JPH0989023A - ディスクブレーキパッドの製造法 - Google Patents
ディスクブレーキパッドの製造法Info
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- JPH0989023A JPH0989023A JP25287195A JP25287195A JPH0989023A JP H0989023 A JPH0989023 A JP H0989023A JP 25287195 A JP25287195 A JP 25287195A JP 25287195 A JP25287195 A JP 25287195A JP H0989023 A JPH0989023 A JP H0989023A
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D2069/002—Combination of different friction materials
Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦性能を低下させることなくスキール音等
の鳴き特性を、大幅に低減させるためのディスクブレー
キパッドの製造法を提供するものである。 【解決手段】 摩擦部材２の両先端部から最短で５mmで
あって最長で２５mmまでの部分を、他の部分より表面硬
度を小さくするディスクブレーキパッドの製造法並びに
全面をスコーチ処理した摩擦部材２の両先端部から最短
で５mmであって最長で２５mmまでの部分を、他の部分よ
り表面硬度を小さくするディスクブレーキパッドの製造
法。
の鳴き特性を、大幅に低減させるためのディスクブレー
キパッドの製造法を提供するものである。 【解決手段】 摩擦部材２の両先端部から最短で５mmで
あって最長で２５mmまでの部分を、他の部分より表面硬
度を小さくするディスクブレーキパッドの製造法並びに
全面をスコーチ処理した摩擦部材２の両先端部から最短
で５mmであって最長で２５mmまでの部分を、他の部分よ
り表面硬度を小さくするディスクブレーキパッドの製造
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車などの制動に
用いられるディスクブレーキパッドの製造法に関する。
用いられるディスクブレーキパッドの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車などの制動装置としてディ
スクブレーキが使用されており、その制動部材として非
アスベスト系ディスクブレーキパッドがある。現在非ア
スベスト系ディスクブレーキパッドの主流は、特公昭５
９−４４６２号公報、特開平６−１８４５２５号公報等
に示されるように補強繊維として、スチール繊維、黄銅
繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリル繊
維、フェノール繊維等の有機質繊維、アルミナシリカ繊
維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊
維等の無機質繊維を組み合わせたものが使用されてい
る。
スクブレーキが使用されており、その制動部材として非
アスベスト系ディスクブレーキパッドがある。現在非ア
スベスト系ディスクブレーキパッドの主流は、特公昭５
９−４４６２号公報、特開平６−１８４５２５号公報等
に示されるように補強繊維として、スチール繊維、黄銅
繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリル繊
維、フェノール繊維等の有機質繊維、アルミナシリカ繊
維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊
維等の無機質繊維を組み合わせたものが使用されてい
る。
【０００３】しかしながら従来の非アスベスト系ディス
クブレーキパッドは、セミメタリックディスクブレーキ
パッドに比較して、高周波のスルーキ音などの鳴き特性
は良くなっているが、まだ完全ではなく改良が望まれて
いる。
クブレーキパッドは、セミメタリックディスクブレーキ
パッドに比較して、高周波のスルーキ音などの鳴き特性
は良くなっているが、まだ完全ではなく改良が望まれて
いる。
【０００４】上記の問題点の対応策として、黒鉛などの
固体潤滑剤の配合割合を増加することが考えられるが、
黒鉛などの固体潤滑剤の配合割合を増加すると、摩擦係
数の低下やグー音と称する低周波の異音の発生を防止す
ることが困難であるなどの問題点が生じる。
固体潤滑剤の配合割合を増加することが考えられるが、
黒鉛などの固体潤滑剤の配合割合を増加すると、摩擦係
数の低下やグー音と称する低周波の異音の発生を防止す
ることが困難であるなどの問題点が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の請求項１〜請
求項４記載の発明は、摩擦性能を低下させることなくス
キール音等の鳴き特性を、大幅に低減させるためのディ
スクブレーキパッドの製造法を提供するものである。
求項４記載の発明は、摩擦性能を低下させることなくス
キール音等の鳴き特性を、大幅に低減させるためのディ
スクブレーキパッドの製造法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、摩擦部材の両
先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、他の部分より表面硬度を小さくすることを特徴とす
るディスクブレーキパッドの製造法に関する。また、本
発明は、スコーチ処理により表面硬度を小さくすること
を特徴とする前記ディスクブレーキパッドの製造法に関
する。また、本発明は、全面をスコーチ処理した摩擦部
材の両先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまで
の部分を、他の部分より表面硬度を小さくすることを特
徴とするディスクブレーキパッドの製造法に関する。さ
らに、本発明は、再スコーチ処理により表面硬度を小さ
くすることを特徴とする前記ディスクブレーキパッドの
製造法に関する。
先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、他の部分より表面硬度を小さくすることを特徴とす
るディスクブレーキパッドの製造法に関する。また、本
発明は、スコーチ処理により表面硬度を小さくすること
を特徴とする前記ディスクブレーキパッドの製造法に関
する。また、本発明は、全面をスコーチ処理した摩擦部
材の両先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまで
の部分を、他の部分より表面硬度を小さくすることを特
徴とするディスクブレーキパッドの製造法に関する。さ
らに、本発明は、再スコーチ処理により表面硬度を小さ
くすることを特徴とする前記ディスクブレーキパッドの
製造法に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において、表面硬度を小さ
くする方法については特に制限はないが、スコーチ処理
で表面硬度を小さくすることが好ましい。摩擦部材の両
端部にスコーチ処理する部分は、先端部から最短で５mm
であって最長で２５mmまでの部分、好ましくは最短で８
mmであって最長で２０mmまでの部分、さらに好ましくは
最短で１０mmであって最長で１８mmまでの部分とされ、
最短で５mm未満であると端部の表面硬度を小さくするこ
とができず鳴き特性に対して効果がなく、最長で２５mm
を超えると強度が低下し摩耗量が多くなると共に亀裂な
どが発生する。スコーチ処理は、摩擦部材に熱盤を押し
当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する方法、遠赤
外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特に制限はな
い。またスコーチ処理の条件については、その材質に合
った条件を選定して処理すればよい。
くする方法については特に制限はないが、スコーチ処理
で表面硬度を小さくすることが好ましい。摩擦部材の両
端部にスコーチ処理する部分は、先端部から最短で５mm
であって最長で２５mmまでの部分、好ましくは最短で８
mmであって最長で２０mmまでの部分、さらに好ましくは
最短で１０mmであって最長で１８mmまでの部分とされ、
最短で５mm未満であると端部の表面硬度を小さくするこ
とができず鳴き特性に対して効果がなく、最長で２５mm
を超えると強度が低下し摩耗量が多くなると共に亀裂な
どが発生する。スコーチ処理は、摩擦部材に熱盤を押し
当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する方法、遠赤
外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特に制限はな
い。またスコーチ処理の条件については、その材質に合
った条件を選定して処理すればよい。
【０００８】なお摩擦部材は、一度全面にスコーチ処理
したものを用いても上記の寸法の範囲内で再スコーチ処
理すれば何ら差し支えはない。摩擦部材の材質は、セミ
メタリック系、ノンスチール系等のいずれにも適用でき
特に制限はない。また摩擦部材の素材は、一般に公知の
材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊
維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セ
ラミツク繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、
カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキ
シ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂
やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリク
ションダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、
黒鉛、三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用
いられ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉
が添加される。
したものを用いても上記の寸法の範囲内で再スコーチ処
理すれば何ら差し支えはない。摩擦部材の材質は、セミ
メタリック系、ノンスチール系等のいずれにも適用でき
特に制限はない。また摩擦部材の素材は、一般に公知の
材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊
維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セ
ラミツク繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、
カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキ
シ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂
やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリク
ションダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、
黒鉛、三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用
いられ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉
が添加される。
【０００９】上記における繊維状物質の含有量は全組成
物中に３０〜５０重量％含有することが好ましく、結合
剤の含有量は全組成物中に１０〜１８重量％含有するこ
とが好ましく、有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中
に３〜１８重量％含有することが好ましく、また無機質
摩擦調整剤の含有量は全組成物中に２５〜４５重量％含
有することが好ましい。部分スコーチ処理工程前のディ
スクブレーキパッドは、摩擦材組成物を予備成形し、次
いで金型内に裏金及び予備成形体を挿入し、加熱加圧成
形法で成形することにより得られる。
物中に３０〜５０重量％含有することが好ましく、結合
剤の含有量は全組成物中に１０〜１８重量％含有するこ
とが好ましく、有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中
に３〜１８重量％含有することが好ましく、また無機質
摩擦調整剤の含有量は全組成物中に２５〜４５重量％含
有することが好ましい。部分スコーチ処理工程前のディ
スクブレーキパッドは、摩擦材組成物を予備成形し、次
いで金型内に裏金及び予備成形体を挿入し、加熱加圧成
形法で成形することにより得られる。
【００１０】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの平面図であり、１は裏金、２は摩擦部材、３
はスコーチ処理部分、４は端部の表面硬度測定位置及び
５は中央部の表面硬度測定位置である。
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの平面図であり、１は裏金、２は摩擦部材、３
はスコーチ処理部分、４は端部の表面硬度測定位置及び
５は中央部の表面硬度測定位置である。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後、
予備成形し、次いで金型内に裏金及び予備成形体を挿入
し、その後１５２．５±２．５℃、圧力４９ＭＰａの条
件で５分間加熱加圧成形し、更に２００℃で５時間焼成
し、冷却後研磨して端部から端部までの長さが１２７mm
のディスクブレーキパッドＡを得た。
予備成形し、次いで金型内に裏金及び予備成形体を挿入
し、その後１５２．５±２．５℃、圧力４９ＭＰａの条
件で５分間加熱加圧成形し、更に２００℃で５時間焼成
し、冷却後研磨して端部から端部までの長さが１２７mm
のディスクブレーキパッドＡを得た。
【００１２】
【表１】
【００１３】次に図１に示すように上記で得たディスク
ブレーキパッドＡの摩擦部材２の両先端部から中央より
に１８mmの部分まで５００±１０℃に加熱した熱盤を８
分間押し付けて部分スコーチ処理を行いディスクブレー
キパッドＢを得た。図１の３がスコーチ処理部分であ
る。
ブレーキパッドＡの摩擦部材２の両先端部から中央より
に１８mmの部分まで５００±１０℃に加熱した熱盤を８
分間押し付けて部分スコーチ処理を行いディスクブレー
キパッドＢを得た。図１の３がスコーチ処理部分であ
る。
【００１４】実施例２ 実施例１で得たディスクブレーキパッドＡの全面を５０
０±１０℃に加熱した熱盤を３分間押し付けて全面にス
コーチ処理を行った。その後全面にスコーチ処理を行っ
たディスクブレーキパッドＡの両先端部から中央よりに
１８mmの部分まで５００±１０℃に加熱した熱盤を８分
間押し付けて部分スコーチ処理を行いディスクブレーキ
パッドＣを得た。
０±１０℃に加熱した熱盤を３分間押し付けて全面にス
コーチ処理を行った。その後全面にスコーチ処理を行っ
たディスクブレーキパッドＡの両先端部から中央よりに
１８mmの部分まで５００±１０℃に加熱した熱盤を８分
間押し付けて部分スコーチ処理を行いディスクブレーキ
パッドＣを得た。
【００１５】実施例３ 実施例１で得たディスクブレーキパッドＡの両先端部か
ら中央よりに５ｍｍの部分まで５００±１０℃に加熱し
た熱盤を８分間押し付けて部分スコーチ処理を行いディ
スクブレーキパッドＤを得た。
ら中央よりに５ｍｍの部分まで５００±１０℃に加熱し
た熱盤を８分間押し付けて部分スコーチ処理を行いディ
スクブレーキパッドＤを得た。
【００１６】実施例４ 実施例１で得たディスクブレーキパッドＡの両先端部か
ら中央よりに２５ｍｍの部分まで５００±１０℃に加熱
した熱盤を８分間押し付けて部分スコーチ処理を行いデ
ィスクブレーキパッドＥを得た。
ら中央よりに２５ｍｍの部分まで５００±１０℃に加熱
した熱盤を８分間押し付けて部分スコーチ処理を行いデ
ィスクブレーキパッドＥを得た。
【００１７】比較例１ 実施例１で得たディスクブレーキパッドＡを比較例１と
して用いた（スコーチ処理なし）。
して用いた（スコーチ処理なし）。
【００１８】比較例２ 実施例１で得たディスクブレーキパッドＡの全面を５０
０±１０℃に加熱した熱盤を３分間押し付けて全面にス
コーチ処理を行いディスクブレーキパッドＦを得た。
０±１０℃に加熱した熱盤を３分間押し付けて全面にス
コーチ処理を行いディスクブレーキパッドＦを得た。
【００１９】比較例３ 実施例１で得たディスクブレーキパッドＡの両先端部か
ら中央よりに３０mmの部分まで５００±１０℃に加熱し
た熱盤を８分間押し付けて部分スコーチ処理を行いディ
スクブレーキパッドＧを得た。
ら中央よりに３０mmの部分まで５００±１０℃に加熱し
た熱盤を８分間押し付けて部分スコーチ処理を行いディ
スクブレーキパッドＧを得た。
【００２０】次に本発明になるディスクブレーキパッド
（実施例１〜４）と本発明に含まれないディスクブレー
キパッド（比較例１〜３）をＪＩＳ Ｄ ４４２１に従
って摩擦部材をロックウエル硬度計で測定すると共に表
２に示す条件で、慣性ダイナモメーターで耐摩耗性能を
測定した。また鳴き発生率については、〔車両総重量：
１６００kg、ブレーキ型式：コレットタイプ（シリンダ
面積：２８cm2）、２０００ccオートマチック車〕で市
街地走行（１０００km）を行い数１に示す式により求め
た。これらの結果を合わせて表３に示す。
（実施例１〜４）と本発明に含まれないディスクブレー
キパッド（比較例１〜３）をＪＩＳ Ｄ ４４２１に従
って摩擦部材をロックウエル硬度計で測定すると共に表
２に示す条件で、慣性ダイナモメーターで耐摩耗性能を
測定した。また鳴き発生率については、〔車両総重量：
１６００kg、ブレーキ型式：コレットタイプ（シリンダ
面積：２８cm2）、２０００ccオートマチック車〕で市
街地走行（１０００km）を行い数１に示す式により求め
た。これらの結果を合わせて表３に示す。
【００２１】
【数１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】 表３における表面硬度の中央部は図１に示す中央部の表
面硬度測定位置５の４点の平均値を示し、両端部は端部
の表面硬度測定位置４先端部から５ｍｍの部分の４点の
平均値を示す。
面硬度測定位置５の４点の平均値を示し、両端部は端部
の表面硬度測定位置４先端部から５ｍｍの部分の４点の
平均値を示す。
【００２４】表３に示すように、本発明になるディスク
ブレーキパッドは、摩擦部材の両端部の表面硬度が中央
部より小さく、また摩耗量が少なく、鳴き発生率の少な
いことがわかる。これに対し本発明に含まれないディス
クブレーキパッドは、摩擦部材の表面硬度に差がない
か、摩耗量が多いか又は鳴き発生率が多いという欠点が
生じた。
ブレーキパッドは、摩擦部材の両端部の表面硬度が中央
部より小さく、また摩耗量が少なく、鳴き発生率の少な
いことがわかる。これに対し本発明に含まれないディス
クブレーキパッドは、摩擦部材の表面硬度に差がない
か、摩耗量が多いか又は鳴き発生率が多いという欠点が
生じた。
【００２５】
【発明の効果】請求項１及び請求項２における方法によ
り得られるディスクブレーキパッドは、摩擦性能を低下
させることなく耐摩耗性に優れ、鳴き特性を低減させる
ことができる。請求項３及び請求項４における方法によ
り得られるディスクブレーキパッドは、請求項１及び請
求項２のディスクブレーキパッドの効果を奏し、特に鳴
き特性を大幅に低減させることができる。
り得られるディスクブレーキパッドは、摩擦性能を低下
させることなく耐摩耗性に優れ、鳴き特性を低減させる
ことができる。請求項３及び請求項４における方法によ
り得られるディスクブレーキパッドは、請求項１及び請
求項２のディスクブレーキパッドの効果を奏し、特に鳴
き特性を大幅に低減させることができる。
【図１】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の平面図である。
の平面図である。
１ 裏金 ２ 摩擦部材 ３ スコーチ処理部分 ４ 端部の表面硬度測定位置 ５ 中央部の表面硬度測定位置
Claims (4)
- 【請求項１】 摩擦部材の両先端部から最短で５mmであ
って最長で２５mmまでの部分を、他の部分より表面硬度
を小さくすることを特徴とするディスクブレーキパッド
の製造法。 - 【請求項２】 スコーチ処理により表面硬度を小さくす
ることを特徴とする請求項１記載のディスクブレーキパ
ッドの製造法。 - 【請求項３】 全面をスコーチ処理した摩擦部材の両先
端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、他の部分より表面硬度を小さくすることを特徴とす
るディスクブレーキパッドの製造法。 - 【請求項４】 再スコーチ処理により表面硬度を小さく
することを特徴とする請求項３記載のディスクブレーキ
パッドの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25287195A JPH0989023A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25287195A JPH0989023A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0989023A true JPH0989023A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17243332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25287195A Pending JPH0989023A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0989023A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012004844A1 (ja) * | 2010-07-05 | 2012-01-12 | 三菱電機株式会社 | ブレーキライニング及びその製造方法 |
| CN105307846A (zh) * | 2013-06-18 | 2016-02-03 | 曙制动器工业株式会社 | 刹车垫摩擦材料的模具、生产设备、生产方法、预成型体和刹车垫 |
| WO2021065797A1 (ja) * | 2019-10-03 | 2021-04-08 | 日清紡ブレーキ株式会社 | ディスクブレーキパッド |
-
1995
- 1995-09-29 JP JP25287195A patent/JPH0989023A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012004844A1 (ja) * | 2010-07-05 | 2012-01-12 | 三菱電機株式会社 | ブレーキライニング及びその製造方法 |
| JP5442120B2 (ja) * | 2010-07-05 | 2014-03-12 | 三菱電機株式会社 | ブレーキライニング |
| CN105307846A (zh) * | 2013-06-18 | 2016-02-03 | 曙制动器工业株式会社 | 刹车垫摩擦材料的模具、生产设备、生产方法、预成型体和刹车垫 |
| US10144189B2 (en) | 2013-06-18 | 2018-12-04 | Akebono Brake Industry Co., Ltd. | Mold for brake pad friction material, manufacturing apparatus, manufacturing method, preform, and brake pad |
| WO2021065797A1 (ja) * | 2019-10-03 | 2021-04-08 | 日清紡ブレーキ株式会社 | ディスクブレーキパッド |
| JP2021060049A (ja) * | 2019-10-03 | 2021-04-15 | 日清紡ブレーキ株式会社 | ディスクブレーキパッド |
| CN114555969A (zh) * | 2019-10-03 | 2022-05-27 | 日清纺制动器株式会社 | 盘式制动衬块 |
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