JP3851035B2 - 管ライニング材 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、管ライニング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地中に埋設された下水管等の管路が老朽化した場合、この管路を地中から掘出することなくその内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニング工法が提案され、既に実用に供されている。斯かる管ライニング工法の１つとして、管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入した後、該管ライニング材を管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるようにしたものが知られている。この場合、管ライニング材にコーティングされたプラスチックフィルムはそのまま管路内に残されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記管ライニング工法に供される管ライニング材は、外表面が気密性の高いプラスチックフィルムでコーティングされた管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて構成されるが、この管ライニング材の製造においては管状樹脂吸着材の外表面にプラスチックフィルムをコーティングする作業が製造コストを高騰させる原因となっていた。
【０００４】
又、管状樹脂吸着材に含浸される硬化性樹脂がスチレン系の不飽和ポリエステル樹脂或はビニールエステル樹脂等の熱硬化性樹脂である場合、管状樹脂吸着材の外表面にコーティングされるプラスチックフィルムとしては耐スチレン性の高いものが選定される。そして、熱硬化性樹脂の硬化発熱によって管状樹脂吸着材が高温（約８０℃〜１２０℃）となるため、該管状樹脂吸着材の外表面にコーティングされるプラスチックフィルムには高い耐熱性が要求される。
【０００５】
ところで、管ライニング材の管状樹脂吸着材への硬化性樹脂の含浸に際しては、管状樹脂吸着材の外表面にコーティングされたプラスチックフィルムの一部を切り開いて管状樹脂吸着材を真空引きする必要があるため、作業終了後にプラスチックフィルムの切り開いた部分を例えば別のプラスチックフィルムで塞いで補修する必要があるが、耐スチレン性と耐熱性の高いプラスチックフィルムの大部分は接着剤による接着が不可能である。このため、プラスチックフィルムの切り開いた部分を別のプラスチックフィルムの熱溶着によって塞ぐ必要があるが、硬化性樹脂が熱硬化性樹脂である場合には熱溶着部分が加熱されてその周囲に含浸された熱硬化性樹脂が硬化してしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、プラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができるとともに、硬化性樹脂含浸時に切り開かれた部分を硬化性樹脂の硬化を招くことなく容易に塞ぐことができる管ライニング材を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の管ライニング材は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、ＥＶＯＨ、又はポリエステルで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリエチレンで構成して成ることを特徴とする。
或いは、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるポリウレタン、ナイロン、シリコーン、又はビニロンで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリウレタン、ポリエチレン、アイオノマー、又はアドマーで構成して成ることを特徴とする。
或いは、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、又はＥＶＯＨで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリエチレンで構成して成ることを特徴とする。
或いは、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、プラスチックフィルムをプラスチックファイバーの織布又は不織布で補強した複合体から成る気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、アクリル、又はポリエステルで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリウレタンで構成して成ることを特徴とする。
【０００９】
従って、本発明によれば、管ライニング材を従来のように管状樹脂吸着材の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管状樹脂吸着材を気密性の高い管状体で覆って構成し、この管状体をライニング後に管状樹脂吸着材から引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材の製造においてプラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができる。
【００１０】
又、硬化性樹脂の含浸作業終了後に管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、本発明に係る管ライニング材の管状体の外面は接着性又は溶着性の高い材質のプラスチックで構成されているため、管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してその部分を塞いで補修することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１２】
図１は本発明に係る管ライニング材１の部分斜視図であり、本発明に係る管ライニング材１は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成されている。
【００１３】
ここで、管状樹脂吸着材２は単層構造を有し、これはポリエステル又はビニロンファイバーの帯状不織布を丸めてその幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を縫製（ロック縫い）によって接合し、その接合部の内面と外面にリボンテープ状の樹脂吸着材から成る薄肉リボンテープ４，５を接着又は溶着して接合部を補強することによって構成されている。ここで、補強用の薄肉リボンテープ４，５を構成する樹脂吸着材としては、その補強効果を増加させるためにグラスファイバーやケブラー等の無機ファイバーを複合して成るポリエステルやビニロン等の不織布が使用されるが、このとき、これらの薄肉リボンテープ４，５の円周方向の引張伸びは管状樹脂吸着材２のそれよりも小さく設定され、ライニング施工時の管ライニング材１のバーストが効果的に防がれる。尚、管ライニング後の管ライニング材１において硬化した管状樹脂吸着材２にシワが発生するのを防ぐために該管状樹脂吸着材２の周長は後述の管路１０（図１０参照）の周長よりも３％〜２０％小さく設定され、管ライニングに際して管状樹脂吸着材２が伸びるよう構成されている。又、前記管状体３の周長は管状樹脂吸着材２のそれと同等若しくはそれよりも大きく設定される。
【００１４】
又、管状樹脂吸着材２に含浸される未硬化の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸される。尚、未硬化の液状硬化性樹脂としては光硬化性樹脂や常温硬化性樹脂等を使用することもできる。
【００１５】
ところで、本発明に係る管ライニング材１は従来のように管状樹脂吸着材２の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成されており、この管状体３はライニング後に硬化した管状樹脂吸着材２から引き剥されて取り除かれる。又、管状樹脂吸着材２への樹脂含浸作業時には管状体３の一部が切り開かれ、その切り開かれた部分に不図示の真空パッドが吸着されて管状樹脂吸着材２が真空引きされ、含浸作業終了後に管状体３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれる。
【００１６】
従って、管状体３の管状樹脂吸着材２と接触する内面は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高い材質で構成され、外面は接着性又は溶着性の高い材質で構成されている。尚、管状体３は管状樹脂吸着材２への樹脂含浸作業時に硬化性樹脂の含浸状況を目視することができるよう透明又は半透明であることが必要である。
【００１７】
ところで、ポリウレタンは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性と耐スチレン性及び耐熱性が高く、且つ、接着性及び溶着性に優れるため、管状体３をポリウレタン単体で構成することができる。この場合、ポリウレタンのショアー硬度は８５°以上が望ましく、その厚さは０．２ｍ／ｍ以上が望ましい。
【００１８】
ところが、ポリウレタンは高価であり、製造コストを大きく削減することができないため、最も安価に製造可能で、且つ、耐バースト性及び耐ピンホール性の高い複合フィルムで管状体３を構成することが臨まれる。
【００１９】
ここで、複合フィルムで構成される管状体３の種々の形態を図２（ａ）〜（ｃ）に示す。尚、図２（ａ）〜（ｃ）は図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【００２０】
図２（ａ）に示す管状体３（１）は３種３層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接触する最内層は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、ＥＶＯＨ又はポリエステルから成るフィルム３ａで構成され、中間層はアドマー又はアイオノマーから成る接着性フィルム３ｂで構成され、最外層は接着性又は溶着性の高いポリエチレンフィルム３ｃで構成されている。
【００２１】
図２（ｂ）に示す管状体３（２）も３種３層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接触する最内層は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いポリウレタン、ナイロン、シリコーン又はビニロンから成るフィルム３ｄで構成され、中間層はナイロン、ポリエステル又はアクリルから成る織布３ｅで構成され、最外層は接着性又は溶着性の高いポリウレタン、ポリエチレン、アイオノマー又はアドマーから成るフィルム３ｆで構成されている。
【００２２】
図２（ｃ）に示す管状体３（３）は３種５層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接触する最内層は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン又はＥＶＯＨから成るフィルム３ｇで構成され、中間層はナイロン又はＥＶＯＨから成るフィルムの両面をアドマー又はアイオノマーから成る接着性フィルム３ｇで挟んで構成され、最外層は接着性又は溶着性の高いポリエチレンから成るフィルム３ｉで構成されている。
【００２３】
ところで、複合フィルムはインフレーション法によってシームレス状に成形されるが、例えば外面の材質が低軟化点のナイロン、ＥＶＯＨ又はポリエステルで内面の材質が高融点のポリエチレンであるシームレスの複合フィルムをインフレーション法によって製造する場合には、品質を良好に保つために内面と外面が逆になるようにして複合フィルムを成形し、この複合フィルムを反転して管状体３として用いる。尚、複合フィルムとしては図２（ａ）〜（ｃ）に示す構成のもの以外に、例えば３種４層、３種６層等の任意の構成のものを使用することができる。
【００２４】
又、プラスチックフィルムを織布又は不織布で補強して管状体３を構成しても良い。その例を図３（ａ），（ｂ）に示す。
【００２５】
図３（ａ）に示す管状体３（４）は、接着性又は溶着性の高いポリウレタンフィルム３ｊの内面に織布又は不織布３ｋを接合して構成されており、織布又は不織布３ｋは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、アクリル、ポリエステル等のプラスチックファイバーで構成されている。
【００２６】
又、図３（ｂ）に示す管状体３（５）は、プラスチックフィルム３ｍの内側に織布又は不織布３ｋを配して構成されており、プラスチックフィルム３ｍと織布又は不織布３ｋは分離状態にある。ここに、プラスチックフィルム３ｍは接着性又は溶着性の高い複合フィルムで構成され、織布又は不織布３ｋは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、アクリル、ポリエステル等のプラスチックファイバーで構成されている。
【００２７】
ここで、管状体３の長さ方向の接合構造を図４〜図６にそれぞれ示す。尚、図４（ａ）、図５（ａ）及び図６は管ライニング材の部分斜視図、図４（ｂ）及び図５（ｂ）は管ライニング材の管状体接合部の構造を示す断面図である。
【００２８】
図４に示す接合構造においては、管状体３の端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部を接着又は溶着することによって両管状体３を長さ方向に接合する方法が採用されている。
【００２９】
又、図５に示す接合構造においては、管状体３の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部にリボン状又はチューブ状のシールテープ６を上から接着又は溶着することによって両管状体３を長さ方向に接合する方法が採用されている。
【００３０】
更に、図６に示す接合構造においては、管状体３の端部同士を斜めに重ね合わせ或は突き合わせ、その重ね合わせ部又は突き合わせ部を図４又は図６に示す接合構造によって接合する方法が採用されている。
【００３１】
ところで、管状樹脂吸着材２は前述のように帯状樹脂吸着材を丸めてその幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を縫製によって接合することによって得られるため、接合部の強度が他の部位に比して弱くなる。このため、管状樹脂吸着材２を図７の断面図に示すように内層２ａと外層２ｂとで構成して多層構造とし、内層２ａの接合部ａと外層２ｂの接合部ｂを周方向に互いにずらせる（オフセットする）ようにすることによって接合部ａを外層２ｂによって、接合部ｂを内層２ａによって互いに補強し合うようにすることが行われる。尚、この場合、外層２ｂの接合部を本縫い又は環縫いによって接合すれば、ライニング施工の後の管ライニング材１の内側に位置する外層２ｂの接合部ｂが開いて凹むという不具合の発生が防がれる。
【００３２】
又、図８に示すように管状体３を２層構造或は図９に示すように３層構造とする場合、管状樹脂吸着材２を第１の管状体３ａの中に通し、管状樹脂吸着材２を減圧しながらこれに硬化性樹脂を含浸させた後、硬化性樹脂が含浸された管状樹脂吸着材２を第１の管状体３ａと共に第２の管状体３ｂ（図８に示す２層構造の場合）或は第２及び第３の管状体３ｂ，３ｃ（図９に示す３層構造の場合）の中に引き込み、各管状体３ａ，３ｂ或は３ａ，３ｂ，３ｃのエンド端に空気抜きを設け、管状体３ａ，３ｂ或は３ａ，３ｂ，３ｃの他端部を気密的にシールし、管状樹脂吸着材２の端部を開かないようボルト・ナット等で閉止する。
【００３３】
而して、例えば図１に示す管ライニング材１の管状樹脂吸着材２への硬化性樹脂の含浸作業に際しては、管状樹脂吸着材２を覆う管状体３の一部が切り開かれ、その切り開かれた部分に不図示の真空パッドが吸着されて管状樹脂吸着材２が真空引きされ、真空引きされた管状樹脂吸着材２に硬化性樹脂が含浸される。そして、硬化性樹脂の含浸作業終了後に管状体３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、本発明に係る管ライニング材１の管状体３の外面は接着性又は溶着性の高い材質で構成されているため、該管状体３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してその部分を塞いで補修することができる。
【００３４】
次に、図１に示す管ライニング１を用いて施工される本発明に係る管ライニング工法を図１０〜図１６に基づいて説明する。
【００３５】
図１０において、１０は地中に埋設された下水管等の管路であり、この管路１０には地上に開口するマンホール１１が接続されている。
【００３６】
而して、管路１０のライニングに際しては、図１０に示すように、管ライニング材１の一端が外側へ折り返され、その折り返された端部は地上に設置されたトップカラー１２の上端外周部に取り付けられる。
【００３７】
その後、図１０に示すように、トップカラー１２に取り付けられた管ライニング材１の一端開口部から注水ホース１３によって管ライニング材１の内部に水を注入すると、管ライニング材１は水圧によって反転しながら管路１０内に挿入されていく。そして、管ライニング材１が管路１０内に所定長さだけ反転挿入された時点で図１１に示すように管ライニング材１の内部にエアーホース１４を導入し、地上に設置されたコンプレッサー１５を駆動して圧縮エアーをエアーホース１４に送り、該エアーホース１４の端部に取り付けられたエア噴射ノズル１６から圧縮エアーを管ライニング材１の内部に噴射させると、管ライニング材１の内部には水でシールされた加圧空間Ｓ’が形成され、この加圧空間Ｓ’に供給される圧縮エアーの圧力によって管ライニング材１が反転しながら管路１０内に順次反転挿入されていく。尚、このように管ライニング材１が管路１０内に反転挿入されると、反転された管ライニング材１の管状体３は内側に位置し、硬化性樹脂が含浸された管状樹脂吸着材２は管路１０の内壁面に押圧される（図１３参照）。
【００３８】
而して、図１２に示すように、管ライニング材１が管路１０内にその全長に亘って反転挿入されると、該管ライニング材１の内部には温水ホース１７とロープ１８が引き込まれる。尚、温水ホース１７には複数の不図示の噴出口が穿設されており、該温水ホース１７とロープ１８の各一端は管ライニング材１の管状体３のエンド端（閉止端）に取り付けられている（図１４参照）。
【００３９】
又、管ライニング材１が管路１０内にその全長に亘って反転挿入されると、図１２に示すようにトップカラー１２の上部にはヘッドカラー１９が気密に被着され、該ヘッドカラー１９と管ライニング材１の内部には密閉空間Ｓが形成されている。
【００４０】
ところで、図１２に示すように、上記密閉空間Ｓ内には温水排出ホース２０がヘッドカラー１９を気密に貫通して導入されており、この温水排出ホース２０の密閉空間Ｓ内に臨む一端は管ライニング材１の底部に開口し、他端はヘッドカラー１９を貫通して密閉空間Ｓ外へ延出し、地上に設置された温水タンク２１の上方に開口している。尚、温水排出ホース２０の途中にはバルブ２２が設けられている。又、温水タンク２１内には温水が収容されている。
【００４１】
他方、前記温水ホース１７はヘッドカラー１９を気密に貫通して密閉空間Ｓ外へ延出しており、その端部は地上に設置された前記温水タンク２１の下部側壁に接続され、その途中には温水ポンプ２３とバルブ２４及びボイラー２５が設けられている。
【００４２】
而して、図１２に示す状態において、コンプレッサー２６からエアーホース２７を経て密閉空間Ｓに供給される圧縮エアーによって密閉空間Ｓの内圧を一定に保ち、管ライニング材１を膨張させてこれを管路１０の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材１を温水によって加熱してこれに含浸された熱硬化性樹脂を硬化させるが、この管ライニング材１の硬化作業は以下の要領でなされる。
【００４３】
即ち、温水ポンプ２３とボイラー２５が駆動されて温水タンク２１内の温水がボイラー２５にて所定温度に加熱され、この加熱された温水が温水ホース１７を通って管ライニング材１の内部に送り込まれると、図１２に示すように、温水は温水ホース１７に穿設された複数の噴出口からシャワー状に噴出（シャワリング）して管ライニング材１の加熱に供される。そして、管ライニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水は管ライニング材１の底部に溜り、この溜った温水は密閉空間Ｓの内圧によって温水排出ホース２０へと押し出され、温水排出ホース２０を通って密閉空間Ｓ外へと排出されて温水タンク２１に戻される。
【００４４】
以下、上記と同様にして管ライニング材１は温水ホース１７から連続的にシャワリングされる温水によって加熱され、該管ライニング材１に含浸された熱硬化性樹脂が熱によって硬化し、図１３に示すように、硬化した管ライニング材１によって管路１０の内周壁がライニングされる。
【００４５】
ところで、上述のように管路１０内に反転挿入された管ライニング材１が硬化すると、その内面側に位置する管状体３のエンド端に取り付けられた前記温水ホース１７とロープ１８を図１４の矢印方向に引っ張る。すると、そのエンド端に温水ホース１７とロープ１８が取り付けられた管状体３が図１４に示すように逆反転しながら管状樹脂吸着材２から引き剥されて取り除かれる。この場合、管状体３の管状樹脂吸着材２と接触する内面は前述のように硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高い材質で構成されているため、該管状体３は管状樹脂吸着材２から容易に引き剥されて取り除かれる。
【００４６】
上述のように管状体３を硬化した管状樹脂吸着材２から引き剥して取り除いた後に図１５に示すように管状樹脂吸着材２の内面に管状体３の一部が残っている場合には、図示のように先端に高圧水回転ノズル２８が取り付けられた高圧水ホース２９を管ライニング材１の内部に導入し、高圧水ホース２９から高圧水を高圧水回転ノズル２８に供給しながら該高圧水回転ノズル２８を図示矢印方向に移動させる。すると、高圧水回転ノズル２８は回転しながら高圧水を管状樹脂吸着材２の内面に向かって勢い良く噴射し、管状樹脂吸着材２の内面に部分的に残っている管状体３の破片は高圧水によって管状樹脂吸着材２から確実に引き剥されて取り除かれ、図１６に示すように管状体３が取り除かれた管ライニング材１（管状樹脂吸着材２）によって管路１０がライニングされて補修される。尚、高圧水回転ノズル２８から噴射される高圧水の圧力は１００ｋｇｆ／ｃｍ2 〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、流量は１００リットル／ｍｉｎ〜２５０リットル／ｍｉｎである。
【００４７】
以上のように、本発明においては、管ライニング材１を従来のように管状樹脂吸着材の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成し、この管状体３をライニング後に管状樹脂吸着材２から引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材１の製造においてプラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができる。
【００４８】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を気密性の高い管状体で覆って管ライニング材を構成し、該管ライニング材を用いてライニングを施工した後に管ライニング材の管状体を引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材の製造においてプラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができるという効果が得られる。
【００４９】
又、硬化性樹脂の含浸作業終了後に管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、本発明に係る管ライニング材の管状体の外面は接着性又は溶着性の高い材質のプラスチックで構成されているため、管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してその部分を塞いで補修することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管ライニング材の部分斜視図である。
【図２】本発明に係る管ライニング材の管状体の構成を示す図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の管状体の別形態を示す図２と同様の図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。
【図５】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。
【図６】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造を示す部分斜視図である。
【図７】本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面図である。
【図８】本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面図である。
【図９】本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面図である。
【図１０】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。
【図１２】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【図１３】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業終了時の管路内の状態）を示す断面図である。
【図１４】本発明に係る管ライニング工法（管状体の引き剥し作業）を示す断面図である。
【図１５】本発明に係る管ライニング工法（残った管状体の除去作業）を示す断面図である。
【図１６】本発明に係る管ライニング工法（ライニング終了後の管路の状態）を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 管ライニング材
２ 管状樹脂吸着材
３ 管状体
４，５ 薄肉リボンテープ
６ シールテープ
１０ 管路
１７ 温水ホース
１８ ロープ
２１ 温水タンク
２３ 温水ポンプ
２５ ボイラー
２８ 高圧水回転ノズル
【発明の属する技術分野】
本発明は、管ライニング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地中に埋設された下水管等の管路が老朽化した場合、この管路を地中から掘出することなくその内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニング工法が提案され、既に実用に供されている。斯かる管ライニング工法の１つとして、管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入した後、該管ライニング材を管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるようにしたものが知られている。この場合、管ライニング材にコーティングされたプラスチックフィルムはそのまま管路内に残されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記管ライニング工法に供される管ライニング材は、外表面が気密性の高いプラスチックフィルムでコーティングされた管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて構成されるが、この管ライニング材の製造においては管状樹脂吸着材の外表面にプラスチックフィルムをコーティングする作業が製造コストを高騰させる原因となっていた。
【０００４】
又、管状樹脂吸着材に含浸される硬化性樹脂がスチレン系の不飽和ポリエステル樹脂或はビニールエステル樹脂等の熱硬化性樹脂である場合、管状樹脂吸着材の外表面にコーティングされるプラスチックフィルムとしては耐スチレン性の高いものが選定される。そして、熱硬化性樹脂の硬化発熱によって管状樹脂吸着材が高温（約８０℃〜１２０℃）となるため、該管状樹脂吸着材の外表面にコーティングされるプラスチックフィルムには高い耐熱性が要求される。
【０００５】
ところで、管ライニング材の管状樹脂吸着材への硬化性樹脂の含浸に際しては、管状樹脂吸着材の外表面にコーティングされたプラスチックフィルムの一部を切り開いて管状樹脂吸着材を真空引きする必要があるため、作業終了後にプラスチックフィルムの切り開いた部分を例えば別のプラスチックフィルムで塞いで補修する必要があるが、耐スチレン性と耐熱性の高いプラスチックフィルムの大部分は接着剤による接着が不可能である。このため、プラスチックフィルムの切り開いた部分を別のプラスチックフィルムの熱溶着によって塞ぐ必要があるが、硬化性樹脂が熱硬化性樹脂である場合には熱溶着部分が加熱されてその周囲に含浸された熱硬化性樹脂が硬化してしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、プラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができるとともに、硬化性樹脂含浸時に切り開かれた部分を硬化性樹脂の硬化を招くことなく容易に塞ぐことができる管ライニング材を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の管ライニング材は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、ＥＶＯＨ、又はポリエステルで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリエチレンで構成して成ることを特徴とする。
或いは、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるポリウレタン、ナイロン、シリコーン、又はビニロンで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリウレタン、ポリエチレン、アイオノマー、又はアドマーで構成して成ることを特徴とする。
或いは、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、又はＥＶＯＨで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリエチレンで構成して成ることを特徴とする。
或いは、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、プラスチックフィルムをプラスチックファイバーの織布又は不織布で補強した複合体から成る気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、アクリル、又はポリエステルで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリウレタンで構成して成ることを特徴とする。
【０００９】
従って、本発明によれば、管ライニング材を従来のように管状樹脂吸着材の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管状樹脂吸着材を気密性の高い管状体で覆って構成し、この管状体をライニング後に管状樹脂吸着材から引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材の製造においてプラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができる。
【００１０】
又、硬化性樹脂の含浸作業終了後に管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、本発明に係る管ライニング材の管状体の外面は接着性又は溶着性の高い材質のプラスチックで構成されているため、管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してその部分を塞いで補修することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１２】
図１は本発明に係る管ライニング材１の部分斜視図であり、本発明に係る管ライニング材１は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成されている。
【００１３】
ここで、管状樹脂吸着材２は単層構造を有し、これはポリエステル又はビニロンファイバーの帯状不織布を丸めてその幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を縫製（ロック縫い）によって接合し、その接合部の内面と外面にリボンテープ状の樹脂吸着材から成る薄肉リボンテープ４，５を接着又は溶着して接合部を補強することによって構成されている。ここで、補強用の薄肉リボンテープ４，５を構成する樹脂吸着材としては、その補強効果を増加させるためにグラスファイバーやケブラー等の無機ファイバーを複合して成るポリエステルやビニロン等の不織布が使用されるが、このとき、これらの薄肉リボンテープ４，５の円周方向の引張伸びは管状樹脂吸着材２のそれよりも小さく設定され、ライニング施工時の管ライニング材１のバーストが効果的に防がれる。尚、管ライニング後の管ライニング材１において硬化した管状樹脂吸着材２にシワが発生するのを防ぐために該管状樹脂吸着材２の周長は後述の管路１０（図１０参照）の周長よりも３％〜２０％小さく設定され、管ライニングに際して管状樹脂吸着材２が伸びるよう構成されている。又、前記管状体３の周長は管状樹脂吸着材２のそれと同等若しくはそれよりも大きく設定される。
【００１４】
又、管状樹脂吸着材２に含浸される未硬化の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が含浸される。尚、未硬化の液状硬化性樹脂としては光硬化性樹脂や常温硬化性樹脂等を使用することもできる。
【００１５】
ところで、本発明に係る管ライニング材１は従来のように管状樹脂吸着材２の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成されており、この管状体３はライニング後に硬化した管状樹脂吸着材２から引き剥されて取り除かれる。又、管状樹脂吸着材２への樹脂含浸作業時には管状体３の一部が切り開かれ、その切り開かれた部分に不図示の真空パッドが吸着されて管状樹脂吸着材２が真空引きされ、含浸作業終了後に管状体３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれる。
【００１６】
従って、管状体３の管状樹脂吸着材２と接触する内面は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高い材質で構成され、外面は接着性又は溶着性の高い材質で構成されている。尚、管状体３は管状樹脂吸着材２への樹脂含浸作業時に硬化性樹脂の含浸状況を目視することができるよう透明又は半透明であることが必要である。
【００１７】
ところで、ポリウレタンは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性と耐スチレン性及び耐熱性が高く、且つ、接着性及び溶着性に優れるため、管状体３をポリウレタン単体で構成することができる。この場合、ポリウレタンのショアー硬度は８５°以上が望ましく、その厚さは０．２ｍ／ｍ以上が望ましい。
【００１８】
ところが、ポリウレタンは高価であり、製造コストを大きく削減することができないため、最も安価に製造可能で、且つ、耐バースト性及び耐ピンホール性の高い複合フィルムで管状体３を構成することが臨まれる。
【００１９】
ここで、複合フィルムで構成される管状体３の種々の形態を図２（ａ）〜（ｃ）に示す。尚、図２（ａ）〜（ｃ）は図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【００２０】
図２（ａ）に示す管状体３（１）は３種３層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接触する最内層は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、ＥＶＯＨ又はポリエステルから成るフィルム３ａで構成され、中間層はアドマー又はアイオノマーから成る接着性フィルム３ｂで構成され、最外層は接着性又は溶着性の高いポリエチレンフィルム３ｃで構成されている。
【００２１】
図２（ｂ）に示す管状体３（２）も３種３層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接触する最内層は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いポリウレタン、ナイロン、シリコーン又はビニロンから成るフィルム３ｄで構成され、中間層はナイロン、ポリエステル又はアクリルから成る織布３ｅで構成され、最外層は接着性又は溶着性の高いポリウレタン、ポリエチレン、アイオノマー又はアドマーから成るフィルム３ｆで構成されている。
【００２２】
図２（ｃ）に示す管状体３（３）は３種５層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接触する最内層は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン又はＥＶＯＨから成るフィルム３ｇで構成され、中間層はナイロン又はＥＶＯＨから成るフィルムの両面をアドマー又はアイオノマーから成る接着性フィルム３ｇで挟んで構成され、最外層は接着性又は溶着性の高いポリエチレンから成るフィルム３ｉで構成されている。
【００２３】
ところで、複合フィルムはインフレーション法によってシームレス状に成形されるが、例えば外面の材質が低軟化点のナイロン、ＥＶＯＨ又はポリエステルで内面の材質が高融点のポリエチレンであるシームレスの複合フィルムをインフレーション法によって製造する場合には、品質を良好に保つために内面と外面が逆になるようにして複合フィルムを成形し、この複合フィルムを反転して管状体３として用いる。尚、複合フィルムとしては図２（ａ）〜（ｃ）に示す構成のもの以外に、例えば３種４層、３種６層等の任意の構成のものを使用することができる。
【００２４】
又、プラスチックフィルムを織布又は不織布で補強して管状体３を構成しても良い。その例を図３（ａ），（ｂ）に示す。
【００２５】
図３（ａ）に示す管状体３（４）は、接着性又は溶着性の高いポリウレタンフィルム３ｊの内面に織布又は不織布３ｋを接合して構成されており、織布又は不織布３ｋは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、アクリル、ポリエステル等のプラスチックファイバーで構成されている。
【００２６】
又、図３（ｂ）に示す管状体３（５）は、プラスチックフィルム３ｍの内側に織布又は不織布３ｋを配して構成されており、プラスチックフィルム３ｍと織布又は不織布３ｋは分離状態にある。ここに、プラスチックフィルム３ｍは接着性又は溶着性の高い複合フィルムで構成され、織布又は不織布３ｋは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、アクリル、ポリエステル等のプラスチックファイバーで構成されている。
【００２７】
ここで、管状体３の長さ方向の接合構造を図４〜図６にそれぞれ示す。尚、図４（ａ）、図５（ａ）及び図６は管ライニング材の部分斜視図、図４（ｂ）及び図５（ｂ）は管ライニング材の管状体接合部の構造を示す断面図である。
【００２８】
図４に示す接合構造においては、管状体３の端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部を接着又は溶着することによって両管状体３を長さ方向に接合する方法が採用されている。
【００２９】
又、図５に示す接合構造においては、管状体３の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部にリボン状又はチューブ状のシールテープ６を上から接着又は溶着することによって両管状体３を長さ方向に接合する方法が採用されている。
【００３０】
更に、図６に示す接合構造においては、管状体３の端部同士を斜めに重ね合わせ或は突き合わせ、その重ね合わせ部又は突き合わせ部を図４又は図６に示す接合構造によって接合する方法が採用されている。
【００３１】
ところで、管状樹脂吸着材２は前述のように帯状樹脂吸着材を丸めてその幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を縫製によって接合することによって得られるため、接合部の強度が他の部位に比して弱くなる。このため、管状樹脂吸着材２を図７の断面図に示すように内層２ａと外層２ｂとで構成して多層構造とし、内層２ａの接合部ａと外層２ｂの接合部ｂを周方向に互いにずらせる（オフセットする）ようにすることによって接合部ａを外層２ｂによって、接合部ｂを内層２ａによって互いに補強し合うようにすることが行われる。尚、この場合、外層２ｂの接合部を本縫い又は環縫いによって接合すれば、ライニング施工の後の管ライニング材１の内側に位置する外層２ｂの接合部ｂが開いて凹むという不具合の発生が防がれる。
【００３２】
又、図８に示すように管状体３を２層構造或は図９に示すように３層構造とする場合、管状樹脂吸着材２を第１の管状体３ａの中に通し、管状樹脂吸着材２を減圧しながらこれに硬化性樹脂を含浸させた後、硬化性樹脂が含浸された管状樹脂吸着材２を第１の管状体３ａと共に第２の管状体３ｂ（図８に示す２層構造の場合）或は第２及び第３の管状体３ｂ，３ｃ（図９に示す３層構造の場合）の中に引き込み、各管状体３ａ，３ｂ或は３ａ，３ｂ，３ｃのエンド端に空気抜きを設け、管状体３ａ，３ｂ或は３ａ，３ｂ，３ｃの他端部を気密的にシールし、管状樹脂吸着材２の端部を開かないようボルト・ナット等で閉止する。
【００３３】
而して、例えば図１に示す管ライニング材１の管状樹脂吸着材２への硬化性樹脂の含浸作業に際しては、管状樹脂吸着材２を覆う管状体３の一部が切り開かれ、その切り開かれた部分に不図示の真空パッドが吸着されて管状樹脂吸着材２が真空引きされ、真空引きされた管状樹脂吸着材２に硬化性樹脂が含浸される。そして、硬化性樹脂の含浸作業終了後に管状体３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、本発明に係る管ライニング材１の管状体３の外面は接着性又は溶着性の高い材質で構成されているため、該管状体３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してその部分を塞いで補修することができる。
【００３４】
次に、図１に示す管ライニング１を用いて施工される本発明に係る管ライニング工法を図１０〜図１６に基づいて説明する。
【００３５】
図１０において、１０は地中に埋設された下水管等の管路であり、この管路１０には地上に開口するマンホール１１が接続されている。
【００３６】
而して、管路１０のライニングに際しては、図１０に示すように、管ライニング材１の一端が外側へ折り返され、その折り返された端部は地上に設置されたトップカラー１２の上端外周部に取り付けられる。
【００３７】
その後、図１０に示すように、トップカラー１２に取り付けられた管ライニング材１の一端開口部から注水ホース１３によって管ライニング材１の内部に水を注入すると、管ライニング材１は水圧によって反転しながら管路１０内に挿入されていく。そして、管ライニング材１が管路１０内に所定長さだけ反転挿入された時点で図１１に示すように管ライニング材１の内部にエアーホース１４を導入し、地上に設置されたコンプレッサー１５を駆動して圧縮エアーをエアーホース１４に送り、該エアーホース１４の端部に取り付けられたエア噴射ノズル１６から圧縮エアーを管ライニング材１の内部に噴射させると、管ライニング材１の内部には水でシールされた加圧空間Ｓ’が形成され、この加圧空間Ｓ’に供給される圧縮エアーの圧力によって管ライニング材１が反転しながら管路１０内に順次反転挿入されていく。尚、このように管ライニング材１が管路１０内に反転挿入されると、反転された管ライニング材１の管状体３は内側に位置し、硬化性樹脂が含浸された管状樹脂吸着材２は管路１０の内壁面に押圧される（図１３参照）。
【００３８】
而して、図１２に示すように、管ライニング材１が管路１０内にその全長に亘って反転挿入されると、該管ライニング材１の内部には温水ホース１７とロープ１８が引き込まれる。尚、温水ホース１７には複数の不図示の噴出口が穿設されており、該温水ホース１７とロープ１８の各一端は管ライニング材１の管状体３のエンド端（閉止端）に取り付けられている（図１４参照）。
【００３９】
又、管ライニング材１が管路１０内にその全長に亘って反転挿入されると、図１２に示すようにトップカラー１２の上部にはヘッドカラー１９が気密に被着され、該ヘッドカラー１９と管ライニング材１の内部には密閉空間Ｓが形成されている。
【００４０】
ところで、図１２に示すように、上記密閉空間Ｓ内には温水排出ホース２０がヘッドカラー１９を気密に貫通して導入されており、この温水排出ホース２０の密閉空間Ｓ内に臨む一端は管ライニング材１の底部に開口し、他端はヘッドカラー１９を貫通して密閉空間Ｓ外へ延出し、地上に設置された温水タンク２１の上方に開口している。尚、温水排出ホース２０の途中にはバルブ２２が設けられている。又、温水タンク２１内には温水が収容されている。
【００４１】
他方、前記温水ホース１７はヘッドカラー１９を気密に貫通して密閉空間Ｓ外へ延出しており、その端部は地上に設置された前記温水タンク２１の下部側壁に接続され、その途中には温水ポンプ２３とバルブ２４及びボイラー２５が設けられている。
【００４２】
而して、図１２に示す状態において、コンプレッサー２６からエアーホース２７を経て密閉空間Ｓに供給される圧縮エアーによって密閉空間Ｓの内圧を一定に保ち、管ライニング材１を膨張させてこれを管路１０の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材１を温水によって加熱してこれに含浸された熱硬化性樹脂を硬化させるが、この管ライニング材１の硬化作業は以下の要領でなされる。
【００４３】
即ち、温水ポンプ２３とボイラー２５が駆動されて温水タンク２１内の温水がボイラー２５にて所定温度に加熱され、この加熱された温水が温水ホース１７を通って管ライニング材１の内部に送り込まれると、図１２に示すように、温水は温水ホース１７に穿設された複数の噴出口からシャワー状に噴出（シャワリング）して管ライニング材１の加熱に供される。そして、管ライニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水は管ライニング材１の底部に溜り、この溜った温水は密閉空間Ｓの内圧によって温水排出ホース２０へと押し出され、温水排出ホース２０を通って密閉空間Ｓ外へと排出されて温水タンク２１に戻される。
【００４４】
以下、上記と同様にして管ライニング材１は温水ホース１７から連続的にシャワリングされる温水によって加熱され、該管ライニング材１に含浸された熱硬化性樹脂が熱によって硬化し、図１３に示すように、硬化した管ライニング材１によって管路１０の内周壁がライニングされる。
【００４５】
ところで、上述のように管路１０内に反転挿入された管ライニング材１が硬化すると、その内面側に位置する管状体３のエンド端に取り付けられた前記温水ホース１７とロープ１８を図１４の矢印方向に引っ張る。すると、そのエンド端に温水ホース１７とロープ１８が取り付けられた管状体３が図１４に示すように逆反転しながら管状樹脂吸着材２から引き剥されて取り除かれる。この場合、管状体３の管状樹脂吸着材２と接触する内面は前述のように硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高い材質で構成されているため、該管状体３は管状樹脂吸着材２から容易に引き剥されて取り除かれる。
【００４６】
上述のように管状体３を硬化した管状樹脂吸着材２から引き剥して取り除いた後に図１５に示すように管状樹脂吸着材２の内面に管状体３の一部が残っている場合には、図示のように先端に高圧水回転ノズル２８が取り付けられた高圧水ホース２９を管ライニング材１の内部に導入し、高圧水ホース２９から高圧水を高圧水回転ノズル２８に供給しながら該高圧水回転ノズル２８を図示矢印方向に移動させる。すると、高圧水回転ノズル２８は回転しながら高圧水を管状樹脂吸着材２の内面に向かって勢い良く噴射し、管状樹脂吸着材２の内面に部分的に残っている管状体３の破片は高圧水によって管状樹脂吸着材２から確実に引き剥されて取り除かれ、図１６に示すように管状体３が取り除かれた管ライニング材１（管状樹脂吸着材２）によって管路１０がライニングされて補修される。尚、高圧水回転ノズル２８から噴射される高圧水の圧力は１００ｋｇｆ／ｃｍ2 〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、流量は１００リットル／ｍｉｎ〜２５０リットル／ｍｉｎである。
【００４７】
以上のように、本発明においては、管ライニング材１を従来のように管状樹脂吸着材の外表面に気密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成し、この管状体３をライニング後に管状樹脂吸着材２から引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材１の製造においてプラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができる。
【００４８】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を気密性の高い管状体で覆って管ライニング材を構成し、該管ライニング材を用いてライニングを施工した後に管ライニング材の管状体を引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材の製造においてプラスチックフィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削減することができるという効果が得られる。
【００４９】
又、硬化性樹脂の含浸作業終了後に管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、本発明に係る管ライニング材の管状体の外面は接着性又は溶着性の高い材質のプラスチックで構成されているため、管状体の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してその部分を塞いで補修することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管ライニング材の部分斜視図である。
【図２】本発明に係る管ライニング材の管状体の構成を示す図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の管状体の別形態を示す図２と同様の図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。
【図５】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。
【図６】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造を示す部分斜視図である。
【図７】本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面図である。
【図８】本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面図である。
【図９】本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面図である。
【図１０】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。
【図１２】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。
【図１３】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業終了時の管路内の状態）を示す断面図である。
【図１４】本発明に係る管ライニング工法（管状体の引き剥し作業）を示す断面図である。
【図１５】本発明に係る管ライニング工法（残った管状体の除去作業）を示す断面図である。
【図１６】本発明に係る管ライニング工法（ライニング終了後の管路の状態）を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 管ライニング材
２ 管状樹脂吸着材
３ 管状体
４，５ 薄肉リボンテープ
６ シールテープ
１０ 管路
１７ 温水ホース
１８ ロープ
２１ 温水タンク
２３ 温水ポンプ
２５ ボイラー
２８ 高圧水回転ノズル
Claims (9)
- 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、ＥＶＯＨ、又はポリエステルで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリエチレンで構成して成ることを特徴とする管ライニング材。
- 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるポリウレタン、ナイロン、シリコーン、又はビニロンで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリウレタン、ポリエチレン、アイオノマー、又はアドマーで構成して成ることを特徴とする管ライニング材。
- 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、複数種のプラスチックフィルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、又はＥＶＯＨで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリエチレンで構成して成ることを特徴とする管ライニング材。
- 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材を、プラスチックフィルムをプラスチックファイバーの織布又は不織布で補強した複合体から成る気密性の管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材と接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材に対し剥離性があるナイロン、アクリル、又はポリエステルで構成し、外面を接着性又は溶着性のポリウレタンで構成して成ることを特徴とする管ライニング材。
- 前記複合体は透明又は半透明であることを特徴とする請求項４記載の管ライニング材。
- 前記管状樹脂吸着材を、ポリエステル又はビニロンの帯状不織布の幅方向端部同士を突き合わせて接合し、その接合部の内面と外面にリボンテープ状の樹脂吸着材を接着又は溶着して接合部を補強することによって構成したことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の管ライニング材。
- 前記管状樹脂吸着材の周長を管路の周長よりも３％〜２０％小さく設定し、前記管状体の周長を管状樹脂吸着材の周長以上に設定したことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の管ライニング材。
- 複数の前記管状体の長さ方向端部同士を重ね合わせ、或は突き合わせてリボン状又はチューブ状のシールテープを突き合わせ部に重ね、溶着又は接着によって複数の管状体同士を長さ方向に接合したことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の管ライニング材。
- 前記管状樹脂吸着材を多層構造とし、その最外層の管状樹脂吸着材を帯状樹脂吸着材の幅方向端部同士を本縫又は環縫によって接合して管状に成形したことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の管ライニング材。
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