JPH09268640A - グレーチングの製造方法 - Google Patents
グレーチングの製造方法Info
- Publication number
- JPH09268640A JPH09268640A JP10195996A JP10195996A JPH09268640A JP H09268640 A JPH09268640 A JP H09268640A JP 10195996 A JP10195996 A JP 10195996A JP 10195996 A JP10195996 A JP 10195996A JP H09268640 A JPH09268640 A JP H09268640A
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- Japan
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- strip
- shaped steel
- grating
- steel material
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- Pending
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- Sewage (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 小規模設備下において製造し得ると共にパネ
ル截断及び耳きり截断の切断作業を不要となして、騒
音、塵埃の発生を未然に防止して作業環境を向上させ、
しかもグレーチング自体に優れた剛性を付与し得ると共
に製造コストの低減を図り得る新規なグレーチングの製
造方法を提供する。 【解決手段】 帯状鋼材を所要長さ寸法をもって所要層
数積層状に重合配置し、かかる積層状に重合配置してな
る帯状鋼材における積層重合面の表裏両面において隣接
する帯状鋼材相互間に千鳥掛け状に溶接点を形成し、し
かる後に、両端部位の帯状鋼材に外方向の引張力を付与
して全体を網の目形状に伸張形成する。
ル截断及び耳きり截断の切断作業を不要となして、騒
音、塵埃の発生を未然に防止して作業環境を向上させ、
しかもグレーチング自体に優れた剛性を付与し得ると共
に製造コストの低減を図り得る新規なグレーチングの製
造方法を提供する。 【解決手段】 帯状鋼材を所要長さ寸法をもって所要層
数積層状に重合配置し、かかる積層状に重合配置してな
る帯状鋼材における積層重合面の表裏両面において隣接
する帯状鋼材相互間に千鳥掛け状に溶接点を形成し、し
かる後に、両端部位の帯状鋼材に外方向の引張力を付与
して全体を網の目形状に伸張形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、道路における側
溝、横断溝、集水口などの溝蓋その他に使用されるグレ
ーチングの製造方法に関するものである。
溝、横断溝、集水口などの溝蓋その他に使用されるグレ
ーチングの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】グレーチングは、道路における側溝、横
断溝、集水口等の開口部に施蓋して自動車、歩行者の安
全と雨水の円滑な流入の双方を確保するよう構成された
ものである。
断溝、集水口等の開口部に施蓋して自動車、歩行者の安
全と雨水の円滑な流入の双方を確保するよう構成された
ものである。
【０００３】従来のグレーチングは、所謂スリット型
で、複数の帯状鋼材なるメインバーを奥行方向に所定間
隔をもって並列配置し、該メインバーに直交する方向に
ねじり棒鋼などからなるクロスバーを一定間隔では位置
し電気圧接法で加熱圧接して格子状に組立て形成し、メ
インバーを所定の溝幅寸法に適合するよう截断し、切断
面に側枠板を溶接して製造するのが一般であった。
で、複数の帯状鋼材なるメインバーを奥行方向に所定間
隔をもって並列配置し、該メインバーに直交する方向に
ねじり棒鋼などからなるクロスバーを一定間隔では位置
し電気圧接法で加熱圧接して格子状に組立て形成し、メ
インバーを所定の溝幅寸法に適合するよう截断し、切断
面に側枠板を溶接して製造するのが一般であった。
【０００４】然しながら、上記した従来のグレーチング
を製造するには、帯状鋼材からなるメインバーを複数本
並列配置するに足る機械スペースが必要であると共にメ
インバーにクロスバーを圧接溶接するための大型の受電
設備並びに電気圧接設備や所定寸法にパネル截断するた
めの大型の切断設備を必要とすることから、多大な設備
投資及び多くの作業人員を必要とするものであると共に
電気圧接時に瞬間的大電力を使用するため、電気エネル
ギーの損失が大きく極めて不経済であり、又、電源側に
高調波障害をも生じさせるため、送電側変電所の所定圏
内と周辺地域条件を熟慮されなければ操業することがで
きない。
を製造するには、帯状鋼材からなるメインバーを複数本
並列配置するに足る機械スペースが必要であると共にメ
インバーにクロスバーを圧接溶接するための大型の受電
設備並びに電気圧接設備や所定寸法にパネル截断するた
めの大型の切断設備を必要とすることから、多大な設備
投資及び多くの作業人員を必要とするものであると共に
電気圧接時に瞬間的大電力を使用するため、電気エネル
ギーの損失が大きく極めて不経済であり、又、電源側に
高調波障害をも生じさせるため、送電側変電所の所定圏
内と周辺地域条件を熟慮されなければ操業することがで
きない。
【０００５】また、パネル截断及び耳きり截断が不可避
であり、截断時の騒音、粉塵が極めて激しく、作業者は
難聴となる危険もあって、作業現場の環境悪化の要因と
なっていた。
であり、截断時の騒音、粉塵が極めて激しく、作業者は
難聴となる危険もあって、作業現場の環境悪化の要因と
なっていた。
【０００６】加えて、従来のグレーチング自体は、メイ
ンバーに対するクロスバーの電気加熱による圧接結合を
しているが、圧接結合によっては充分な結合強度を確保
することが困難であって、剛性不足から、載過重による
扁平負荷によって歪みが発生し易く、又、クロスバーが
踏面のみで支持されているため製造過程での歪みの矯正
作業も極めて困難である等の諸多の問題点が存した。
ンバーに対するクロスバーの電気加熱による圧接結合を
しているが、圧接結合によっては充分な結合強度を確保
することが困難であって、剛性不足から、載過重による
扁平負荷によって歪みが発生し易く、又、クロスバーが
踏面のみで支持されているため製造過程での歪みの矯正
作業も極めて困難である等の諸多の問題点が存した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来のグレ
ーチングの製造上における叙上の問題点を解決すべく案
出したもので、小規模設備下において製造し得ると共に
パネル截断及び耳きり截断の切断作業を不要となして、
騒音、塵埃の発生を未然に防止して作業環境を向上さ
せ、しかもグレーチング自体に優れた剛性を付与し得る
と共に製造コストの低減を図り得る新規なグレーチング
の製造方法を提供することを目的とするものである。
ーチングの製造上における叙上の問題点を解決すべく案
出したもので、小規模設備下において製造し得ると共に
パネル截断及び耳きり截断の切断作業を不要となして、
騒音、塵埃の発生を未然に防止して作業環境を向上さ
せ、しかもグレーチング自体に優れた剛性を付与し得る
と共に製造コストの低減を図り得る新規なグレーチング
の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の構成を実施の形態を用いて説明すると、帯
状鋼材を所要長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配
置し、かかる積層状に重合配置してなる帯状鋼材におけ
る積層重合面の表裏両面において隣接する帯状鋼材相互
間に千鳥掛け状に溶接点を形成し、しかる後に、両端部
位の帯状鋼材に外方向の引張力を付与して全体を引き延
ばし、網の目形状に伸張形成することを特徴とするもの
である。
めの本発明の構成を実施の形態を用いて説明すると、帯
状鋼材を所要長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配
置し、かかる積層状に重合配置してなる帯状鋼材におけ
る積層重合面の表裏両面において隣接する帯状鋼材相互
間に千鳥掛け状に溶接点を形成し、しかる後に、両端部
位の帯状鋼材に外方向の引張力を付与して全体を引き延
ばし、網の目形状に伸張形成することを特徴とするもの
である。
【０００９】前記の帯状鋼材を所要長さ寸法をもって所
要層数積層状に重合配置するには、一条の帯状鋼材を所
要長さ寸法毎に順次に連続して折返すことにより、或
は、所要長さ寸法に截断してなる帯状鋼材を所要数積層
重合することにより、或は又、所要長さ寸法で二つ折り
してＵ字状に折曲げてなる帯状鋼材を所要数積層重合す
ることによって行ない得るものである。
要層数積層状に重合配置するには、一条の帯状鋼材を所
要長さ寸法毎に順次に連続して折返すことにより、或
は、所要長さ寸法に截断してなる帯状鋼材を所要数積層
重合することにより、或は又、所要長さ寸法で二つ折り
してＵ字状に折曲げてなる帯状鋼材を所要数積層重合す
ることによって行ない得るものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を実施
例に基づき図面を参照して説明する。
例に基づき図面を参照して説明する。
【００１１】本発明において使用する素材たる帯状鋼材
１としては、従来グレーチング素材として使用されてい
るステンレス、普通鋼等からなる平型鋼、Ｉ型鋼、その
他に図８に示す如き波状断面を有する波型平鋼１ａを例
示することができる。該波型平鋼１ａを使用した場合、
後述する溶接点２、溶接点８の形成において相互間での
溶接時の溶け込みが良好となると共に波型により材料の
縦断面係数が増して応力度をより高いものとなすことが
できて有効である。
１としては、従来グレーチング素材として使用されてい
るステンレス、普通鋼等からなる平型鋼、Ｉ型鋼、その
他に図８に示す如き波状断面を有する波型平鋼１ａを例
示することができる。該波型平鋼１ａを使用した場合、
後述する溶接点２、溶接点８の形成において相互間での
溶接時の溶け込みが良好となると共に波型により材料の
縦断面係数が増して応力度をより高いものとなすことが
できて有効である。
【００１２】図１乃至図６は、本発明方法の第１実施例
を説明するものであって、一条の帯状鋼材１をベンディ
ングマシン等の金属塑性加工装置を用いて図１に示す如
く所要長さ寸法毎に順次に連続して折返し、その後に図
２に示す如く圧縮して、帯状鋼材１を所要長さ寸法をも
って所要層数積層状に重合配置する。
を説明するものであって、一条の帯状鋼材１をベンディ
ングマシン等の金属塑性加工装置を用いて図１に示す如
く所要長さ寸法毎に順次に連続して折返し、その後に図
２に示す如く圧縮して、帯状鋼材１を所要長さ寸法をも
って所要層数積層状に重合配置する。
【００１３】次に、同図に示す如く積層状に重合配置し
てなる帯状鋼材１における重合面の表裏両面において、
隣接する帯状鋼材１相互間に所定間隔毎に千鳥掛け状に
ポイント溶接を施して溶接点２を形成する。
てなる帯状鋼材１における重合面の表裏両面において、
隣接する帯状鋼材１相互間に所定間隔毎に千鳥掛け状に
ポイント溶接を施して溶接点２を形成する。
【００１４】しかる後に、図３に示す如く溶接点２を形
成してなる重合状態の帯状鋼材１における両端部位に、
固定治具３及び可動治具４を装着する等の適宜手段を用
いて引張力を付与して全体を引き延ばし、これにより、
全体を網の目形状に伸張形成してなるグレーチング５を
得ることができる。
成してなる重合状態の帯状鋼材１における両端部位に、
固定治具３及び可動治具４を装着する等の適宜手段を用
いて引張力を付与して全体を引き延ばし、これにより、
全体を網の目形状に伸張形成してなるグレーチング５を
得ることができる。
【００１５】このようにして得たグレーチング５は、か
かる形態にて完成品として使用することも可能である
が、必要に応じて、該グレーチング５の周縁に断面Ｉ字
形鋼或はＬ字形鋼等からなる側枠板６或は縁枠板７を溶
接結合して成形することもまた可能である。
かる形態にて完成品として使用することも可能である
が、必要に応じて、該グレーチング５の周縁に断面Ｉ字
形鋼或はＬ字形鋼等からなる側枠板６或は縁枠板７を溶
接結合して成形することもまた可能である。
【００１６】上記の構成において、グレーチング５は、
溶接点２を形成してなる重合状態の帯状鋼材１に対する
引き延ばしの度合いを調整することで、長さ寸法に対す
る調節範囲を極めて大きく設定することができると共に
上下部位で引き延ばしの度合いを適宜に変更設定するこ
とによって、各種曲率の異なる円弧状、Ｓ字状、不規則
カーブ状等の変形型のグレーチングをも容易に製造する
ことができる。
溶接点２を形成してなる重合状態の帯状鋼材１に対する
引き延ばしの度合いを調整することで、長さ寸法に対す
る調節範囲を極めて大きく設定することができると共に
上下部位で引き延ばしの度合いを適宜に変更設定するこ
とによって、各種曲率の異なる円弧状、Ｓ字状、不規則
カーブ状等の変形型のグレーチングをも容易に製造する
ことができる。
【００１７】図７は、本発明方法の第２実施例を説明す
るものであって、前記第１実施例における帯状鋼材１を
所要長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配置するた
めの手段として、所要長さ寸法に予め截断してなる帯状
鋼材１を所要数積層重合するものである。以後の溶接点
２の形成、その後の引き延ばし等の工程については、第
１実施例と同様であるが、前記溶接点２の形成に際して
の溶接工程において、図７に示す如く積層重合状態にあ
る隣接する帯状鋼材１の一つ置きの両端縁においても溶
接部８を形成することが好ましい。
るものであって、前記第１実施例における帯状鋼材１を
所要長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配置するた
めの手段として、所要長さ寸法に予め截断してなる帯状
鋼材１を所要数積層重合するものである。以後の溶接点
２の形成、その後の引き延ばし等の工程については、第
１実施例と同様であるが、前記溶接点２の形成に際して
の溶接工程において、図７に示す如く積層重合状態にあ
る隣接する帯状鋼材１の一つ置きの両端縁においても溶
接部８を形成することが好ましい。
【００１８】図８は、本発明方法の第３実施例を説明す
るものであって、前記第１実施例における帯状鋼材１を
所要長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配置するた
めの手段として、所要長さ寸法で二つ折りしてＵ字状に
折曲げてなる帯状鋼材１を所要数積層重合するものであ
る。以後の溶接点の形成、その後の引き延ばし等の工程
については、第１実施例と同様である。
るものであって、前記第１実施例における帯状鋼材１を
所要長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配置するた
めの手段として、所要長さ寸法で二つ折りしてＵ字状に
折曲げてなる帯状鋼材１を所要数積層重合するものであ
る。以後の溶接点の形成、その後の引き延ばし等の工程
については、第１実施例と同様である。
【００１９】
【発明の効果】本発明グレーチングの製造方法は以上説
明した如くなり、小規模の設備下において容易に製作し
得えて、製造コストの低減を実現し得る。また、パネル
截断、耳きり截断が不要となることから、騒音、集塵対
策を不要と成し作業環境を大幅に向上させることができ
る。且つ、網の目状に引き延ばす度合いを調整すること
で、各種のグレーチングの長さに簡単に対応設定するこ
とができ、従来のグレーチングのモジュール体にあって
は１ｍ程度以下の長さ寸法のものしか製造できなかった
のに対して、本発明の製造方法によれば３〜４ｍ程度の
長尺モジュール体のグレーチングをも容易に製造し得る
と共に各種の変形型のグレーチングをもきわめて容易に
製作できる。しかも、グレーチング自体を網の目状に形
成することから、優れた剛性と滑り止め効果を付与する
ことができ、加えて膨張収縮歪みを吸収させることがで
きるので、歪み変形の発生を抑制し得る等の諸多の優れ
た効果を奏する。
明した如くなり、小規模の設備下において容易に製作し
得えて、製造コストの低減を実現し得る。また、パネル
截断、耳きり截断が不要となることから、騒音、集塵対
策を不要と成し作業環境を大幅に向上させることができ
る。且つ、網の目状に引き延ばす度合いを調整すること
で、各種のグレーチングの長さに簡単に対応設定するこ
とができ、従来のグレーチングのモジュール体にあって
は１ｍ程度以下の長さ寸法のものしか製造できなかった
のに対して、本発明の製造方法によれば３〜４ｍ程度の
長尺モジュール体のグレーチングをも容易に製造し得る
と共に各種の変形型のグレーチングをもきわめて容易に
製作できる。しかも、グレーチング自体を網の目状に形
成することから、優れた剛性と滑り止め効果を付与する
ことができ、加えて膨張収縮歪みを吸収させることがで
きるので、歪み変形の発生を抑制し得る等の諸多の優れ
た効果を奏する。
【図１】帯状鋼材を積層重合する工程を示す平面図であ
る。
る。
【図２】溶接点を形成する工程を示す平面図である。
【図３】引き延ばしの工程を示す平面図である。
【図４】グレーチングの平面図である。
【図５】グレーチングの一部切欠斜視図である。
【図６】変形型のグレーチング二態様を示す平面図であ
る。
る。
【図７】帯状鋼材を積層重合する工程の他の実施例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図８】帯状鋼材を積層重合する工程の他の実施例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図９】波型平鋼を例示する部分切欠斜視図である。
１ 帯状鋼材 １ａ 波型平鋼 ２ 溶接点 ３ 固定治具 ４ 可動治具 ５ グレーチング ６ 側枠板 ７ 縁枠板 ８ 溶接部
Claims (4)
- 【請求項１】 帯状鋼材を所要長さ寸法をもって所要層
数積層状に重合配置し、かかる積層状に重合配置してな
る帯状鋼材における積層重合面の表裏両面において隣接
する帯状鋼材相互間に千鳥掛け状に溶接点を形成し、し
かる後に、両端部位の帯状鋼材に外方向の引張力を付与
して全体を引き延ばし、網の目形状に伸張形成すること
を特徴とするグレーチングの製造方法。 - 【請求項２】 一条の帯状鋼材を所要長さ寸法毎に順次
に連続して折返すことにより、前記の帯状鋼材を所要長
さ寸法をもって所要層数積層状に重合配置する請求項１
記載のグレーチングの製造方法。 - 【請求項３】 所要長さ寸法に截断してなる帯状鋼材を
所要数積層重合することにより、前記の帯状鋼材を所要
長さ寸法をもって所要層数積層状に重合配置する請求項
１記載のグレーチングの製造方法。 - 【請求項４】 所要長さ寸法で二つ折りしてＵ字状に折
曲げてなる帯状鋼材を所要数積層重合することにより、
前記の帯状鋼材を所要長さ寸法をもって所要層数積層状
に重合配置する請求項１記載のグレーチングの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10195996A JPH09268640A (ja) | 1996-03-31 | 1996-03-31 | グレーチングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10195996A JPH09268640A (ja) | 1996-03-31 | 1996-03-31 | グレーチングの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09268640A true JPH09268640A (ja) | 1997-10-14 |
Family
ID=14314415
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10195996A Pending JPH09268640A (ja) | 1996-03-31 | 1996-03-31 | グレーチングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09268640A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103382739A (zh) * | 2013-07-11 | 2013-11-06 | 北京建筑工程学院 | 一种雨水口截污装置及其使用方法 |
| KR101432673B1 (ko) * | 2013-12-03 | 2014-09-23 | (주)우창그레이팅 | 중 하중용 고강성 그레이팅 |
-
1996
- 1996-03-31 JP JP10195996A patent/JPH09268640A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103382739A (zh) * | 2013-07-11 | 2013-11-06 | 北京建筑工程学院 | 一种雨水口截污装置及其使用方法 |
| KR101432673B1 (ko) * | 2013-12-03 | 2014-09-23 | (주)우창그레이팅 | 중 하중용 고강성 그레이팅 |
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