結合フィルム層の３層構造を有
   するチューブ状の多層複合フィルムで構成したことを特
   徴とする管ライニング材。
2. 【請求項２】 前記高融点フィルム層を高融点のナイロ
   ン、ＥＶＯＨ又はポリエステルで構成し、前記熱反応性
   接着フィルム層を中融点又は低融点のアドマー、ＥＡＡ
   又はアイオノマーで構成し、前記溶融結合フィルム層を
   低融点のポリエチレン、ポリプロピレン又はそれぞれの
   共重合体で構成したことを特徴とする請求項１記載の管
   ライニング材。
3. 【請求項３】 前記多層複合フィルムは、共押出インフ
   レーション法によってシームレスのチューブ状に成形さ
   れることを特徴とする請求項１又は２記載の管ライニン
   グ材。
4. 【請求項４】 高融点フィルム層／熱反応性接着フィル
   ム層／溶融結合フィルム層の３層構造を有するチューブ
   状の多層複合フィルムの内側に管状の樹脂吸収材を通
   し、該樹脂吸収材を真空引きしてこれの外表面に多層複
   合フィルムを密着せしめ、その状態を保ったまま多層複
   合フィルムを加熱してこれを樹脂吸収材の外表面に溶着
   一体化した後、樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめる
   ようにしたことを特徴とする管ライニング材の製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記樹脂吸収材の内側に気密性の高い加
   圧チューブを挿入し、該加圧チューブを流体圧によって
   膨張させて前記多層複合フィルムと樹脂吸収材を円管状
   に押し広げるとともに、樹脂吸収材を真空引きしてこれ
   の外表面に多層複合フィルムを密着せしめるようにした
   ことを特徴とする請求項４記載の管ライニング材の製造
   方法。
6. 【請求項６】 前記多層複合フィルムの加熱を該多層複
   合フィルムに対して加熱装置を相対移動させることによ
   って行い、該多層複合フィルムを前記樹脂吸収材の一端
   から他端に向かって長さ方向に順次溶着せしめるように
   したことを特徴とする請求項４又は５記載の管ライニン
   グ材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記高融点フィルム層を高融点のナイロ
   ン、ＥＶＯＨ又はポリエステルで構成し、前記熱反応性
   接着フィルム層を中融点又は低融点のアドマー、ＥＡＡ
   又はアイオノマーで構成し、前記溶融結合フィルム層を
   低融点のポリエチレン、ポリプロピレン又はそれぞれの
   共重合体で構成したことを特徴とする請求項４，５又は
   ６記載の管ライニング材の製造方法。
8. 【請求項８】 前記多層複合フィルムは、共押出インフ
   レーション法によってシームレスのチューブ状に成形さ
   れることを特徴とする請求項４，５，６又は７記載の管
   ライニング材の製造方法。