JP2001113603A - 管ライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 管ライニング材の製造コストを削減すること
によって施工コストも削減することができる管ライニン
グ工法を提供すること。 【構成】 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
吸着材２の外表面をナイロン又はＥＶＯＨを含む複合フ
ィルム３で覆って成る管ライニング材１を流体圧によっ
て管路１０内に反転挿入し、該管ライニン材１０の内部
に流体圧を作用させて管ライニング材１を管路１０の内
壁に押圧した状態で、管ライニング材１に含浸された硬
化性樹脂を硬化させた後、該管ライニング材１の前記複
合フィルム３を管状樹脂脂吸着材２から引き剥すように
する。本発明によれば、管ライニング材１の製造におい
て管状樹脂吸着材の外表面へのプラスチックフィルムの
コーティング作業を省略することができ、該管ライニン
グ材１の製造コストを削減して管ライニングの施工コス
トも削減することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、老朽化した管路を
管ライニング材を用いてライニングしてこれを補修する
管ライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、この管路を地中から掘出することなくその
内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニ
ング工法が提案され、既に実用に供されている。斯かる
管ライニング工法の１つとして、管ライニング材を流体
圧によって管路内に反転挿入した後、該管ライニング材
を管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸
された硬化性樹脂を硬化させるようにしたものが知られ
ている。この場合、管ライニング材にコーティングされ
たプラスチックフィルムはそのまま管路内に残されてい
た。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記管ライ
ニング工法に供される管ライニング材は、外表面が気密
性の高いプラスチックフィルムでコーティングされた管
状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて
構成されるが、この管ライニング材の製造においては管
状樹脂吸着材の外表面にプラスチックフィルムをコーテ
ィングする作業が製造コストを高騰させる原因となって
おり、このことが管ライニングの施工コストをも高騰さ
せる要因となっていた。

【０００４】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、管ライニング材の製造コスト
を削減することによって施工コストも削減することがで
きる管ライニング工法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、未硬化の液状硬化性樹脂を
含浸した管状樹脂吸着材の外表面をナイロン又はＥＶＯ
Ｈを含む複合フィルムで覆って成る管ライニング材を流
体圧によって管路内に反転挿入し、該管ライニン材の内
部に流体圧を作用させて管ライニング材を管路の内壁に
押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹
脂を硬化させた後、該管ライニング材の前記複合フィル
ムを管状樹脂脂吸着材から引き剥すようにしたことを特
徴とする。

【０００６】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記複合フィルムの管状樹脂吸着材と接触
する最内層を硬化後の管状樹脂吸着材との剥離性が高い
ナイロン又はＥＶＯＨフィルムで構成し、最外層を接着
性又は溶着性の高いポリエチレンフィルムで構成したこ
とを特徴とする。

【０００７】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記複合フィルムをシームレスチュ
ーブで構成し、複数の複合フィルムの長さ方向端部同士
を重ね合わせ、或は突き合わせてリボン状又はチューブ
状のシールテープを突き合わせ部に重ね、溶着又は接着
によって複数の複合フィルム同士を長さ方向に接合した
ことを特徴とする。

【０００８】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記管状樹脂吸着材に熱硬化性
樹脂を含浸せしめ、該熱硬化性樹脂を温水又はスチーム
或は温水とスチームで加熱してこれを硬化させた後、前
記複合フィルムをその内面と外面が逆になるように逆反
転させてこれを管状樹脂吸着材から引き剥すようにした
ことを特徴とする。

【０００９】請求項５記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、高圧水回転ノズルによって噴射
される高圧水によって前記複合フィルムを管状樹脂吸着
材から引き剥すことを特徴とする。

【００１０】従って、本発明によれば、管ライニング材
を従来のように管状樹脂吸着材の外表面に気密性の高い
プラスチックフィルムをコーティングするのではなく、
管状樹脂吸着材を気密性の高い複合フィルムで覆って構
成し、この複合フィルムをライニング後に管状樹脂吸着
材から引き剥して取り除くようにしたため、管ライニン
グ材の製造においてプラスチックフィルムのコーティン
グ作業を省略して製造コストを削減することができ、安
価な管ライニング材を用いて管路のライニングを安価に
施工することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００１２】図１は本発明に係る管ライニング工法に使
用される管ライニング材１の部分斜視図であり、管ライ
ニング材１は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状
樹脂吸着材２を気密性の高い複合フィルム３で覆って構
成されている。

【００１３】ここで、管状樹脂吸着材２は単層構造を有
し、これはポリエステル又はビニロンファイバーの帯状
不織布を丸めてその幅方向端部同士を突き合わせ、その
突き合わせ部を縫製（ロック縫い）によって接合し、そ
の接合部の内面と外面にリボンテープ状の樹脂吸着材か
ら成る薄肉リボンテープ４，５を接着又は溶着して接合
部を補強することによって構成されている。ここで、補
強用の薄肉リボンテープ４，５を構成する樹脂吸着材と
しては、その補強効果を増加させるためにグラスファイ
バーやケブラー等の無機ファイバーを複合して成るポリ
エステルやビニロン等の不織布が使用されるが、このと
き、これらの薄肉リボンテープ４，５の円周方向の引張
伸びは管状樹脂吸着材２のそれよりも小さく設定され、
ライニング施工時の管ライニング材１のバーストが効果
的に防がれる。尚、管ライニング後の管ライニング材１
において硬化した管状樹脂吸着材２にシワが発生するの
を防ぐために該管状樹脂吸着材２の周長は後述の管路１
０（図７参照）の周長よりも３％〜２０％小さく設定さ
れ、管ライニングに際して管状樹脂吸着材２が伸びるよ
う構成されている。又、前記複合フィルム３の周長は管
状樹脂吸着材２のそれと同等若しくはそれよりも大きく
設定される。

【００１４】又、管状樹脂吸着材２に含浸される未硬化
の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビ
ニールエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が
含浸される。尚、未硬化の液状硬化性樹脂としては光硬
化性樹脂や常温硬化性樹脂等を使用することもできる。

【００１５】ところで、本実施の形態に係る管ライニン
グ材１は従来のように管状樹脂吸着材２の外表面に気密
性の高いプラスチックフィルムをコーティングするので
はなく、管状樹脂吸着材２を気密性の高い複合フィルム
３で覆って構成されており、この複合フィルム３は後述
のようにライニング後に硬化した管状樹脂吸着材２から
引き剥されて取り除かれる。又、管状樹脂吸着材２への
樹脂含浸作業時には複合フィルム３の一部が切り開か
れ、その切り開かれた部分に不図示の真空パッドが吸着
されて管状樹脂吸着材２が真空引きされ、含浸作業終了
後に複合フィルム３の切り開かれた部分にプラスチック
フィルム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれる。

【００１６】従って、複合フィルム３の管状樹脂吸着材
２と接触する内面は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離
性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高い材質で構
成され、外面は接着性又は溶着性の高い材質で構成され
ている。尚、複合フィルム３は管状樹脂吸着材２への樹
脂含浸作業時に硬化性樹脂の含浸状況を目視することが
できるよう透明又は半透明であることが必要である。

【００１７】ここで、複合フィルム３の種々の形態を図
２（ａ）に示す。尚、図２は図１のＡ−Ａ線拡大断面図
である。

【００１８】図２（ａ）に示す複合フィルム３（１）は
２種２層構造を有しており、管状樹脂吸着材２と接触す
る内層３ａは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高
く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン又はＥ
ＶＯＨから成るフィルムで構成され、外層３ｂは接着性
又は溶着性の高いポリエチレンフィルムで構成されてい
る。

【００１９】又、図２（ｂ）に示す複合フィルム３
（２）は３種３層構造を有しており、これは図２（ａ）
に示す内層３ａと外層３ｂの間にアドマー又はアイオノ
マーの接着フィルムから成る中間層３ｃを介在させ、こ
の中間層３ｃの内外周面に内層３ａと外層３ｂをそれぞ
れ接着して構成されている。尚、複合フィルムとしては
図２（ａ），（ｂ）に示す構成のもの以外に、例えば３
種４層、３種６層等の任意の構成のものを使用すること
ができるが、それら最内層は耐熱性が高いナイロン又は
ＥＶＯＨから成るフィルムで構成され、最外層は接着性
又は溶着性の高いポリエチレンフィルムで構成される必
要がある。

【００２０】次に、複合フィルム３の長さ方向の接合構
造を図３〜図５にそれぞれ示す。尚、図３（ａ）、図４
（ａ）及び図５は管ライニング材の部分斜視図、図３
（ｂ）及び図４（ｂ）は管ライニング材の複合フィルム
接合部の構造を示す断面図である。

【００２１】図３に示す接合構造においては、複合フィ
ルム３の端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部を接
着又は溶着することによって両複合フィルム３を長さ方
向に接合する方法が採用されている。

【００２２】又、図４に示す接合構造においては、複合
フィルム３の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部
にリボン状又はチューブ状のシールテープ６を上から接
着又は溶着することによって両複合フィルム３を長さ方
向に接合する方法が採用されている。

【００２３】更に、図５に示す接合構造においては、複
合フィルム３の端部同士を斜めに重ね合わせ或は突き合
わせ、その重ね合わせ部又は突き合わせ部を図３又は図
４に示す接合構造によって接合する方法が採用されてい
る。

【００２４】ところで、管状樹脂吸着材２は前述のよう
に帯状樹脂吸着材を丸めてその幅方向端部同士を突き合
わせ、その突き合わせ部を縫製によって接合することに
よって得られるため、接合部の強度が他の部位に比して
弱くなる。このため、管状樹脂吸着材２を図６の断面図
に示すように内層２ａと外層２ｂとで構成して多層構造
とし、内層２ａの接合部ａと外層２ｂの接合部ｂを周方
向に互いにずらせる（オフセットする）ようにすること
によって接合部ａを外層２ｂによって、接合部ｂを内層
２ａによってそれぞれ互いに補強し合うようにすること
が行われる。尚、この場合、外層２ｂの接合部を本縫い
又は環縫いによって接合すれば、ライニング施工の後の
管ライニング材１の内側に位置する外層２ｂの接合部ｂ
が開いて凹むという不具合の発生が防がれる。

【００２５】而して、図１に示す管ライニング材１の管
状樹脂吸着材２への硬化性樹脂の含浸作業に際しては、
管状樹脂吸着材２を覆う複合フィルム３の一部が切り開
かれ、その切り開かれた部分に不図示の真空パッドが吸
着されて管状樹脂吸着材２が真空引きされ、真空引きさ
れた管状樹脂吸着材２に硬化性樹脂が含浸される。そし
て、硬化性樹脂の含浸作業終了後に複合フィルム３の切
り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着又は溶
着されてその部分が塞がれるが、本実施の形態に係る管
ライニング材１の複合フィルム３の最外層３ｂは図２に
示すように接着性又は溶着性の高いポリエチレンフィル
ムで構成されているため、該複合フィルム３の切り開か
れた部分にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶
着してその部分を塞いで補修することができる。

【００２６】次に、図１に示す管ライニング１を用いて
施工される本発明に係る管ライニング工法を図７〜図１
３に基づいて説明する。

【００２７】図７において、１０は地中に埋設された下
水管等の管路であり、この管路１０には地上に開口する
マンホール１１が接続されている。

【００２８】而して、管路１０のライニングに際して
は、図７に示すように、管ライニング材１の一端が外側
へ折り返され、その折り返された端部は地上に設置され
たトップカラー１２の上端外周部に取り付けられる。

【００２９】その後、図７に示すように、トップカラー
１２に取り付けられた管ライニング材１の一端開口部か
ら注水ホース１３によって管ライニング材１の内部に水
を注入すると、管ライニング材１は水圧によって反転し
ながら管路１０内に挿入されていく。そして、管ライニ
ング材１が管路１０内に所定長さだけ反転挿入された時
点で図８に示すように管ライニング材１の内部にエアー
ホース１４を導入し、地上に設置されたコンプレッサー
１５を駆動して圧縮エアーをエアーホース１４に送り、
該エアーホース１４の端部に取り付けられたエア噴射ノ
ズル１６から圧縮エアーを管ライニング材１の内部に噴
射させると、管ライニング材１の内部には水でシールさ
れた加圧空間Ｓ’が形成され、この加圧空間Ｓ’に供給
される圧縮エアーの圧力によって管ライニング材１が反
転しながら管路１０内に順次反転挿入されていく。尚、
このように管ライニング材１が管路１０内に反転挿入さ
れると、反転された管ライニング材１の複合フィルム３
は内側に位置し、硬化性樹脂が含浸された管状樹脂吸着
材２は管路１０の内壁面に押圧される（図１０参照）。

【００３０】而して、図９に示すように、管ライニング
材１が管路１０内にその全長に亘って反転挿入される
と、該管ライニング材１の内部には温水ホース１７とロ
ープ１８が引き込まれる。尚、温水ホース１７には複数
の不図示の噴出口が穿設されており、該温水ホース１７
とロープ１８の各一端は管ライニング材１の複合フィル
ム３のエンド端（閉止端）に取り付けられている（図１
１参照）。

【００３１】又、管ライニング材１が管路１０内にその
全長に亘って反転挿入されると、図９に示すようにトッ
プカラー１２の上部にはヘッドカラー１９が気密に被着
され、該ヘッドカラー１９と管ライニング材１の内部に
は密閉空間Ｓが形成されている。

【００３２】ところで、図９に示すように、上記密閉空
間Ｓ内には温水排出ホース２０がヘッドカラー１９を気
密に貫通して導入されており、この温水排出ホース２０
の密閉空間Ｓ内に臨む一端は管ライニング材１の底部に
開口し、他端はヘッドカラー１９を貫通して密閉空間Ｓ
外へ延出し、地上に設置された温水タンク２１の上方に
開口している。尚、温水排出ホース２０の途中にはバル
ブ２２が設けられている。又、温水タンク２１内には温
水が収容されている。

【００３３】他方、前記温水ホース１７はヘッドカラー
１９を気密に貫通して密閉空間Ｓ外へ延出しており、そ
の端部は地上に設置された前記温水タンク２１の下部側
壁に接続され、その途中には温水ポンプ２３とバルブ２
４及びボイラー２５が設けられている。

【００３４】而して、図９に示す状態において、コンプ
レッサー２６からエアーホース２７を経て密閉空間Ｓに
供給される圧縮エアーによって密閉空間Ｓの内圧を一定
に保ち、管ライニング材１を膨張させてこれを管路１０
の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材１を温水に
よって加熱してこれに含浸された熱硬化性樹脂を硬化さ
せるが、この管ライニング材１の硬化作業は以下の要領
でなされる。

【００３５】即ち、温水ポンプ２３とボイラー２５が駆
動されて温水タンク２１内の温水がボイラー２５にて所
定温度に加熱され、この加熱された温水が温水ホース１
７を通って管ライニング材１の内部に送り込まれると、
図９に示すように、温水は温水ホース１７に穿設された
複数の噴出口からシャワー状に噴出（シャワリング）し
て管ライニング材１の加熱に供される。そして、管ライ
ニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水は管ラ
イニング材１の底部に溜り、この溜った温水は密閉空間
Ｓの内圧によって温水排出ホース２０へと押し出され、
温水排出ホース２０を通って密閉空間Ｓ外へと排出され
て温水タンク２１に戻される。

【００３６】以下、上記と同様にして管ライニング材１
は温水ホース１７から連続的にシャワリングされる温水
によって加熱され、該管ライニング材１に含浸された熱
硬化性樹脂が熱によって硬化し、図１０に示すように、
硬化した管ライニング材１によって管路１０の内周壁が
ライニングされる。尚、本実施の形態では熱硬化性樹脂
を加熱するための熱媒として温水を用いたが、これに代
えてスチーム或は温水とスチームの双方を用いるように
しても良い。

【００３７】ところで、上述のように管路１０内に反転
挿入された管ライニング材１が硬化すると、その内面側
に位置する複合フィルム３のエンド端に取り付けられた
前記温水ホース１７とロープ１８を図１１の矢印方向に
引っ張る。すると、そのエンド端に温水ホース１７とロ
ープ１８が取り付けられた複合フィルム３が図１１に示
すように逆反転しながら管状樹脂吸着材２から引き剥さ
れて取り除かれる。この場合、複合フィルム３の管状樹
脂吸着材２と接触する最内層３ａは前述のように硬化後
の管状樹脂吸着材２との剥離性が高いナイロン又はＥＶ
ＯＨフィルムで構成されているため、該複合フィルム３
は管状樹脂吸着材２から容易に引き剥されて取り除かれ
る。

【００３８】上述のように複合フィルム３を硬化した管
状樹脂吸着材２から引き剥して取り除いた後に図１２に
示すように管状樹脂吸着材２の内面に複合フィルム３の
一部が残っている場合には、図示のように先端に高圧水
回転ノズル２８が取り付けられた高圧水ホース２９を管
ライニング材１の内部に導入し、高圧水ホース２９から
高圧水を高圧水回転ノズル２８に供給しながら該高圧水
回転ノズル２８を図示矢印方向に移動させる。すると、
高圧水回転ノズル２８は回転しながら高圧水を管状樹脂
吸着材２の内面に向かって勢い良く噴射し、管状樹脂吸
着材２の内面に部分的に残っている複合フィルム３の破
片は高圧水によって管状樹脂吸着材２から確実に引き剥
されて取り除かれ、図１３に示すように複合フィルム３
が取り除かれた管ライニング材１（管状樹脂吸着材２）
によって管路１０がライニングされて補修される。尚、
高圧水回転ノズル２８から噴射される高圧水の圧力は１
００ｋｇｆ／ｃｍ² 〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ² 、流量は１
００リットル／ｍｉｎ〜２５０リットル／ｍｉｎであ
る。

【００３９】以上のように、本発明においては、管ライ
ニング材１を従来のように管状樹脂吸着材の外表面に気
密性の高いプラスチックフィルムをコーティングするの
ではなく、管状樹脂吸着材２を気密性の高い複合フィル
ム３で覆って構成し、この複合フィルム３をライニング
後に管状樹脂吸着材２から引き剥して取り除くようにし
たため、管ライニング材１の製造においてプラスチック
フィルムのコーティング作業を省略して製造コストを削
減することができ、この結果、安価な管ライニング材１
を用いて管路１０のライニングを安価に施工することが
できる。

【００４０】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸
着材の外表面をナイロン又はＥＶＯＨを含む複合フィル
ムで覆って成る管ライニング材を流体圧によって管路内
に反転挿入し、該管ライニン材の内部に流体圧を作用さ
せて管ライニング材を管路の内壁に押圧した状態で、管
ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させた後、
該管ライニング材の前記複合フィルムを管状樹脂脂吸着
材から引き剥すようにしたため、管ライニング材の製造
コストを削減することによって管ライニングの施工コス
トも削減することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管ライニング工法に使用される管
ライニング材の部分斜視図である。

【図２】本発明に係る管ライニング工法に使用される管
ライニング材の複合フィルムの構成を示す図１のＡ−Ａ
線拡大断面図である。

【図３】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造
を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。

【図４】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造
を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。

【図５】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造
を示す部分斜視図である。

【図６】別形態に係る管ライニング材の横断面図であ
る。

【図７】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング
材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図８】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング
材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図９】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング
材の硬化作業）を示す断面図である。

【図１０】本発明に係る管ライニング工法（管ライニン
グ材の反転挿入作業終了時の管路内の状態）を示す断面
図である。

【図１１】本発明に係る管ライニング工法（管状体の引
き剥し作業）を示す断面図である。

【図１２】本発明に係る管ライニング工法（残った管状
体の除去作業）を示す断面図である。

【図１３】本発明に係る管ライニング工法（ライニング
終了後の管路の状態）を示す断面図である。

【符号の説明】 １ 管ライニング材 ２ 管状樹脂吸着材 ３ 複合フィルム ４，５ 薄肉リボンテープ ６ シールテープ １０ 管路 １７ 温水ホース １８ ロープ ２１ 温水タンク ２３ 温水ポンプ ２５ ボイラー ２８ 高圧水回転ノズル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 592004301 株式会社オール 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４ (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内 Ｆターム(参考） 3H025 EA01 EB23 EC17 ED02 4F211 AA19 AA29 AA36 AD12 AD20 AG08 AK01 AM01 SA14 SC03 SD04 SD11 SH06 SJ01 SJ31 SP14 SP25

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状
   樹脂吸着材の外表面をナイロン又はＥＶＯＨを含む複合
   フィルムで覆って成る管ライニング材を流体圧によって
   管路内に反転挿入し、該管ライニン材の内部に流体圧を
   作用させて管ライニング材を管路の内壁に押圧した状態
   で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させ
   た後、該管ライニング材の前記複合フィルムを管状樹脂
   脂吸着材から引き剥すようにしたことを特徴とする管ラ
   イニング工法。
2. 【請求項２】 前記複合フィルムの管状樹脂吸着材と接
   触する最内層を硬化後の管状樹脂吸着材との剥離性が高
   いナイロン又はＥＶＯＨフィルムで構成し、最外層を接
   着性又は溶着性の高いポリエチレンフィルムで構成した
   ことを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
3. 【請求項３】 前記複合フィルムをシームレスチューブ
   で構成し、複数の複合フィルムの長さ方向端部同士を重
   ね合わせ、或は突き合わせてリボン状又はチューブ状の
   シールテープを突き合わせ部に重ね、溶着又は接着によ
   って複数の複合フィルム同士を長さ方向に接合したこと
   を特徴とする請求項１又は２記載の管ライニング工法。
4. 【請求項４】 前記管状樹脂吸着材に熱硬化性樹脂を含
   浸せしめ、該熱硬化性樹脂を温水又はスチーム或は温水
   とスチームで加熱してこれを硬化させた後、前記複合フ
   ィルムをその内面と外面が逆になるように逆反転させて
   これを管状樹脂吸着材から引き剥すようにしたことを特
   徴とする請求項１，２又は３記載の管ライニング工法。
5. 【請求項５】 高圧水回転ノズルによって噴射される高
   圧水によって前記複合フィルムを管状樹脂吸着材から引
   き剥すことを特徴とする請求項１〜３又は４記載の管ラ
   イニング工法。