JPH1011800A - 光ディスク及びその製造方法 - Google Patents
光ディスク及びその製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D17/00—Producing carriers of records containing fine grooves or impressions, e.g. disc records for needle playback, cylinder records; Producing record discs from master stencils
- B29D17/005—Producing optically read record carriers, e.g. optical discs
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B7/00—Recording or reproducing by optical means, e.g. recording using a thermal beam of optical radiation by modifying optical properties or the physical structure, reproducing using an optical beam at lower power by sensing optical properties; Record carriers therefor
- G11B7/24—Record carriers characterised by shape, structure or physical properties, or by the selection of the material
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B7/00—Recording or reproducing by optical means, e.g. recording using a thermal beam of optical radiation by modifying optical properties or the physical structure, reproducing using an optical beam at lower power by sensing optical properties; Record carriers therefor
- G11B7/24—Record carriers characterised by shape, structure or physical properties, or by the selection of the material
- G11B7/26—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of record carriers
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- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- B29L2017/001—Carriers of records containing fine grooves or impressions, e.g. disc records for needle playback, cylinder records
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- B29L2017/005—CD''s, DVD''s
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 余分な接着剤のはみ出しを確実に抑えること
ができるとともに、光硬化時の熱に伴う変形も抑えるこ
とができ、且つ外観を損なうおそれが少ない、光ディス
クを提供すること。 【解決手段】 記録面20,20’及び記録面20,2
0’を覆う反射層21,21’が形成された2枚のディ
スク基板2,2’を、接着剤層3を介して貼り合わせて
1枚に形成した光ディスクにおいて、2枚の上記ディス
ク基板2、2’のスタンパーホルダー跡の凹溝23,2
3’の外周に、凹溝23,23’内への接着剤のはみ出
しを防止する印刷層24,24’を形成してなる。
ができるとともに、光硬化時の熱に伴う変形も抑えるこ
とができ、且つ外観を損なうおそれが少ない、光ディス
クを提供すること。 【解決手段】 記録面20,20’及び記録面20,2
0’を覆う反射層21,21’が形成された2枚のディ
スク基板2,2’を、接着剤層3を介して貼り合わせて
1枚に形成した光ディスクにおいて、2枚の上記ディス
ク基板2、2’のスタンパーホルダー跡の凹溝23,2
3’の外周に、凹溝23,23’内への接着剤のはみ出
しを防止する印刷層24,24’を形成してなる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、2枚のディスク基
板を貼り合わせて1枚に形成される光ディスクに係わ
り、更に詳しくは、密着貼り合わせ型の光ディスクに関
する。
板を貼り合わせて1枚に形成される光ディスクに係わ
り、更に詳しくは、密着貼り合わせ型の光ディスクに関
する。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
文字情報、音声情報、画像情報等を記録する、小型で大
容量の記録媒体として、一方の貼り合わせ面側に記録面
及び該記録面を覆う反射層が形成された2枚のディスク
基板を、接着剤を介して貼り合わせて1枚に形成した光
ディスクが提案されている。
文字情報、音声情報、画像情報等を記録する、小型で大
容量の記録媒体として、一方の貼り合わせ面側に記録面
及び該記録面を覆う反射層が形成された2枚のディスク
基板を、接着剤を介して貼り合わせて1枚に形成した光
ディスクが提案されている。
【0003】上記光ディスクの製造技術においては、特
に、ディスク基板の貼り合わせ技術が重要視されてお
り、斯かる貼り合わせに関する技術として、一方のディ
スク基板の表面に光硬化型の接着剤を塗布した後、他方
のディスク基板を貼り合わせて、所定速度で回転させて
余分な接着剤を飛散させた後硬化させるスピンコーティ
ング方法や、一方のディスク基板の表面に接着剤を塗布
した後、所定圧力で圧着させて硬化させる圧着方法など
の技術が提案されている。
に、ディスク基板の貼り合わせ技術が重要視されてお
り、斯かる貼り合わせに関する技術として、一方のディ
スク基板の表面に光硬化型の接着剤を塗布した後、他方
のディスク基板を貼り合わせて、所定速度で回転させて
余分な接着剤を飛散させた後硬化させるスピンコーティ
ング方法や、一方のディスク基板の表面に接着剤を塗布
した後、所定圧力で圧着させて硬化させる圧着方法など
の技術が提案されている。
【0004】そして、上述した貼り合わせ技術において
は、いずれも、読みとりエラーなどの発生を防ぐために
接着剤を均一な厚さで塗工して光ディスクの厚さ精度を
高めることや、コストアップを抑えたり外観を損なわな
いようにするためにディスクの内周縁部又は外周縁部か
らの余分な接着剤のはみ出しを防ぐこと等が重要視され
ており、特に、後者におけるディスク基板の内周縁部か
らの接着剤のはみ出しについては、ディスクドライブ装
置におけるクランピングの不具合や、ディスクを回転さ
せた際の回転むらを抑える上でも重要とされている。
は、いずれも、読みとりエラーなどの発生を防ぐために
接着剤を均一な厚さで塗工して光ディスクの厚さ精度を
高めることや、コストアップを抑えたり外観を損なわな
いようにするためにディスクの内周縁部又は外周縁部か
らの余分な接着剤のはみ出しを防ぐこと等が重要視され
ており、特に、後者におけるディスク基板の内周縁部か
らの接着剤のはみ出しについては、ディスクドライブ装
置におけるクランピングの不具合や、ディスクを回転さ
せた際の回転むらを抑える上でも重要とされている。
【0005】斯かる余分な接着剤のはみ出しを防ぐ従来
技術として、ディスク基板の記録領域の内側に当該ディ
スク基板成形時に突条部を設け、該突条部によって接着
剤のはみ出しを防ぐようにした技術(特開昭62−23
1436号公報参照)や、ディスク基板の記録領域の内
側に互いに係合する凹凸部を当該ディスク基板成形時に
設けておき、これら凹凸部を嵌合させて接着剤のはみ出
しを防ぐようにした技術(特開昭62−231436号
公報参照)や、ディスク基板の記録領域の外側に溜溝を
設け、該溜溝内に余分な接着剤を溜めるようにした貼り
合わせ技術(特開昭63−298730号公報参照)
や、ディスク基板の記録領域を挟んだ内周部及び外周部
に溜溝を設け、接着剤を塗工するか又はシート状の接着
剤を挟み込んで貼り合わせるようにした技術(特開昭6
4−35739号公報参照)等の技術が提案されてい
る。
技術として、ディスク基板の記録領域の内側に当該ディ
スク基板成形時に突条部を設け、該突条部によって接着
剤のはみ出しを防ぐようにした技術(特開昭62−23
1436号公報参照)や、ディスク基板の記録領域の内
側に互いに係合する凹凸部を当該ディスク基板成形時に
設けておき、これら凹凸部を嵌合させて接着剤のはみ出
しを防ぐようにした技術(特開昭62−231436号
公報参照)や、ディスク基板の記録領域の外側に溜溝を
設け、該溜溝内に余分な接着剤を溜めるようにした貼り
合わせ技術(特開昭63−298730号公報参照)
や、ディスク基板の記録領域を挟んだ内周部及び外周部
に溜溝を設け、接着剤を塗工するか又はシート状の接着
剤を挟み込んで貼り合わせるようにした技術(特開昭6
4−35739号公報参照)等の技術が提案されてい
る。
【0006】しかしながら、上述した貼り合わせ技術に
おいては、上記突条部や上記凹凸部は、記録領域の制約
からスタンパーホルダー跡の凹溝の内側に設けざるを得
なくないため、この凹溝内に接着剤が気泡を伴って混入
してしまい、接着剤の光硬化の際に熱膨張変形に伴う変
形が生じるほか、その分接着剤が無駄になり、また、外
観状好ましくないといった課題を有していた。また、溜
溝を形成して接着剤のはみ出しを防ぐ技術においても、
同様に、溜溝内に接着剤が気泡を伴って混入してしま
い、光硬化時の熱に伴う変形が生じるほか、その分接着
剤が無駄になり、また、外観状好ましくないといった課
題を有していた。
おいては、上記突条部や上記凹凸部は、記録領域の制約
からスタンパーホルダー跡の凹溝の内側に設けざるを得
なくないため、この凹溝内に接着剤が気泡を伴って混入
してしまい、接着剤の光硬化の際に熱膨張変形に伴う変
形が生じるほか、その分接着剤が無駄になり、また、外
観状好ましくないといった課題を有していた。また、溜
溝を形成して接着剤のはみ出しを防ぐ技術においても、
同様に、溜溝内に接着剤が気泡を伴って混入してしま
い、光硬化時の熱に伴う変形が生じるほか、その分接着
剤が無駄になり、また、外観状好ましくないといった課
題を有していた。
【0007】従って、本発明の目的は、余分な接着剤の
はみ出しを確実に抑えることができるとともに、接着剤
の光硬化の際の熱膨張変形も抑えることができ、且つ外
観を損なうおそれがない、光ディスクを提供することに
ある。
はみ出しを確実に抑えることができるとともに、接着剤
の光硬化の際の熱膨張変形も抑えることができ、且つ外
観を損なうおそれがない、光ディスクを提供することに
ある。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項1に記載
の発明は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う
反射層が形成された2枚のディスク基板を、接着剤層を
介して貼り合わせて1枚に形成した光ディスクにおい
て、少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホル
ダー跡の凹溝の外周に、該凹溝内への接着剤のはみ出し
を防止する印刷層を形成したことを特徴とする光ディス
クを提供することにより、上記目的を達成したものであ
る。
の発明は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う
反射層が形成された2枚のディスク基板を、接着剤層を
介して貼り合わせて1枚に形成した光ディスクにおい
て、少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホル
ダー跡の凹溝の外周に、該凹溝内への接着剤のはみ出し
を防止する印刷層を形成したことを特徴とする光ディス
クを提供することにより、上記目的を達成したものであ
る。
【0009】本発明の請求項2に記載の発明は、請求項
1に記載の光ディスクにおいて、上記印刷層をスクリー
ン印刷により形成したことを特徴とする光ディスクを提
供するものである。
1に記載の光ディスクにおいて、上記印刷層をスクリー
ン印刷により形成したことを特徴とする光ディスクを提
供するものである。
【0010】また、本発明の請求項3に記載の発明は、
請求項1又は2に記載の光ディスクにおいて、上記ディ
スク基板の上記反射層上に該反射層を保護する保護層を
形成し、該保護層上に上記印刷層を形成したことを特徴
とする光ディスクを提供するものである。
請求項1又は2に記載の光ディスクにおいて、上記ディ
スク基板の上記反射層上に該反射層を保護する保護層を
形成し、該保護層上に上記印刷層を形成したことを特徴
とする光ディスクを提供するものである。
【0011】また、本発明の請求項4に記載の発明は、
請求項1〜3のいずれかに記載の光ディスクにおいて、
上記印刷層を接着剤で印刷して形成したことを特徴とす
る光ディスクを提供するものである。
請求項1〜3のいずれかに記載の光ディスクにおいて、
上記印刷層を接着剤で印刷して形成したことを特徴とす
る光ディスクを提供するものである。
【0012】また、本発明の請求項5に記載の発明は、
上記本発明の光ディスクの好ましい製造方法として、少
なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う反射層が形成
された2枚のディスク基板を接着剤を介して貼り合わせ
て1枚の光ディスクを形成する光ディスクの製造方法に
おいて、少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパ
ホルダー跡の凹溝の外周に印刷層を形成し、該印刷層の
外周に接着剤を塗工し、2枚の該ディスク基板を該接着
剤を介して貼り合わせることを特徴とする光ディスクの
製造方法を提供するものである。
上記本発明の光ディスクの好ましい製造方法として、少
なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う反射層が形成
された2枚のディスク基板を接着剤を介して貼り合わせ
て1枚の光ディスクを形成する光ディスクの製造方法に
おいて、少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパ
ホルダー跡の凹溝の外周に印刷層を形成し、該印刷層の
外周に接着剤を塗工し、2枚の該ディスク基板を該接着
剤を介して貼り合わせることを特徴とする光ディスクの
製造方法を提供するものである。
【0013】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しながら詳細に説明する。
図面を参照しながら詳細に説明する。
【0014】図1及び図2は、本発明に係る光ディスク
の一実施形態を示したものである。図において、符号1
は光ディスク、Hはセンターホールを示している。
の一実施形態を示したものである。図において、符号1
は光ディスク、Hはセンターホールを示している。
【0015】図1及び図2に示したように、上記光ディ
スク1は、両方の貼り合わせ面側に記録面20,20’
及び記録面20,20’を覆う反射層21,21’が形
成された2枚のディスク基板2,2’を、接着剤層3を
介して貼り合わせて1枚に形成したものである。
スク1は、両方の貼り合わせ面側に記録面20,20’
及び記録面20,20’を覆う反射層21,21’が形
成された2枚のディスク基板2,2’を、接着剤層3を
介して貼り合わせて1枚に形成したものである。
【0016】上記ディスク基板2,2’の上記反射層2
1,21’上には、当該反射層21,21’を保護する
保護層22,22’が形成されており、また、これら保
護層22,22’上には、スタンパホルダー跡の凹溝2
3,23’の外周に位置するように、印刷層24,2
4’が形成されている。また、上記光ディスク1におい
ては、ディスク基板2,2’の外周部にも、上記印刷層
24,24’と同様の印刷層25,25’が形成されて
いる。
1,21’上には、当該反射層21,21’を保護する
保護層22,22’が形成されており、また、これら保
護層22,22’上には、スタンパホルダー跡の凹溝2
3,23’の外周に位置するように、印刷層24,2
4’が形成されている。また、上記光ディスク1におい
ては、ディスク基板2,2’の外周部にも、上記印刷層
24,24’と同様の印刷層25,25’が形成されて
いる。
【0017】而して、本発明の光ディスクにおいては、
上記ディスク基板2,2’は、メタルマスターディスク
を成形型として、合成樹脂素材で一体成形したものであ
る。この合成樹脂素材としては、主に、ポリカーボネー
ト(PC)等の合成樹脂素材が挙げられる。
上記ディスク基板2,2’は、メタルマスターディスク
を成形型として、合成樹脂素材で一体成形したものであ
る。この合成樹脂素材としては、主に、ポリカーボネー
ト(PC)等の合成樹脂素材が挙げられる。
【0018】本発明の光ディスクは、上記光ディスク1
のように、貼り合わせ面側に記録面を有するディスク基
板2,2’を貼り合わせたものは勿論、一方のディスク
基板が記録面を有し、他方のディスク基板が記録面を有
していないダミーディスクである場合も含むものであ
る。
のように、貼り合わせ面側に記録面を有するディスク基
板2,2’を貼り合わせたものは勿論、一方のディスク
基板が記録面を有し、他方のディスク基板が記録面を有
していないダミーディスクである場合も含むものであ
る。
【0019】上記保護層22,22’は、上記反射層2
1,21’上に合成樹脂素材を塗工して形成したもので
ある。上記合成樹脂素材としては、アクリル系樹脂等の
合成樹脂素材が挙げられる。なお、上記保護層は、必須
のものではないが、貼り付け工程において、上記記録面
20,20’、反射層21,21’の損傷を確実に防ぐ
上で形成することが好ましい。
1,21’上に合成樹脂素材を塗工して形成したもので
ある。上記合成樹脂素材としては、アクリル系樹脂等の
合成樹脂素材が挙げられる。なお、上記保護層は、必須
のものではないが、貼り付け工程において、上記記録面
20,20’、反射層21,21’の損傷を確実に防ぐ
上で形成することが好ましい。
【0020】本発明の光ディスクにおいて、ディスク基
板の貼り合わせ面側に形成する印刷層は、少なくとも一
方の上記ディスク基板のスタンパーホルダー跡の凹溝の
外周であれば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射
層上、或いは、当該ディスク基板に形成してもよいが、
ディスクの貼り合わせ強度の点において、スタンパホル
ダー跡の凹溝近傍の外周であって、非記録領域の上方に
位置する保護層上に形成することが好ましい。
板の貼り合わせ面側に形成する印刷層は、少なくとも一
方の上記ディスク基板のスタンパーホルダー跡の凹溝の
外周であれば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射
層上、或いは、当該ディスク基板に形成してもよいが、
ディスクの貼り合わせ強度の点において、スタンパホル
ダー跡の凹溝近傍の外周であって、非記録領域の上方に
位置する保護層上に形成することが好ましい。
【0021】また、上記印刷層24,24’は、硬化後
において無色・有色いずれのものであっても良く、ま
た、硬化後において透明・不透明のいずれの物であって
も良いが、硬化後において無色・透明のものを使用する
ことが好ましい。
において無色・有色いずれのものであっても良く、ま
た、硬化後において透明・不透明のいずれの物であって
も良いが、硬化後において無色・透明のものを使用する
ことが好ましい。
【0022】上記印刷層24,24’の形成方法は、上
記印刷層24,24’を接着剤3のはみ出しを防ぐよう
に上記した形態に形成できる方法であれば、特に限定さ
れないが、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、グ
ラビアオフセット印刷等の印刷方法が挙げられ、これら
の中でも、設備費及び材料費を含めたコストの点におい
て、スクリーン印刷により形成することが好ましい。
記印刷層24,24’を接着剤3のはみ出しを防ぐよう
に上記した形態に形成できる方法であれば、特に限定さ
れないが、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、グ
ラビアオフセット印刷等の印刷方法が挙げられ、これら
の中でも、設備費及び材料費を含めたコストの点におい
て、スクリーン印刷により形成することが好ましい。
【0023】また、印刷に使用する接着剤は、上記印刷
層を上記のような形態に形成できるものであれば特に限
定されない。また、印刷に使用する接着剤は、透明・不
透明、無色・有色のいずれのものでもよい。
層を上記のような形態に形成できるものであれば特に限
定されない。また、印刷に使用する接着剤は、透明・不
透明、無色・有色のいずれのものでもよい。
【0024】上記接着剤としては、後述する接着剤層に
使用する接着剤が好ましい。
使用する接着剤が好ましい。
【0025】本発明の光ディスクにおいては、上記光デ
ィスク1のように、ディスク基板2,2’の両方に印刷
層24,24’を形成しても良く、また、2枚のディス
ク基板の一方にのみに形成しても良い。
ィスク1のように、ディスク基板2,2’の両方に印刷
層24,24’を形成しても良く、また、2枚のディス
ク基板の一方にのみに形成しても良い。
【0026】本発明の光ディスクにおいては、上記光デ
ィスク1のように、ディスク基板2,2’の外周部に印
刷層25,25’を形成することが好ましいが、これら
の印刷層25,25’は、後述するように、接着剤層3
をスピンコーティング法によって形成する場合には、接
着剤をディスク外側に飛ばすため、形成しなくても良
い。この印刷層25,25’は、上記ディスク基板の外
周部であって、少なくとも一方の貼り合わせ面側であれ
ば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射層上、或い
は、当該ディスク基板に形成してもよいが、ディスクの
貼り合わせ強度の点において、記録領域の外側における
非記録領域の上方に位置する保護層上に形成することが
好ましい。
ィスク1のように、ディスク基板2,2’の外周部に印
刷層25,25’を形成することが好ましいが、これら
の印刷層25,25’は、後述するように、接着剤層3
をスピンコーティング法によって形成する場合には、接
着剤をディスク外側に飛ばすため、形成しなくても良
い。この印刷層25,25’は、上記ディスク基板の外
周部であって、少なくとも一方の貼り合わせ面側であれ
ば、上記保護層上、当該ディスク基板の反射層上、或い
は、当該ディスク基板に形成してもよいが、ディスクの
貼り合わせ強度の点において、記録領域の外側における
非記録領域の上方に位置する保護層上に形成することが
好ましい。
【0027】上記ディスク基板2,2’の外周部に形成
する印刷層25、25’の形態(厚さ、幅)、材質、及
び形成方法は、上述したスタンパホルダー跡の凹溝2
3,23’の外周に形成する印刷層24,24’と同様
とすることが好ましい。
する印刷層25、25’の形態(厚さ、幅)、材質、及
び形成方法は、上述したスタンパホルダー跡の凹溝2
3,23’の外周に形成する印刷層24,24’と同様
とすることが好ましい。
【0028】上記接着剤層3は、上記ディスク基板2,
2’における上記印刷層24,24’の外側に接着剤を
塗布し、当該ディスク基板2,2’貼り合わせて形成さ
れる層である。上記接着剤層3に使用される接着剤は、
上記ディスク基板2,2’を確実に貼り合わせることが
できるものであれば、特に制限されず、また、硬化後に
おいて透明・不透明、無色・有色のいずれのものでもよ
い。このような特性を有する接着剤としては、カチオン
系及びラジカル系の光硬化性接着剤が挙げられ、これら
の中でも、特にラジカル系光硬化性接着剤が好ましく使
用される。
2’における上記印刷層24,24’の外側に接着剤を
塗布し、当該ディスク基板2,2’貼り合わせて形成さ
れる層である。上記接着剤層3に使用される接着剤は、
上記ディスク基板2,2’を確実に貼り合わせることが
できるものであれば、特に制限されず、また、硬化後に
おいて透明・不透明、無色・有色のいずれのものでもよ
い。このような特性を有する接着剤としては、カチオン
系及びラジカル系の光硬化性接着剤が挙げられ、これら
の中でも、特にラジカル系光硬化性接着剤が好ましく使
用される。
【0029】上記接着剤層に使用される接着剤は、塗工
後に圧着して伸ばし広げる場合には、粘度が500〜1
500cPのものを用いることが好ましく、700〜8
00cPのものを用いることがより好ましい。また、上
記接着剤層に使用される接着剤は、塗工後にスピンコー
ティングによって伸ばし広げる場合には、粘度が500
〜1500cPのものを用いることが好ましく、400
〜1500cPのものを用いることがより好ましい。
後に圧着して伸ばし広げる場合には、粘度が500〜1
500cPのものを用いることが好ましく、700〜8
00cPのものを用いることがより好ましい。また、上
記接着剤層に使用される接着剤は、塗工後にスピンコー
ティングによって伸ばし広げる場合には、粘度が500
〜1500cPのものを用いることが好ましく、400
〜1500cPのものを用いることがより好ましい。
【0030】次に、本発明の光ディスクの製造方法の実
施形態について図1〜図3を参照しながら説明する。な
お、本発明の光ディスクの製造方法は、ディスク基板を
接着する接着剤の塗工方法によって、圧着方法と、スピ
ンコート方法の2種類の方法に大別されるので、以下の
説明ではそれぞれについて説明する。
施形態について図1〜図3を参照しながら説明する。な
お、本発明の光ディスクの製造方法は、ディスク基板を
接着する接着剤の塗工方法によって、圧着方法と、スピ
ンコート方法の2種類の方法に大別されるので、以下の
説明ではそれぞれについて説明する。
【0031】〔圧着方法〕まず、所定規格に対応した2
枚の光ディスク基板2、2’を形成し、その記録面2
0、20’上に当該記録面20,20’を覆うように、
上記反射層21を形成する(図1及び図3(a)参照、
なお図3では1枚のディスク基板2のみ図示)。
枚の光ディスク基板2、2’を形成し、その記録面2
0、20’上に当該記録面20,20’を覆うように、
上記反射層21を形成する(図1及び図3(a)参照、
なお図3では1枚のディスク基板2のみ図示)。
【0032】次いで、上記反射層21,21’を形成し
た少なくとも一方のディスク基板2,2’(図1では両
方)のスタンパーホルダー跡の凹溝23,23’の外周
に、上述した接着剤を使用して印刷を行う。印刷方法と
しては、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、グラ
ビアオフセット印刷等の印刷方法を適用することができ
るが、上述したように、設備費及び材料費を含めたコス
トの点で、これらの中でもスクリーン印刷が好ましい
(図3(b)参照)。
た少なくとも一方のディスク基板2,2’(図1では両
方)のスタンパーホルダー跡の凹溝23,23’の外周
に、上述した接着剤を使用して印刷を行う。印刷方法と
しては、例えば、スクリーン印刷、グラビア印刷、グラ
ビアオフセット印刷等の印刷方法を適用することができ
るが、上述したように、設備費及び材料費を含めたコス
トの点で、これらの中でもスクリーン印刷が好ましい
(図3(b)参照)。
【0033】そして、上記印刷された接着剤に所定波数
の紫外線を所定時間照射して硬化させ、上記印刷層2
4,24’及び25,25’を形成する(図3(c)及
び図4(a)参照、なお、図4(a)及び(b)では一
方のディスク基板のみ図示)。
の紫外線を所定時間照射して硬化させ、上記印刷層2
4,24’及び25,25’を形成する(図3(c)及
び図4(a)参照、なお、図4(a)及び(b)では一
方のディスク基板のみ図示)。
【0034】そして、図4(b)に示すように、一方の
ディスク基板2を所定速度で回転させながら、その印刷
層24の外周に上記接着剤30をノズル4から所定量塗
工する。ディスク基板の回転速度は、60rpm以下と
することが好ましく、20rpmとすることがより好ま
しい。ディスク基板の回転速度が60rpmを超える
と、接着剤が外周方向に広がってしまい、貼り合わせ時
に気泡形成の原因となる。
ディスク基板2を所定速度で回転させながら、その印刷
層24の外周に上記接着剤30をノズル4から所定量塗
工する。ディスク基板の回転速度は、60rpm以下と
することが好ましく、20rpmとすることがより好ま
しい。ディスク基板の回転速度が60rpmを超える
と、接着剤が外周方向に広がってしまい、貼り合わせ時
に気泡形成の原因となる。
【0035】上記接着剤の塗工量は、全量で0.3〜
0.4gとすることが好ましく、0.4gとすることが
より好ましい。また、接着剤の供給量は、0.1〜0.
2g/secとすることが好ましく、さらに、接着剤の
塗工形態は、内径が8cmの一重のリング状とすること
が好ましい。
0.4gとすることが好ましく、0.4gとすることが
より好ましい。また、接着剤の供給量は、0.1〜0.
2g/secとすることが好ましく、さらに、接着剤の
塗工形態は、内径が8cmの一重のリング状とすること
が好ましい。
【0036】次いで、図4(c)に示すように、上記一
方のディスク基板2の上方に、他方のディスク基板2’
をその印刷層24’,25’を形成した側を下方に向け
て配置し、下方に降下させ、上記印刷層24,25間に
塗工した接着剤30を当該印刷層24,24’及び2
5,25’間に伸ばし広げる。
方のディスク基板2の上方に、他方のディスク基板2’
をその印刷層24’,25’を形成した側を下方に向け
て配置し、下方に降下させ、上記印刷層24,25間に
塗工した接着剤30を当該印刷層24,24’及び2
5,25’間に伸ばし広げる。
【0037】次いで、メタルハライドランプ、高圧水銀
ランプ等の光源を使用し、当該使用する光源及び接着剤
により設定される積算光量となるように所定時間両面に
紫外線を照射し、上記印刷層間24,24’及び25,
25’に伸ばし広げた接着剤30を硬化させてディスク
基板2、2’を貼り合わせる(図4(d)参照)
ランプ等の光源を使用し、当該使用する光源及び接着剤
により設定される積算光量となるように所定時間両面に
紫外線を照射し、上記印刷層間24,24’及び25,
25’に伸ばし広げた接着剤30を硬化させてディスク
基板2、2’を貼り合わせる(図4(d)参照)
【0038】〔スピンコート方法〕ディスク基板の形成
から印刷層の形成までの手順は、上述した圧着方法の場
合と同様に行う。ただし、本スピンコート方法による実
施形態においては、印刷層24は、スタンパホルダー跡
の凹溝23の外周にのみ形成する(図5(a)参照)。
から印刷層の形成までの手順は、上述した圧着方法の場
合と同様に行う。ただし、本スピンコート方法による実
施形態においては、印刷層24は、スタンパホルダー跡
の凹溝23の外周にのみ形成する(図5(a)参照)。
【0039】そして、一方のディスク基板2を所定速度
で回転させながら、その印刷層24の外周に上記接着剤
30を所定量ノズル4から塗工する。ディスク基板の回
転速度は、60rpm以下とすることが好ましく、20
rpmとすることがより好ましい。ディスク基板の回転
速度が60rpmを超えると、接着剤が外周方向に広が
ってしまい、貼り合わせ時に気泡形成の原因となる。
で回転させながら、その印刷層24の外周に上記接着剤
30を所定量ノズル4から塗工する。ディスク基板の回
転速度は、60rpm以下とすることが好ましく、20
rpmとすることがより好ましい。ディスク基板の回転
速度が60rpmを超えると、接着剤が外周方向に広が
ってしまい、貼り合わせ時に気泡形成の原因となる。
【0040】上記接着剤の塗工量は、全量で3〜4gと
することが好ましく、4gとすることがより好ましい。
また、接着剤の供給量は、1〜2g/secとすること
が好ましく、さらに、接着剤の塗工形態は、内径が4c
mの一重のリング状とすることが好ましい。また、上述
したように、本スピンコート方法により塗工する接着剤
の粘度は、400〜500cPとする。
することが好ましく、4gとすることがより好ましい。
また、接着剤の供給量は、1〜2g/secとすること
が好ましく、さらに、接着剤の塗工形態は、内径が4c
mの一重のリング状とすることが好ましい。また、上述
したように、本スピンコート方法により塗工する接着剤
の粘度は、400〜500cPとする。
【0041】次いで、上記一方のディスク基板2の上方
に、他方のディスク基板2’をその印刷層24’を形成
した側を下方に向けて配置し、上記一方のディスク基板
2上に重ね合わせ、所定の回転速度で両ディスク基板を
高速回転させ、上記印刷層24、24’の外周に塗工し
た上記接着剤を均一に伸ばし広げる(図5(c)参
照)。上記両ディスク基板の回転速度は3000〜40
00rpmとすることが好ましい。両ディスク基板の回
転速度が3000rpm未満であると、接着面が均一に
ならずに、気泡が形成され、また、4000rpmを超
えると、接着剤の厚さが薄くなる。
に、他方のディスク基板2’をその印刷層24’を形成
した側を下方に向けて配置し、上記一方のディスク基板
2上に重ね合わせ、所定の回転速度で両ディスク基板を
高速回転させ、上記印刷層24、24’の外周に塗工し
た上記接着剤を均一に伸ばし広げる(図5(c)参
照)。上記両ディスク基板の回転速度は3000〜40
00rpmとすることが好ましい。両ディスク基板の回
転速度が3000rpm未満であると、接着面が均一に
ならずに、気泡が形成され、また、4000rpmを超
えると、接着剤の厚さが薄くなる。
【0042】次いで、メタルハライドランプ、高圧水銀
ランプ等の光源を使用し、使用する光源及び接着剤によ
り設定される積算光量となるように、片面又は両面から
紫外線を所定時間照射し、上記印刷層24,24’及び
25,25’間に伸ばし広げた接着剤30を硬化させて
ディスク基板を貼り合わせる(図4(5)参照)。
ランプ等の光源を使用し、使用する光源及び接着剤によ
り設定される積算光量となるように、片面又は両面から
紫外線を所定時間照射し、上記印刷層24,24’及び
25,25’間に伸ばし広げた接着剤30を硬化させて
ディスク基板を貼り合わせる(図4(5)参照)。
【0043】本発明の光ディスク及び光ディスクの製造
方法は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う反
射層が形成された2枚のディスク基板を、接着剤層を介
して貼り合わせて1枚に形成した光ディスクであれば、
特に制限無く適用できるが、特に、SD−5、SD−1
0、SD−9、SD−18等の規格の光ディスク及びそ
の製造方法として好適である。
方法は、少なくとも一方に記録面及び該記録面を覆う反
射層が形成された2枚のディスク基板を、接着剤層を介
して貼り合わせて1枚に形成した光ディスクであれば、
特に制限無く適用できるが、特に、SD−5、SD−1
0、SD−9、SD−18等の規格の光ディスク及びそ
の製造方法として好適である。
【0044】
【実施例】次に、本発明を実施例により更に具体的に説
明する。なお、本発明は、本実施例に限定されるもので
はない。
明する。なお、本発明は、本実施例に限定されるもので
はない。
【0045】〔実施例1〕・・・SD−10(両側印
刷、圧着、保護層有り) SD−10(両面読取型、容量9.4GB)に対応した
直径120mmのポリカーボネートの2枚のディスク基
板を成形し、その記録面上にアルミニウムを蒸着して反
射層を形成した。そして、反射層を形成したディスク基
板をスピンコーターにセットし、該反射層を覆うように
保護層を形成した。
刷、圧着、保護層有り) SD−10(両面読取型、容量9.4GB)に対応した
直径120mmのポリカーボネートの2枚のディスク基
板を成形し、その記録面上にアルミニウムを蒸着して反
射層を形成した。そして、反射層を形成したディスク基
板をスピンコーターにセットし、該反射層を覆うように
保護層を形成した。
【0046】次いで、上記ディスク基板のそれぞれのス
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤(ソニーケミカル(株)製 95A14
X)を使用し、スクリーン印刷機(スクリーン、#30
0)によって印刷を行った。そして、メタルハライドラ
ンプを光源とする紫外線を2秒間照射して印刷された接
着剤を硬化させ、厚さ25μm、幅0.7mm、内径3
9cmのリング状の印刷層を形成した。また、当該ディ
スク基板のそれぞれの外周部に位置する保護層上にも、
厚さ25μm、幅0.7mm、内径118cmのリング
状の印刷層を形成した。
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤(ソニーケミカル(株)製 95A14
X)を使用し、スクリーン印刷機(スクリーン、#30
0)によって印刷を行った。そして、メタルハライドラ
ンプを光源とする紫外線を2秒間照射して印刷された接
着剤を硬化させ、厚さ25μm、幅0.7mm、内径3
9cmのリング状の印刷層を形成した。また、当該ディ
スク基板のそれぞれの外周部に位置する保護層上にも、
厚さ25μm、幅0.7mm、内径118cmのリング
状の印刷層を形成した。
【0047】そして、上記印刷層を形成した一方の上記
ディスク基板をその印刷層側を上方に向けてスピンコー
ターにセットし、回転速度20rpmで当該ディスク基
板を回転させながら、上記印刷層の間に、粘度750c
Pの接着剤を0.13g/secで供給し、全0.4g
を内径約8cmのリング状に塗工した。
ディスク基板をその印刷層側を上方に向けてスピンコー
ターにセットし、回転速度20rpmで当該ディスク基
板を回転させながら、上記印刷層の間に、粘度750c
Pの接着剤を0.13g/secで供給し、全0.4g
を内径約8cmのリング状に塗工した。
【0048】次いで、上記一方のディスク基板の上方
に、他方のディスク基板をその印刷層を形成した側を下
方に向けて配置し、上記印刷層間に塗工した接着剤を当
該印刷層間に伸ばし広げた。
に、他方のディスク基板をその印刷層を形成した側を下
方に向けて配置し、上記印刷層間に塗工した接着剤を当
該印刷層間に伸ばし広げた。
【0049】次いで、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を15秒間両面から照射し、上記印刷層間に伸
ばし広げた接着剤を硬化させてディスク基板を貼り合わ
せた。
る紫外線を15秒間両面から照射し、上記印刷層間に伸
ばし広げた接着剤を硬化させてディスク基板を貼り合わ
せた。
【0050】〔実施例2〕・・・SD−10(両側印
刷、スピンコート、保護層有り) SD−10(両面読取型、容量9.4GB)に対応した
直径120mmのポリカーボネート製の2枚のディスク
基板を成形し、その記録面上にアルミニウムを蒸着して
反射層を形成した。そして、反射層を形成したディスク
基板をスピンコーターにセットし、該反射層を覆うよう
に保護層を形成した。
刷、スピンコート、保護層有り) SD−10(両面読取型、容量9.4GB)に対応した
直径120mmのポリカーボネート製の2枚のディスク
基板を成形し、その記録面上にアルミニウムを蒸着して
反射層を形成した。そして、反射層を形成したディスク
基板をスピンコーターにセットし、該反射層を覆うよう
に保護層を形成した。
【0051】次いで、上記ディスク基板のそれぞれのス
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤(ソニーケミカル(株)製 95A14
X)を使用し、スクリーン印刷機(スクリーン、#30
0)によって印刷し、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を2秒間照射して印刷されたインクを硬化さ
せ、厚さ25μm、幅1mm、内径39cmのリング状
の印刷層を形成した。
タンパーホルダー跡の凹溝の外周に位置する上記保護層
上に、接着剤(ソニーケミカル(株)製 95A14
X)を使用し、スクリーン印刷機(スクリーン、#30
0)によって印刷し、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を2秒間照射して印刷されたインクを硬化さ
せ、厚さ25μm、幅1mm、内径39cmのリング状
の印刷層を形成した。
【0052】そして、上記印刷層を形成上記ディスク基
板の一方をその印刷層側を上方に向けて実施例1と同様
のスピンコーターにセットし、回転速度20rpmで当
該ディスク基板を回転させながら、上記印刷層の外周
に、粘度500cPの接着剤を1.3g/secで供給
し、全4gを内径約4cmのリング状に塗工した。
板の一方をその印刷層側を上方に向けて実施例1と同様
のスピンコーターにセットし、回転速度20rpmで当
該ディスク基板を回転させながら、上記印刷層の外周
に、粘度500cPの接着剤を1.3g/secで供給
し、全4gを内径約4cmのリング状に塗工した。
【0053】次いで、上記一方のディスク基板の上方
に、他方のディスク基板をその印刷層を形成した側を下
方に向けて配置し、上記一方のディスク基板上に重ね合
わせ、両ディスク基板を3000〜4000rpmで高
速回転させた。そして、上記印刷層の外周に塗工した上
記接着剤を均一に伸ばし広げた。
に、他方のディスク基板をその印刷層を形成した側を下
方に向けて配置し、上記一方のディスク基板上に重ね合
わせ、両ディスク基板を3000〜4000rpmで高
速回転させた。そして、上記印刷層の外周に塗工した上
記接着剤を均一に伸ばし広げた。
【0054】次いで、メタルハライドランプを光源とす
る紫外線を15秒間両面から照射し、上記印刷層間に伸
ばし広げた接着剤を硬化させてディスク基板を貼り合わ
せた。
る紫外線を15秒間両面から照射し、上記印刷層間に伸
ばし広げた接着剤を硬化させてディスク基板を貼り合わ
せた。
【0055】〔評価方法〕上記各実施例の光ディスクに
ついて、ディスクの外観観察を行って接着剤のはみ出し
の有無を評価した。
ついて、ディスクの外観観察を行って接着剤のはみ出し
の有無を評価した。
【0056】いずれの実施例の光ディスクも接着剤のは
み出しもなく外観を損なわずに製造できることが確認さ
れた。
み出しもなく外観を損なわずに製造できることが確認さ
れた。
【0057】
【発明の効果】本発明に係る光ディスク及びその製造方
法によれば、余分な接着剤のはみ出しを確実に抑えるこ
とができるとともに、接着剤の光硬化の際の熱膨張変形
も抑えることができ、且つ外観を損なうおそれがない。
法によれば、余分な接着剤のはみ出しを確実に抑えるこ
とができるとともに、接着剤の光硬化の際の熱膨張変形
も抑えることができ、且つ外観を損なうおそれがない。
【図1】本発明に係る光ディスクの一実施形態を示す要
部縦断面図である。
部縦断面図である。
【図2】同実施形態の光ディスクの平面図である。
【図3】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施形
態を示す概略工程図であり、(a)は印刷層を形成する
前のディスク基板を示す概略斜視図、(b)はスクリー
ンコーターでスクリーン印刷を行っている状態を示す概
略斜視図、(c)は紫外線を照射してインクを硬化させ
ている状態を示す概略斜視図である。
態を示す概略工程図であり、(a)は印刷層を形成する
前のディスク基板を示す概略斜視図、(b)はスクリー
ンコーターでスクリーン印刷を行っている状態を示す概
略斜視図、(c)は紫外線を照射してインクを硬化させ
ている状態を示す概略斜視図である。
【図4】本発明に係る光ディスクの製造方法の一実施形
態を示す概略図であり、(a)は印刷層を形成した後の
一方のディスク基板を示す要部概略断面図、(b)は一
方の該ディスク基板に接着剤を塗工している状態を示す
要部概略断面図、(c)は他方のディスク基板を配置し
た状態を示す要部概略断面図、(d)は紫外線を照射し
て接着剤を硬化させている状態を示す要部概略断面図で
ある。
態を示す概略図であり、(a)は印刷層を形成した後の
一方のディスク基板を示す要部概略断面図、(b)は一
方の該ディスク基板に接着剤を塗工している状態を示す
要部概略断面図、(c)は他方のディスク基板を配置し
た状態を示す要部概略断面図、(d)は紫外線を照射し
て接着剤を硬化させている状態を示す要部概略断面図で
ある。
【図5】本発明に係る光ディスクの製造方法の他の実施
形態を概略図であり、(a)は印刷層を形成した後の一
方のディスク基板を示す要部概略断面図、(b)は一方
の該ディスク基板に接着剤を塗工している状態を示す要
部概略断面図、(c)は他方のディスク基板を重ね合わ
せている状態を示す要部概略断面図、(d)は紫外線を
照射して接着剤を硬化させている状態を示す要部概略断
面図である。
形態を概略図であり、(a)は印刷層を形成した後の一
方のディスク基板を示す要部概略断面図、(b)は一方
の該ディスク基板に接着剤を塗工している状態を示す要
部概略断面図、(c)は他方のディスク基板を重ね合わ
せている状態を示す要部概略断面図、(d)は紫外線を
照射して接着剤を硬化させている状態を示す要部概略断
面図である。
1 光ディスク 2,2’ ディスク基板 20,20’ 記録面 21,21’ 反射層 22,22’ 保護層 23,23’ スタンパホルダー跡の凹溝 24,24’ 印刷層 25,25’ 印刷層 3 接着剤層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 真一 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内
Claims (5)
- 【請求項1】 少なくとも一方に記録面及び該記録面を
覆う反射層が形成された2枚のディスク基板を、接着剤
層を介して貼り合わせて1枚に形成した光ディスクにお
いて、 少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホルダー
跡の凹溝の外周に、該凹溝内への接着剤のはみ出しを防
止する印刷層を形成したことを特徴とする光ディスク。 - 【請求項2】 上記印刷層をスクリーン印刷により形成
したことを特徴とする請求項1に記載の光ディスク。 - 【請求項3】 上記ディスク基板の上記反射層上に該反
射層を保護する保護層を形成し、該保護層上に上記印刷
層を形成したことを特徴とする請求項1又は2に記載の
光ディスク。 - 【請求項4】 上記印刷層を接着剤で印刷して形成した
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の光デ
ィスク。 - 【請求項5】 少なくとも一方に記録面及び該記録面を
覆う反射層が形成された2枚のディスク基板を接着剤を
介して貼り合わせて1枚の光ディスクを形成する光ディ
スクの製造方法において、 少なくとも一方の上記ディスク基板のスタンパホルダー
跡の凹溝の外周に印刷層を形成し、該印刷層の外周に接
着剤を塗工し、2枚の該ディスク基板を該接着剤を介し
て貼り合わせることを特徴とする光ディスクの製造方
法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8158206A JPH1011800A (ja) | 1996-06-19 | 1996-06-19 | 光ディスク及びその製造方法 |
EP97109404A EP0814470A3 (en) | 1996-06-19 | 1997-06-10 | Optical disk and process for producing the same |
CN97112482A CN1173017A (zh) | 1996-06-19 | 1997-06-11 | 光盘及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8158206A JPH1011800A (ja) | 1996-06-19 | 1996-06-19 | 光ディスク及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1011800A true JPH1011800A (ja) | 1998-01-16 |
Family
ID=15666608
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8158206A Pending JPH1011800A (ja) | 1996-06-19 | 1996-06-19 | 光ディスク及びその製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0814470A3 (ja) |
JP (1) | JPH1011800A (ja) |
CN (1) | CN1173017A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1300791C (zh) * | 2003-08-21 | 2007-02-14 | 株式会社名机制作所 | 光盘及光盘用光盘基板的成形方法 |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AU726730B2 (en) * | 1994-01-28 | 2000-11-16 | Pharmacia & Upjohn Company | Delta 12,13-iso-taxol analogs, antineoplastic use and pharmaceutical compositions containing them |
JPH09320159A (ja) * | 1996-05-27 | 1997-12-12 | Mitsubishi Electric Corp | 貼り合せディスクのターンテーブル装置および貼り合せディスク |
US6406770B1 (en) | 1997-12-26 | 2002-06-18 | Dainippon Ink And Chemicals, Inc. | Optical disk and method of manufacturing optical disk |
ATE245054T1 (de) * | 1998-01-19 | 2003-08-15 | Steag Hamatech Inc | Vorrichtung und verfahren zum beschichten von scheiben |
JPH11283279A (ja) | 1998-01-30 | 1999-10-15 | Minnesota Mining & Mfg Co <3M> | 貼り合わせ型光ディスク並びにその製造方法及び装置 |
TW526489B (en) * | 1998-06-19 | 2003-04-01 | Dainippon Ink & Amp Chemicals | Video disc |
JP2003203401A (ja) * | 2001-12-28 | 2003-07-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 塗布方法、および樹脂層形成法 |
JP2004030785A (ja) * | 2002-06-26 | 2004-01-29 | Fuji Photo Film Co Ltd | 光記録媒体 |
EP3693968A4 (en) * | 2017-10-06 | 2020-12-02 | CMC Magnetics Corporation | OPTICAL DISK AND ITS MANUFACTURING PROCESS |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02208839A (ja) * | 1989-02-07 | 1990-08-20 | Mitsubishi Kasei Corp | 光ディスク |
EP0390564B1 (en) * | 1989-03-31 | 1994-10-26 | Hitachi Maxell Ltd. | A metal mold for resin substrate for an optical recording medium and recording medium obtained by it |
JPH06103614A (ja) * | 1992-09-18 | 1994-04-15 | Nikon Corp | 光ディスクの製造方法 |
-
1996
- 1996-06-19 JP JP8158206A patent/JPH1011800A/ja active Pending
-
1997
- 1997-06-10 EP EP97109404A patent/EP0814470A3/en not_active Withdrawn
- 1997-06-11 CN CN97112482A patent/CN1173017A/zh active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1300791C (zh) * | 2003-08-21 | 2007-02-14 | 株式会社名机制作所 | 光盘及光盘用光盘基板的成形方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1173017A (zh) | 1998-02-11 |
EP0814470A2 (en) | 1997-12-29 |
EP0814470A3 (en) | 1999-06-09 |
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