JPH0948072A - 積層シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形に際して延伸が加わったとしても表面の
凹凸模様の流れが生じ難い積層シートを提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂エラストマーを主成分とす
る表面層及び熱可塑性樹脂を主成分とする基材層を有す
る表皮層４と、熱可塑性樹脂を主成分とする発泡体層５
とがこの順序で積層されてなり、表面層側から発泡体層
に至るように凹凸模様Ｘが形成されている積層シート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、凹凸模様としてシ
ボ模様やエンボス模様が表面に形成された積層シートに
関し、例えばプラスチック成形体の表面を被覆するのに
好適な積層シートに関する。本発明の積層シートは、例
えば、自動車用の内装材、ＯＡ機器・家電製品などのハ
ウジング、文具、サニタリー、日用品もしくは建材内装
などに使用される成形品において、人が触る可能性のあ
る部分を被覆するのに用いられる。

【０００２】

【従来の技術】従来、上記被覆用シートとしては、例え
ば、表面がエンボス加工されたポリ塩化ビニル層からな
り、必要に応じてその裏面に発泡体層が積層されてなる
シートが用いられてきている。

【０００３】しかしながら、ポリ塩化ビニルを用いた上
記被覆用シートは、柔軟性が十分でなく、かつ製造に際
して多数の工程を必要とする。従って、例えば、特公平
１−１４０２３号公報に記載のように、表面がエンボス
加工されたポリオレフィン系熱可塑性エラストマー層の
裏面側に、ポリエチレンまたはポリプロピレンからなる
発泡体層を積層してなる被覆用積層シートが提案されて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記特
公平１−１４０２３号公報に記載の被覆用積層シートで
は、積層シート自体のゴム弾性が低く、そのため、例え
ばスタンピング成形などの延伸成形により成形品表面に
適用した場合、表面のシボ模様の凹凸が延伸により伸
び、シボ模様が流れるという問題があった。

【０００５】本発明の目的は、上述した欠点を解消し、
成形品に適用される場合に延伸を受けたとしても、表面
の凹凸模様が流れ難い積層シートを提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成するために成されたものであり、請求項１に記載の発
明は、熱可塑性樹脂エラストマーを主成分とする表面層
と、熱可塑性樹脂を主成分とする基材層と、熱可塑性樹
脂を主成分とする発泡体層とがこの順序で積層されてな
る積層シートであって、表面層側から凹凸模様が付与さ
れており、この凹凸模様が上記発泡体層にも至るように
形成されていることを特徴とする。

【０００７】また、請求項２に記載の発明は、上記積層
シートが、成形品表面に被覆を構成するための被覆用積
層シートである。請求項３に記載の発明では、上記熱可
塑性樹脂エラストマーが、熱可塑性ウレタンエラストマ
ーであり、かつ上記基材を構成している熱可塑性樹脂が
熱可塑性エラストマーにより構成される。

【０００８】さらに、請求項４に記載の発明は、上記本
発明の積層シートの製造方法であり、熱可塑性樹脂エラ
ストマーを主成分とする表面層と、熱可塑性樹脂を主成
分とする基材層とを共押出して表皮層を形成する工程
と、第１のローラーと、外周面に凹凸が付与された第２
のロールとの間に、前記表皮層と、熱可塑性樹脂を主成
分とする発泡体層とを供給し、前記発泡体層を表皮層に
ラミネートすると共に、前記表面層側を第２のロールの
外周面の周方向の少なくとも１／４以上の部分に当接さ
せて前記表面層側から凹凸模様を発泡体層にも至るよう
に付与する工程とを備えることを特徴とする。

【０００９】以下、本発明の積層シート及びその製造方
法の詳細を説明する。表面層用熱可塑性樹脂エラストマー 本発明において、表面層を形成するために使用される熱
可塑性樹脂エラストマーは、常温でゴム弾性を有し、高
温では可塑化されて各種の形状に成形加工可能な高分子
材料を広く含むものとする。このような熱可塑性樹脂エ
ラストマーとしては、ポリスチレン系、ポリウレタン
系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリ塩化ビニ
ル系、ポリアミド系、アイオノマー系、天然ゴム系、フ
ッ素系、１，２−ポリブタジエン系、トランス−１，４
−ポリイソプレン系などが挙げられる。

【００１０】上記熱可塑性樹脂エラストマーは、一般
に、分子中にエントロピー弾性を有するゴム成分（ソフ
トセグメント）と、塑性変形を防止するための分子拘束
成分（ハードセグメント）とを共有していることが多
く、成形可能な範囲においては、一部架橋構造を有する
場合もあるが、広範囲の三次元網目構造は有していな
い。

【００１１】上記熱可塑性樹脂エラストマーの硬度とし
ては、得ようとする接触感や用いる弾性微粒子や滑剤の
硬度によっても異なるが、一般的にはＪＳＩ Ｋ−６３
０１のＡ硬度で５０〜９８の範囲のものが好ましく、よ
り好ましくは、７５〜９８の範囲のものが好ましい。熱
可塑性樹脂エラストマーの硬度が低いと、一般的に耐摩
耗性が低下し、硬度が高くなると接触感が悪化する。

【００１２】上記熱可塑性樹脂エラストマーとしては、
より具体的には、例えば、ポリウレタン系の熱可塑性樹
脂エラストマーでは、ハードセグメントとしてポリウレ
タン、ソフトセグメントとしてポリエーテル、ポリエス
テルもしくはポリカーボネートなどを持つブロック共重
合体などが挙げられる。

【００１３】また、ポリスチレン系の熱可塑性樹脂エラ
ストマーとしては、ハードセグメントとしてポリスチレ
ン、ソフトセグメントとしてポリブタジエン、ポリイソ
プレンもしくはポリエチレン−ポリブチレンを有するブ
ロック共重合体、またはこのブロック共重合体に水素添
加したり、官能基を付与したものが挙げられる。

【００１４】ポリオレフィン系熱可塑性樹脂エラストマ
ーとしては、ハードセグメントとしてポリプロピレンを
有し、ソフトセグメントとしてエチレン、エチレン及び
少量のジエン成分を有するもの、これらの複数種をブレ
ンドして得られたもの、これらにさらに有機過酸化物を
添加することにより部分架橋したもの、不飽和ヒドロキ
シ単量体もしくは不飽和カルボン酸などの誘導体により
これらをグラフト変性したもの、または、ブチルゴムグ
ラフトポリエチレンなどを有するものを挙げることがで
きる。なお、上記エチレンとともに少量のジエン成分を
持つものとしては、エチレン−プロピレン−メチレン結
合（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン−メチレ
ン結合（ＥＰＤＭ）を有するものが挙げられる。

【００１５】上記ポリエステル系熱可塑性樹脂エラスト
マーとしては、ハードセグメントとしてポリエステル、
ソフトセグメントとしてポリエーテルを持つ共重合体な
どを挙げることができる。

【００１６】上記ポリ塩化ビニル系熱可塑性樹脂エラス
トマーとしては、ポリ塩化ビニルの重合度を極端に高め
る方法、ポリ塩化ビニルの一部に三次元架橋構造を導入
する方法、あるいはイオン架橋構造を導入する方法など
により得られたものが挙げられる。

【００１７】上記ポリアミド系熱可塑性樹脂エラストマ
ーとしては、ハードセグメントとしてポリアミド、ソフ
トセグメントとしてポリエーテルを用いたものなどが挙
げられる。

【００１８】上記熱可塑性樹脂エラストマーの種類は、
目的とする諸性能のバランスに応じて選択される。例え
ば、ソフトタッチ感に優れた被覆用シートにおいて耐ス
クラッチ性や耐摩耗性がより強く求められる場合には、
熱可塑性ウレタンエラストマーが好ましく用いられる。
さらに、耐候性や耐熱性などの耐久性が強く要求される
場合には、脂肪族イソシアネートを用いた無黄変タイプ
の熱可塑性ウレタンエラストマーを用いることが好まし
い。

【００１９】請求項２に記載の発明では、上記熱可塑性
樹脂エラストマーとして、上記熱可塑性ウレタンエラス
トマーが用いられる。この熱可塑性ウレタンエラストマ
ーは、一般に、分子中にエントロピー弾性を有するソフ
トセグメントとして、ポリエーテル、ポリエステル、ポ
リカーボネートを有し、塑性変性を防止するためのハー
ドセグメントとして、ウレタン結合で構成されたセグメ
ントを有する。上記熱可塑性ウレタンエラストマーは、
表面層に優れた耐傷つき性を付与する。この耐傷つき性
を十分に発現するには、ウレタンエラストマーのガラス
転移点（Ｔｇ）が、−５０〜２０℃の範囲に入るもので
あることが好ましく、分子量は剛性の点から高い方が好
ましく、重量平均分子量が２０，０００〜３，０００，
０００の範囲にあることが好ましい。また、熱可塑性ウ
レタンエラストマーにおいても、その硬度は、上記のよ
うにＪＩＳ Ａ硬度において５０〜９８の範囲のものが
好ましい。

【００２０】上記熱可塑性ウレタンエラストマーとして
は、例えば、旭硝子社製、商品名：ＰＮ０３、同ＰＮ３
４２９、同Ｌ４２５や、大日本インキ化学社製、商品
名：Ｔ７８９０などを例示することができる。

【００２１】本発明では、表面層の表面の艶消し感（ス
エード感）を高めるために、表面層に弾性微粒子が含有
されていてもよい。弾性微粒子とは、その形状が変形す
るまで加圧した後に圧力を開放した際に、弾性回復する
性質を有する微粒子を広く含むものとする。このような
弾性微粒子としては、例えば、ポリウレタン、アクリル
樹脂、アクリル−ウレタン樹脂、ポリスチレン、スチレ
ン−イソプレン共重合体などからなるものが挙げられ、
上記熱可塑性樹脂エラストマーの熔融混練及び成形の際
に熔融しないものが用いられる。

【００２２】上記弾性微粒子の形状は、球状のものに限
定されず、冷凍粉砕などの手段で得られる非球状のもの
を使用することもでき、さらに中空のものであってもよ
い。上記弾性微粒子の平均粒径が小さくなると、十分な
ソフトタッチ感を有する表面層が得られ難くなることが
ある。逆に、弾性微粒子の平均粒径が大きくなると、表
面層をシート状に押出し、展延する際に表面に亀裂が生
じ易くなる。従って、上記弾性微粒子の平均粒径は、１
〜５０μｍの範囲とすることが好ましく、より好ましく
は５〜４０μｍの範囲とされる。

【００２３】また、弾性微粒子の含有量割合が少なくな
ると表面層の表面に良好な艶消し感を付与することが困
難となり、逆に含有量が多くなると、表面層を押出し展
延する際に表面に亀裂が生じ易くなる。従って、弾性微
粒子は、熱可塑性樹脂エラストマー１００重量部に対
し、２０〜２００重量部の範囲で含有されることが好ま
しく、より好ましくは５０〜１５０重量部の範囲で含有
される。

【００２４】なお、上記弾性微粒子としては、１種の弾
性微粒子のみを用いてもよく、２種以上の弾性微粒子を
併用してもよい。さらに、熱可塑性樹脂エラストマーと
して、柔軟性に優れた熱可塑性ウレタンエラストマーを
用いる場合や、表面層として、少し硬い感触を有するも
のを望む場合には、上記弾性微粒子に、例えば架橋ポリ
メタクリル酸メチルや無機材料からなる硬い粒子を混合
して用いてもよい。

【００２５】基材層 本発明においては、基材層は熱可塑性樹脂を主成分とす
る。このような熱可塑性樹脂としては、熱可塑性樹脂エ
ラストマーの他、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹
脂、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエ
チレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリロニトリ
ル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレ
ンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエー
テルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、アイオノマ
ー樹脂（エチレン−メタクリル酸共重合体金属塩）など
が挙げられる。もっとも、好ましくは、柔軟なソフトタ
ッチ感を付与し得るため、熱可塑性樹脂エラストマーが
用いられる。

【００２６】基材層を構成する熱可塑性樹脂エラストマ
ーとしても、表面層を構成するのに用いた熱可塑性樹脂
エラストマーを用いることができる。もっとも、基材層
を構成する熱可塑性樹脂エラストマーとしては、成形性
及びコスト面で優れている熱可塑性ポリオレフィン系エ
ラストマー（ＥＰＲ）が好ましい。熱可塑性ポリオレフ
ィン系エラストマーとしては、ハードセグメントとして
ポリプロピレンを有し、ソフトセグメントとしてポリエ
チレンを有するもの（ＥＰＭ）またはエチレンと少量の
ジエンとの共重合体を有するもの（ＥＰＤＭ）またはこ
れらをブレンドして得られたもの、あるいはこれらにさ
らに有機過酸化物を用いて部分架橋したものなどを用い
ることができる。

【００２７】上記のような熱可塑性オレフィン系エラス
トマーの具体的な例としては、三井石油化学社製、商品
名：ミラストマ５０３０Ｎ、同６０３０Ｎ、同７０３０
Ｎ、同８０３０Ｎ、同９０２０Ｎや住友化学社製、商品
名：ＷＴ３４０、ＷＴ３４１、４５５２、３６５５など
を挙げることができる。

【００２８】上記熱可塑性ポリオレフィン系エラストマ
ーの硬度は、被覆用シートに十分な柔軟性を与えて接触
感を高める性能、及び被覆用シートの成形性等を考慮
し、一般に、ＪＩＳ Ａ硬度で５０〜９８の範囲である
ことが好ましい。

【００２９】また、熱可塑性ポリオレフィン系エラスト
マーの押出し成形性等を改良するために、さらに、ポリ
プロピレンや直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリオレ
フィン系樹脂がブレンドされていてもよい。

【００３０】また、特殊なポリプロピレン系樹脂、すな
わち、チタン化合物及びアルミニウム化合物の存在下に
おいて、まずプロピレン系樹脂を予備重合して得られた
チタン含有ポリプロピレン系樹脂と、上記チタン化合物
及びアルミニウム化合物の存在下において、プロピレン
とエチレンもしくはプロピレンとα−オレフィンを共重
合させて得られたプロピレン−エチレン共重合体もしく
はプロピレン−α−オレフィン共重合体とからなるポリ
プロピレン系樹脂を用いることも好ましい。

【００３１】上記特殊なポリプロピレン系樹脂として
は、重量平均分子量が８万〜６０万であり、クロス分別
法による１０℃未満の溶出量が全ポリプロピレン系樹脂
量の２０〜８０重量％であり、かつ１０〜６５℃の溶出
量が全ポリプロピレン系樹脂の１０〜５０重量％、６５
〜９０℃の溶出量が全ポリプロピレン系樹脂量の１〜１
５重量％、９０〜１２５℃の溶出量が全ポリプロピレン
系樹脂量の１０〜３５重量％のものを用いることが好ま
しい。

【００３２】発泡体層 本発明において、発泡体層は、上記のように熱可塑性樹
脂を主成分とする。このような発泡体層を構成する樹脂
としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオ
レフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−無水マレイ
ン酸共重合体などのポリスチレン系樹脂、ポリウレタン
系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、各種熱可塑性エラスト
マーなどを発泡可能な熱可塑性樹脂材料を広く用いるこ
とができる。発泡体の発泡倍率は、良好なクッション性
やソフトタッチ感を発現するために、５〜５０倍程度が
好ましく、特に、１０〜４０倍程度が望ましい。

【００３３】接着剤層 本発明の被覆用シートにおいては、必要に応じて、表面
層と基材層との間に表面層と基材層を接着する接着剤層
が設けられてもよい。

【００３４】接着剤層を構成する樹脂としては、表面層
及び基材層を構成する樹脂に相溶性を有するポリマーま
たはオリゴマーが用いれる。より具体的には、主鎖また
は側鎖に水酸基、アミド基、エポキシ基、カルボン酸
基、カルボン酸エステル基などの官能基を有する化合物
を含むポリマーまたはオリゴマーが用いれる。

【００３５】また、接着剤層を構成する樹脂としては、
上記官能基のうち、特にカルボン酸基を有するものが好
ましく、カルボン酸の量として、ポリマーまたはオリゴ
マーの酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇのものが好まし
い。接着剤層を構成する樹脂がポリマーの場合、その分
子量は特に限定されるものではないが、一般的には、
０．２〜５０万程度である。また、接着剤層を構成する
樹脂の軟化点は１００〜２２０℃程度であることが好ま
しい。軟化点がこの範囲より低いと得られたシートの耐
熱性が悪くなることがあり、高すぎると接着性が低下す
る傾向がある。

【００３６】また、基材層として、熱可塑性ポリオレフ
ィン系エラストマーを用いる場合には、接着剤層を構成
する樹脂としては、塩素化ポリオレフィン、アイオノマ
ー樹脂、酸変性されたポリオレフィン樹脂、酸変性され
たスチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、酸変性さ
れたスチレン−エチレン・ブチレン−スチレン共重合体
などが用いられ、特に、それ自身もエラストマーとして
の性質（例えば、ＪＩＳ Ａ硬度５０〜９８程度）を示
すものが好ましい。

【００３７】上記接着剤層は、本発明の積層シートでは
必須のものではなく、例えば共押出により表面層と基材
層とを積層する場合、表面層と基材層とが十分に融着し
得る場合には接着剤層は必要ではない。さらに、接着剤
層を用いる代わりに、基材層に、接着性付与剤を添加し
ておいてもよい。このような接着性付与剤としては、例
えば、主鎖または側鎖に水酸基、アミド基、エポキシ
基、カルボン酸基及びカルボン酸エステル基からなる群
から選択した少なくとも１種の官能基を有するオレフィ
ンポリマーまたはオリゴマーが挙げられ、特にカルボン
酸基を有するものが好ましい。このカルボン酸基の量が
多すぎると、流動性が悪くなり、少なすぎると接着性が
低下する。従って、上記カルボン酸基を有するポリマー
の酸価は、１０〜６０ｍｇ ＫＯＨ／ｇの範囲であるこ
とが好ましい。

【００３８】また、上記接着性付与剤の軟化点が低すぎ
ると、積層シートの耐熱性が悪化し、逆に高すぎると接
着性付与効果が低下するため、接着性付与剤の軟化点は
１００〜２２０℃の範囲であることが好ましい。

【００３９】上記接着性付与剤の添加量が少なすぎる
と、接着性が十分に得られず、多すぎると基材層の引張
応力が低下するため、基材層を構成する熱可塑性樹脂１
００重量部に対し、１〜３０重量部が好ましく、より好
ましくは３〜１５重量部の範囲とされる。また、上記基
材層を構成する熱可塑性樹脂が、熱可塑性ポリオレフィ
ン系エラストマーと架橋オレフィン系樹脂とを含む場合
には、これらの合計１００重量部に対し、上記割合で接
着性付与剤を配合することが望ましい。

【００４０】他の添加し得る成分 本発明の被覆用シートは、上記表面層、基材層及び発泡
体層、必要に応じて追加される接着剤層を含むものであ
るが、これらの各層には、必要に応じて、着色剤、酸化
防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、導電性材料、結露
防止剤、フォトクロミック化合物、防錆剤、防臭剤、防
かびなどの各種添加剤を、本発明の目的を阻害しない範
囲で含有させてもよい。

【００４１】凹凸模様 本発明の積層シートでは、上記表面層側から凹凸模様が
付与されており、この凹凸模様は上記のように発泡体層
にも至るように形成されている。この凹凸模様として
は、被覆用積層シートとして用いた場合に表面に良好な
外観や接触感を与えるシボ模様やエンボス模様が挙げら
れ、例えば皮シボや幾何学模様シボなどが用いられる。

【００４２】上記凹凸模様の深さは特に限定されるわけ
でないが、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定されたＲ
_max の値で１００〜６００μｍの範囲とすることが好ま
しく、この範囲内とすることにより、例えば自動車の内
装材やＯＡ機器のハウジング材などの表面被覆層を形成
した場合に良好な接触感や外観を与えることができる。

【００４３】また、上記凹凸模様を表面層に形成する方
法は、特に限定されるわけではないが、凹凸模様が形成
されている部材を表面層に圧接させて転写する転写方法
が一般的に用いられる。この転写方法としては、例え
ば、押出ラミネート法として一般的に採用されている方
法を用いることが好ましい。押出ラミネート法を用いる
場合には、例えば、表面層と基材層とからなる表皮層を
発泡体層上に押出ラミネートする際に、表面層側に圧接
されるロールを外周面に凹凸模様が付与されたシボロー
ルとし、該シボロールに表面層側を接触させつつ該シボ
ロールの外周面の周方向の少なくとも１／４以上の部分
を当接させて凹凸模様を付与する方法が考えられる。

【００４４】また、本発明では、発泡体層にも至るよう
に上記凹凸模様が形成されているが、この凹凸模様を形
成するためには、押出ラミネートに先立ち、発泡体を予
備加熱しておくと効果的であり、それによって凹凸模様
を発泡体層にも至るように確実に形成し得る。この場合
の発泡体の予備加熱温度は特に限定されるものではない
が、常温以上であり、発泡体層を構成している熱可塑性
樹脂の軟化点以下の温度であることが好ましい。

【００４５】本発明の積層シートは、上記のように表面
層と基材層と発泡体層とを積層してなり、表面層側から
発泡体層にも至るように凹凸模様が付与されていること
を特徴とするものであるが、個々の層の厚みは特に限定
されるものではなく、用途に応じて適宜決定されればよ
い。一般的には、表面層は５〜１００μｍ、基材層は２
００〜１０００μｍ、必要に応じて形成される上記接着
剤層は５〜１００μｍ、発泡体層は１０００〜５０００
μｍ程度の厚みとされる。

【００４６】本発明の積層シートの製造方法 請求項４に記載の発明は、上記本発明の積層シートを製
造する方法である。この製造方法では、まず、熱可塑性
樹脂エラストマーを主成分とする表面層と、熱可塑性樹
脂を主成分とする基材層とが共押出されて表皮層が形成
される。

【００４７】共押出法は、２台以上の押出機を用いて、
各押出機から押出された樹脂を１つに合流して多層構造
のシートを得る方法をいうものとする。この共押出成形
における樹脂の合流方法には、フィードブロック法、マ
ルチマニホールド法、マルチスロットルダイ法などがあ
る。フィードブロック法は、ダイに入る直前に取り付け
られた特殊ブロックで樹脂を合流させる方法であり、ブ
ラックボックス法とも呼ばれている。マルチマニホール
ド法はダイ内に層数分だけのマニホールドを設ける方法
である。マルチスロットルダイ法は、ダイ内では別々の
樹脂の流れとしておき、ダイを出た直後に各樹脂からな
る層を密着させる方法である。

【００４８】共押出法としては、上記何れの方法を用い
てもよいが、各層の厚み精度を高め、各層間の接着性を
高めるには、マルチマニホールド法が好ましい。また、
本発明では、上記共押出により形成された表皮層と発泡
体層との積層は、第１のローラーと外周面に凹凸模様が
付与された第２のロールとの間に、表皮層と、熱可塑性
樹脂を主成分とする上記発泡体層とを供給し、第１，第
２のロール間で押圧することにより行われる。また、本
発明の製造方法では、このラミネートと同時に、表面層
側が、第２のロールの外周面の周方向の少なくとも１／
４以上の部分に当接され、それによって第２のロールの
外周面の凹凸模様が表面層側から付与され、該凹凸模様
が発泡体層にも至るように付与される。

【００４９】この場合、上記凹凸模様が形成されている
第２のロールの温度は、表面層の主成分である熱可塑性
樹脂エラストマーの軟化点以下、好ましくは、室温〜１
００℃程度の温度に維持され、それによって表面層から
発泡体層に至るように上記凹凸模様をより確実に付与す
ることができる。

【００５０】好ましくは、前述したように、上記凹凸模
様の付与に先立ち、発泡体層を予備加熱してもよい。発
泡体層を予備加熱しておくことにより、上記発泡体層に
も至るように凹凸模様を確実に付与することができる。
この場合の予備加熱の温度は、発泡体層を構成している
熱可塑性樹脂の軟化点以下の温度とすることが好まし
い。軟化点を超える温度まで発泡体層を加熱した場合に
は、発泡体層の形状が不安定となるからである。

【００５１】本発明の被覆用シートの利用 本発明で得られる積層シートは、樹脂成形品を被覆し、
成形品表面に良好な接触感や外観を与えるために好適に
用いられる。成形品への適用に際しては、シートスタン
ピング成形や真空成形などが用いられる。スタンピング
成形では、金型内に、成形品を構成する樹脂を射出し、
本発明の被覆用積層シートを配置し、その状態でプレス
することにより、成形品の成形と成形品表面への被覆用
積層シートの貼付とを同時に行う。また、真空成形で
は、予め成形された成形品表面に、加熱された被覆用積
層シートを配置し、真空吸引により被覆用積層シートを
成形品表面に密着させる方法である。

【００５２】上記何れの成形方法によっても、成形品表
面に本発明の被覆用積層シートを確実に貼り合わせるこ
とができ、成形品表面に被覆用積層シートによる良好な
接触感を付与することができる。

【００５３】作用 請求項１に記載の発明の積層シートでは、上記のように
表面層、基材層及び発泡体層が積層されてなる積層シー
トにおいて、凹凸模様が表面層側から発泡体層にも至る
ように形成されているため、上記スタンピング成形や真
空成形により成形品表面に適用した際に延伸を受けたと
しても、凹凸模様が延び難い。すなわち、凹凸模様が発
泡体層にも至るように深く形成されているため、発泡体
層の強度により凹凸模様の延びが抑制されるため、所望
通りのシボ模様やエンボス模様が付与された被覆層付き
成形品を安定に得ることができる。

【００５４】また、請求項４に記載の発明では、表面層
及び基材層を共押出して表皮層を形成した工程の後に、
発泡体層を押出ラミネートするとともに、上記第２のロ
ールの外周面に表面層側を当接させることにより、表面
層側から発泡体層に至る凹凸模様を確実に付与すること
ができる。従って、比較的簡単な工程により、シボ模様
やエンボス模様などの凹凸模様が延び難い積層シートを
提供することができる。

【００５５】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例を説明する
ことにより、本発明を明らかにする。なお、以下におい
て、配合部数は、固形分での重量部数を示すものとす
る。以下の実施例及び比較例で用いた原料樹脂、及び押
出条件は以下の通りである。

【００５６】原料樹脂 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー（旭硝子社製、
商品名：ＰＮ３４２９、ＪＩＳ Ａ硬度＝８５）１００
部と、弾性微粒子としてのポリウレタン系弾性ビーズ
（平均粒径８μｍ）５０部とを混合したもの。

【００５７】接着剤層：酸変性されたポリエチレン。 基材層：熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー（三井
石油化学社製、商品名：ミラストマ９０２０Ｎ）５０部
と、熱可塑性ポリオレフィン系エラストマ（三井石油化
学社製、商品名：エラストマ６０３０Ｎ）３０部と、直
鎖状低密度ポリエチレン（三井石油化学社製、商品名：
ＵＺ２０８１Ｃ）２０部とをペレットブレンドしたも
の。 発泡体層：ポリプロピレン発泡体（厚さ３ｍｍ、発泡倍
率１５倍）。

【００５８】押出条件 図１に示す多層フィードブロック式共押出装置及びロー
ルを用いて積層シートの製造を行った。図１において、
１は共押出装置を、１ａ〜１ｃは、それぞれ、接着剤層
構成樹脂用押出機、基材層構成樹脂用押出機及び表面層
構成樹脂用押出機を示す。また、図１の共押出装置１の
下方には、第１のロールとしてのピンチロール２と、第
２のロールとしてのシボロール３とが所定の間隔を隔て
て配置されている。シボロール３は、直径４００ｍｍで
あり、外周面にＲ_max 値で５００μｍのシボ模様が形成
されている。また、ピンチロール２とシボロール３との
クリアランスは１．５ｍｍとした。

【００５９】積層シートの製造に際しては、共押出され
た基材層、接着剤層及び表面層の積層体、すなわち表皮
層４と、別途用意した発泡体層５とを上記ピンチロール
２とシボロール３との間に供給しラミネートし、かつ第
３のロール６の位置を変更することにより、積層シート
の表面層側が当接されるシボロール３の外周面領域を調
整した。

【００６０】なお、押出機及び共押出に際しての押出条
件は以下の通りである。 押出機１ａ…プラスチック工学研究所社製、ＧＴ−４
０、４０ｍｍ押出機、Ｌ／Ｄ＝２６、圧縮比＝３。 押出機１ｂ…プラスチック工学研究所社製、ＧＴ−５
０、５０ｍｍ押出機、Ｌ／Ｄ＝２６、圧縮比＝３。 押出機１ｃ…プラスチック工学研究所社製、ＵＴ−４
０、４０ｍｍ押出機、Ｌ／Ｄ＝２６、圧縮比＝３。 ダイス（クローレン社製５流路フィードブロック付５０
０ｍｍ幅、商品名：エポック３２０１）。

【００６１】押出温度は、表面層については１９０℃、
接着剤層については１９０℃、基材層については２３０
℃とし、金型の温度は２００℃とした。また、積層シー
トの引取り速度は５ｍ／分とした。

【００６２】実施例１ 図１に示した多層フィードブロック式共押出装置１によ
り、表面層、接着剤層及び基材層を上記押出条件で共押
出し、表皮層４を得、押出されてきた表皮層４に、発泡
体層５を積層し、積層シート７を得た。この場合、第３
のロール６の上端が、シボロール３の上端よりも上方に
くるように配置して積層シートを引き取った。従って、
積層シートは、シボロール３の外周面のうち、周方向に
図１に示すように１／２以上の領域で当接された。

【００６３】上記のようにして、表面層の平均厚みが１
０μｍ、接着剤層の平均厚みが１０μｍ、基材層の平均
厚みは５００μｍであり、発泡体層の平均厚みが３ｍｍ
である積層シートを得た。

【００６４】実施例２ シボロール３として、外周面にＲ_max 値＝２００μｍの
シボ模様が付与されたシボロールを用いたことを除いて
は、実施例１と同様にして積層シートを得た。

【００６５】比較例１ 実施例１において、第３のロール６の上端が、シボロー
ル３の下端よりも下方に位置させ、すなわち図１に想像
線Ａで示す位置に第３のロール６を配置し、積層シート
がシボロール３の外周面の周方向に沿って１／４未満の
領域に当接されるようにしたことを除いては、実施例１
と同様にして積層シートを得た。

【００６６】比較例２ 第３のロールの上端がシボロール３の下端よりも下方に
位置させ、すなわち図１に想像線Ａで示す位置に位置さ
せ、表面層がシボロール３の外周面の周方向に沿って１
／４未満の領域でシボロール３に当接するようにし、そ
れ以外は実施例２と同様にして積層シートを得た。

【００６７】実施例及び比較例の評価 上記のようにして得た実施例１，２及び比較例１，２の
積層シートを、スタンピングモールド成形機に取り付け
られたドア形状金型を用い、成形品構成樹脂としてポリ
プロピレンを射出した後に、上記のようにして得た積層
シートを配置し、スタンピング成形し、被覆層付き成形
品を得た。シボ流れの評価は、シートスタンピング成形
前後のＪＩＳ Ｂ０６０１で定義されている表面粗さに
よる基準長さ２５ｍｍ測定による断面曲線のＲ_max 値を
用いて、シボ流れ率として下記の式を用いて評価した。

【００６８】

【数１】

【００６９】また、上記積層シートにおけるシボ模様の
凹凸差を、実施例１，２及び比較例１，２の各積層体を
厚み方向に切断し、その断面を０．１ｍｍルーペで観察
することにより測定した。結果を下記の表１に示す。

【００７０】また、上記実施例１で得られた積層体の断
面と、実施例１の積層シートを用いて得られた被覆層付
き成形品の被覆層の断面とをルーペにより観察したとこ
ろ、断面構造は図２及び図３に示す通りであった。すな
わち、図２では、表皮層４及び発泡体層５に至るように
凹凸Ｘが形成されており、スタンピング成形後には、や
はり、上記のような凹凸が発泡体層５にまで至っている
ことがわかる。なお、実施例２の積層シートの場合にお
いても同様の結果が観察された。

【００７１】また、比較例１の積層シートの断面及び比
較例１の積層シートを用いて得られた被覆層付き成形品
の被覆層の断面を図４及び図５に示す。図４から明らか
なように、比較例１の積層シートでは、凹凸Ｙが表皮層
１１にのみ存在し、発泡体層１２には至っていないこと
がわかる。また、シートスタンピング成形後には、凹凸
Ｘが大幅に流れ、従ってシボ流れがかなりの割合で発生
していることがわかる。なお、比較例２の積層シートを
用いた場合においても、比較例１の場合と同様の結果が
得られた。

【００７２】

【表１】

【００７３】上記図２〜図５に示した結果及び表１に示
した結果から明らかなように、実施例１，２では、発泡
体層に至るように凹凸が付与されているためか、成形品
表面にスタンピング成形法により適用した際に延伸され
たとしても、十分な凹凸のシボ模様が維持されているこ
とがわかる。これに対して、比較例１，２の積層シート
では、シートスタンピング成形に際しての延伸により、
初期状態のシボ模様が大幅に流れることがわかる。

【００７４】

【発明の効果】以上のように、請求項１に記載の発明に
係る積層シートでは、表面層側から形成された凹凸模様
が発泡体層にも至るように形成され、請求項２に記載の
ように被覆層を構成するための積層シートとして用いた
場合、成形時に延伸が加わったとしても、シボ流れが生
じ難い。従って、外観に優れており、かつ良好な接触感
を与え得る積層シートを確実に提供することが可能とな
る。

【００７５】また、請求項４に記載の本発明の製造方法
によれば、共押出により表皮層が形成された後に、該表
皮層と発泡体層とが第１，第２のロール間でラミネート
され、凹凸模様が外周面に付与された第２のロールの外
周面のうち、周方向に沿って少なくとも１／４以上の領
域において表面層側が当接されるため、請求項１に記載
の発明に係る積層シートを容易にかつ安定に得ることが
可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例において積層シートを製造するための装
置を説明するための略図的断面図。

【図２】実施例１の積層体の断面図。

【図３】実施例１の積層シートを用いて得られた被覆層
付き成形品の被覆層の断面図。

【図４】比較例１で得られた積層シートの断面図。

【図５】比較例１の積層シートを用いて得られた被覆層
付き成形品の被覆層の断面図。

【符号の説明】

１…共押出装置 １ａ〜１ｃ…押出機 ２…第１のロールとしてのピンチロール ３…第２のロールとしてのシボロール ４…表皮層 ５…発泡体層 ６…第３のロール ７…積層シート １１…比較例１の積層シートの表皮層 １２…比較例１の積層シートの発泡体層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/40 Ｂ３２Ｂ 27/40

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂エラストマーを主成分とす
   る表面層と、熱可塑性樹脂を主成分とする基材層と、熱
   可塑性樹脂を主成分とする発泡体層とがこの順序で積層
   されてなる積層シートであって、 前記表面層側から凹凸模様が付与されており、該凹凸模
   様が前記発泡体層にも至るように形成されていることを
   特徴とする積層シート。
2. 【請求項２】 前記積層シートが、成形品表面に被覆を
   構成するための被覆用積層シートである請求項１に記載
   の積層シート。
3. 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂エラストマーが、熱可
   塑性ウレタンエラストマーであり、かつ前記基材層を構
   成している熱可塑性樹脂が熱可塑性エラストマーであ
   る、請求項１または２に記載の積層シート。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂エラストマーを主成分とす
   る表面層と、熱可塑性樹脂を主成分とする基材層とを共
   押出して表皮層を形成する工程と、 第１のローラーと、外周面に凹凸が付与された第２のロ
   ールとの間に、前記表皮層と、熱可塑性樹脂を主成分と
   する発泡体層とを供給し、前記発泡体層を表皮層にラミ
   ネートすると共に、前記表面層側を第２のロールの外周
   面の周方向の少なくとも１／４以上の部分に当接させて
   前記表面層側から凹凸模様を発泡体層にも至るように付
   与する工程とを備えることを特徴とする請求項１に記載
   の積層シートの製造方法。