JPH06106357A - 金属製ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents
金属製ハニカム構造体の製造方法Info
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- JPH06106357A JPH06106357A JP27525892A JP27525892A JPH06106357A JP H06106357 A JPH06106357 A JP H06106357A JP 27525892 A JP27525892 A JP 27525892A JP 27525892 A JP27525892 A JP 27525892A JP H06106357 A JPH06106357 A JP H06106357A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 接合される金属板の重合部の接合強度を向上
でき、また生産性の向上が図れる金属製ハニカム構造体
の製造方法を提供する。 【構成】 互いに接合される少なくとも一方が波形の板
である同種又は異種の金属板１１を、該金属板１１より
融点の低い低融点金属又は非晶質金属からなるインサー
ト材１４を重合部１３に介在させて重ね合わせる工程
と、該金属板１１の重合部１３を、ローラ電極１５と電
極１２によりシーム溶接させる工程とを備え、前記の工
程を順次繰り返して多数個のハニカム孔１６を有するハ
ニカム構造体１０を製造する。
でき、また生産性の向上が図れる金属製ハニカム構造体
の製造方法を提供する。 【構成】 互いに接合される少なくとも一方が波形の板
である同種又は異種の金属板１１を、該金属板１１より
融点の低い低融点金属又は非晶質金属からなるインサー
ト材１４を重合部１３に介在させて重ね合わせる工程
と、該金属板１１の重合部１３を、ローラ電極１５と電
極１２によりシーム溶接させる工程とを備え、前記の工
程を順次繰り返して多数個のハニカム孔１６を有するハ
ニカム構造体１０を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属製ハニカム構造体
の製造方法に係り、更に詳しくは、金属板又は金属箔の
重合部の接合強度を向上でき、また生産性の向上が図れ
る金属製ハニカム構造体の製造方法に関する。
の製造方法に係り、更に詳しくは、金属板又は金属箔の
重合部の接合強度を向上でき、また生産性の向上が図れ
る金属製ハニカム構造体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年になって、航空機、建物または精密
機器などの材料は、より軽量でかつ大きな強度が要求さ
れており、これに答えるため金属板どうしを蜂の巣形に
接合させた金属製ハニカム構造体が多用されている。金
属製ハニカム構造体の一般的な接合方法としては、ロウ
材粉末を用いたロウ付けによる接合方法が挙げられる
が、接着力の弱いロウ材を接着材として用いているた
め、引っ張り強度や曲げ強度が十分とは言えず、また接
合作業が複雑になるという問題点があった。そこで、こ
れらの問題点を解消するものとして、特開平４−２８４
８３号公報に記載された金属製ハニカム構造材の製造方
法が知られている。これは、２枚の平坦な金属板間に波
形の金属板を介在させ、一対のローラ電極により平坦な
金属板と波形の金属板との重合部をパルス状電流を用い
た直接溶接により接合させることで、この重合部の接合
強度の向上を図ったものである。
機器などの材料は、より軽量でかつ大きな強度が要求さ
れており、これに答えるため金属板どうしを蜂の巣形に
接合させた金属製ハニカム構造体が多用されている。金
属製ハニカム構造体の一般的な接合方法としては、ロウ
材粉末を用いたロウ付けによる接合方法が挙げられる
が、接着力の弱いロウ材を接着材として用いているた
め、引っ張り強度や曲げ強度が十分とは言えず、また接
合作業が複雑になるという問題点があった。そこで、こ
れらの問題点を解消するものとして、特開平４−２８４
８３号公報に記載された金属製ハニカム構造材の製造方
法が知られている。これは、２枚の平坦な金属板間に波
形の金属板を介在させ、一対のローラ電極により平坦な
金属板と波形の金属板との重合部をパルス状電流を用い
た直接溶接により接合させることで、この重合部の接合
強度の向上を図ったものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の金属製ハニカム構造体の製造方法は、このようにロ
ーラ電極による通電時間がパルス状電流によって直接溶
接により接合されているので、前記ロウ付けしたものに
比べれば重合部の接合強度は大きいものの、それほど大
きな接合強度は得られず、このため複雑で細かい加工に
耐えるハニカム構造としては問題が残されていた。本発
明はこのような事情に鑑みてなされたもので、接合され
る金属板の重合部の接合強度を向上でき、また生産性の
向上が図れる金属製ハニカム構造体の製造方法を提供す
ることを目的とする。
来の金属製ハニカム構造体の製造方法は、このようにロ
ーラ電極による通電時間がパルス状電流によって直接溶
接により接合されているので、前記ロウ付けしたものに
比べれば重合部の接合強度は大きいものの、それほど大
きな接合強度は得られず、このため複雑で細かい加工に
耐えるハニカム構造としては問題が残されていた。本発
明はこのような事情に鑑みてなされたもので、接合され
る金属板の重合部の接合強度を向上でき、また生産性の
向上が図れる金属製ハニカム構造体の製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の金属製ハニカム構造体の製造方法は、互いに接合
される少なくとも一方が波形の板である同種又は異種の
金属板を、該金属板より融点の低い低融点金属又は非晶
質金属からなるインサート材を重合部に介在させて重ね
合わせる工程と、該金属板の重合部を、少なくとも片方
がローラ電極である一対の電極によりシーム溶接させる
工程とを備え、前記の工程を順次繰り返して多数個のハ
ニカム孔を有するハニカム構造体を製造する構成として
いる。また、請求項２に記載の金属製ハニカム構造体の
製造方法は、請求項１記載の金属製ハニカム構造体の製
造方法において、前記ハニカム孔内に、該ハニカム孔と
同一形状の保形材を出し入れ自在に挿着して前記金属板
を接合させる構成としている。更に、請求項３に記載の
金属製ハニカム構造体の製造方法は、複数枚の同種又は
異種の金属箔をそれぞれの該金属箔間に、該金属箔より
も融点の低い低融点金属又は非晶質金属からなるインサ
ート材を介在させながら順次積層し、このとき該インサ
ート材は積層方向に直交する方向に向かって所定間隔毎
に配置され、かつ積層方向に向かっては千鳥足状に位相
を変えて配置されており、次いで外方から前記インサー
ト材を介在させた前記金属箔の重合部を一対の電極によ
りシーム溶接させて積層体を設け、その後該積層体を積
層方向に展張して、多数個のハニカム孔を有するハニカ
ム構造体を製造する構成としている。ここで、請求項１
に記載の金属板としては、例えば鉄、チタン、銅、金、
銀、アルミニウムあるいはこれらの合金などからなるや
や肉厚の板材や比較的肉薄でも変形し難い薄物板などが
採用でき、平板と波形または波形と波形の金属板が使用
される。この波形の形状は流線形でも角張った形状のも
のでもよい。また、接合される金属板は同じ素材どうし
でも、互いに異なる素材のものでも構わない。また、金
属板の波形加工法としては、例えばプレス加工法、曲げ
加工法などの一般的な加工方法が採用できる。前記イン
サート材は、金属板どうしをシーム溶接により接合させ
る際に用いられる中間材であり、低融点金属としては例
えば鉛、錫、亜鉛あるいはこれらの合金などの前記金属
板よりも低融点であり、かつ溶接時における金属板との
なじみのよい金属素材が挙げられる。また非晶質金属と
しては金属板に近い成分系のものを使用するのが好まし
く、例えば、ニッケル−リン系等のようにニッケルをベ
ースとしたもの、銅をベースとしたもの、錫リボンなど
が挙げられる。また、前記インサート材は、極薄の箔体
として用いた方がシーム溶接時の電極間にかかる加圧や
電流が小さくて済み、また取り扱い易いも有利なために
好ましい。前記インサート材の幅は、電極幅によって１
〜５mm、また厚みは１００μｍ以下、特に１０〜１００
μｍが好ましい。また、前記インサート材の加熱温度
は、金属板の融点より低くインサート材の固相線温度よ
りも高くするのが好ましい。前記金属板のシーム溶接に
使用される一対の電極は、ローラ電極とローラ電極また
はローラ電極と例えば平板電極のような他の電極が使用
される。前記ハニカム孔は、前述した平板の金属板と波
形の金属板との間または波形の金属板間に形成された孔
部であり、その形状および大きさはこの波形の形状およ
び大きさにより決定される。また、請求項２に記載の前
記保形材の素材としては、シーム溶接時の加圧力により
変形しない大きな強度を有し、また金属板を伝って伝達
された重合部の溶接熱により溶融しない耐熱性を有する
鋼、タングステンなどが採用できる。更に、請求項３に
記載の金属箔の素材としては、前記金属板と同様の素材
が採用でき、また接合される金属箔は同じ素材どうしで
も、異なる素材のものでも構わない。この請求項３に使
用されるインサート材としては請求項１に記載のものと
同じものが採用できる。インサート材が金属箔の積層方
向に直交する方向に配置される間隔は０．５〜２０mm、
殊に１〜５mmが好ましい。なお、このインサート材の配
置間隔をインサート材の幅の２〜５倍、好ましくは４倍
にすると、積層体を引き延ばした際に正六角形のハニカ
ム孔が形成できる。このように、金属箔を接合させる際
にインサート材を用いることにより、溶接電流が０．６
〜２．２KAの広い範囲において気密継ぎ手を得ることが
できる。
記載の金属製ハニカム構造体の製造方法は、互いに接合
される少なくとも一方が波形の板である同種又は異種の
金属板を、該金属板より融点の低い低融点金属又は非晶
質金属からなるインサート材を重合部に介在させて重ね
合わせる工程と、該金属板の重合部を、少なくとも片方
がローラ電極である一対の電極によりシーム溶接させる
工程とを備え、前記の工程を順次繰り返して多数個のハ
ニカム孔を有するハニカム構造体を製造する構成として
いる。また、請求項２に記載の金属製ハニカム構造体の
製造方法は、請求項１記載の金属製ハニカム構造体の製
造方法において、前記ハニカム孔内に、該ハニカム孔と
同一形状の保形材を出し入れ自在に挿着して前記金属板
を接合させる構成としている。更に、請求項３に記載の
金属製ハニカム構造体の製造方法は、複数枚の同種又は
異種の金属箔をそれぞれの該金属箔間に、該金属箔より
も融点の低い低融点金属又は非晶質金属からなるインサ
ート材を介在させながら順次積層し、このとき該インサ
ート材は積層方向に直交する方向に向かって所定間隔毎
に配置され、かつ積層方向に向かっては千鳥足状に位相
を変えて配置されており、次いで外方から前記インサー
ト材を介在させた前記金属箔の重合部を一対の電極によ
りシーム溶接させて積層体を設け、その後該積層体を積
層方向に展張して、多数個のハニカム孔を有するハニカ
ム構造体を製造する構成としている。ここで、請求項１
に記載の金属板としては、例えば鉄、チタン、銅、金、
銀、アルミニウムあるいはこれらの合金などからなるや
や肉厚の板材や比較的肉薄でも変形し難い薄物板などが
採用でき、平板と波形または波形と波形の金属板が使用
される。この波形の形状は流線形でも角張った形状のも
のでもよい。また、接合される金属板は同じ素材どうし
でも、互いに異なる素材のものでも構わない。また、金
属板の波形加工法としては、例えばプレス加工法、曲げ
加工法などの一般的な加工方法が採用できる。前記イン
サート材は、金属板どうしをシーム溶接により接合させ
る際に用いられる中間材であり、低融点金属としては例
えば鉛、錫、亜鉛あるいはこれらの合金などの前記金属
板よりも低融点であり、かつ溶接時における金属板との
なじみのよい金属素材が挙げられる。また非晶質金属と
しては金属板に近い成分系のものを使用するのが好まし
く、例えば、ニッケル−リン系等のようにニッケルをベ
ースとしたもの、銅をベースとしたもの、錫リボンなど
が挙げられる。また、前記インサート材は、極薄の箔体
として用いた方がシーム溶接時の電極間にかかる加圧や
電流が小さくて済み、また取り扱い易いも有利なために
好ましい。前記インサート材の幅は、電極幅によって１
〜５mm、また厚みは１００μｍ以下、特に１０〜１００
μｍが好ましい。また、前記インサート材の加熱温度
は、金属板の融点より低くインサート材の固相線温度よ
りも高くするのが好ましい。前記金属板のシーム溶接に
使用される一対の電極は、ローラ電極とローラ電極また
はローラ電極と例えば平板電極のような他の電極が使用
される。前記ハニカム孔は、前述した平板の金属板と波
形の金属板との間または波形の金属板間に形成された孔
部であり、その形状および大きさはこの波形の形状およ
び大きさにより決定される。また、請求項２に記載の前
記保形材の素材としては、シーム溶接時の加圧力により
変形しない大きな強度を有し、また金属板を伝って伝達
された重合部の溶接熱により溶融しない耐熱性を有する
鋼、タングステンなどが採用できる。更に、請求項３に
記載の金属箔の素材としては、前記金属板と同様の素材
が採用でき、また接合される金属箔は同じ素材どうしで
も、異なる素材のものでも構わない。この請求項３に使
用されるインサート材としては請求項１に記載のものと
同じものが採用できる。インサート材が金属箔の積層方
向に直交する方向に配置される間隔は０．５〜２０mm、
殊に１〜５mmが好ましい。なお、このインサート材の配
置間隔をインサート材の幅の２〜５倍、好ましくは４倍
にすると、積層体を引き延ばした際に正六角形のハニカ
ム孔が形成できる。このように、金属箔を接合させる際
にインサート材を用いることにより、溶接電流が０．６
〜２．２KAの広い範囲において気密継ぎ手を得ることが
できる。
【０００５】
【作用】請求項１記載の金属製ハニカム構造体の製造方
法においては、少なくとも一方が波形の金属板を、その
重合部にインサート材を介在させて重ね合わせ、次いで
一対の電極によりこの重合部を加圧通電すると、介在さ
れたインサート材が溶融して両金属板をシーム溶接す
る。この場合、重合部に低融点金属や非晶質金属からな
るインサート材を介在させているので、通電によりイン
サート材が溶融し、両金属板側から加圧された状態でこ
の溶融したインサート材を介して接合されるので、シー
ム溶接時の加圧力や電流が小さくて済み、これにより金
属板の変形を防止できる。そして、少なくとも一方の電
極にロール電極を用いているので、接合部を正確に押さ
えて通電させることができる。その後、接合された金属
板に次の金属板を重ね合わせ、同様の接合方法によりこ
れらの金属板をシーム溶接する。これらの作業を順次繰
り返すことにより多数個のハニカム孔を有する金属製ハ
ニカム構造体が製造される。また、請求項２記載の金属
製ハニカム構造体の製造方法においては、ハニカム孔内
に保形材を挿着して金属板をシーム溶接することによ
り、金属板が屈曲変形し易い薄物板の場合でも、この溶
接時における電極の加圧力によりハニカム孔が変形する
のを防止できる。更に、請求項３記載の金属製ハニカム
構造体の製造方法においては、複数枚の金属箔をそれぞ
れの金属箔間にインサート材を介在させて順次積層す
る。このとき、インサート材は積層方向に直交する方向
に向かって所定間隔毎に配置させ、しかも積層方向に向
かっては千鳥足状に位相を変えて配置させる。次いで、
積層された金属箔のインサート材が配置された重合部に
外方から一対の電極を当てがって加圧通電すると、それ
ぞれの重合部間においてインサート材が溶融して隣接す
る金属箔をシーム溶接する。このように金属箔をシーム
溶接することにより積層体が設けられ、その後この積層
体を積層方向に展張させて、金属製ハニカム構造体を製
造する。
法においては、少なくとも一方が波形の金属板を、その
重合部にインサート材を介在させて重ね合わせ、次いで
一対の電極によりこの重合部を加圧通電すると、介在さ
れたインサート材が溶融して両金属板をシーム溶接す
る。この場合、重合部に低融点金属や非晶質金属からな
るインサート材を介在させているので、通電によりイン
サート材が溶融し、両金属板側から加圧された状態でこ
の溶融したインサート材を介して接合されるので、シー
ム溶接時の加圧力や電流が小さくて済み、これにより金
属板の変形を防止できる。そして、少なくとも一方の電
極にロール電極を用いているので、接合部を正確に押さ
えて通電させることができる。その後、接合された金属
板に次の金属板を重ね合わせ、同様の接合方法によりこ
れらの金属板をシーム溶接する。これらの作業を順次繰
り返すことにより多数個のハニカム孔を有する金属製ハ
ニカム構造体が製造される。また、請求項２記載の金属
製ハニカム構造体の製造方法においては、ハニカム孔内
に保形材を挿着して金属板をシーム溶接することによ
り、金属板が屈曲変形し易い薄物板の場合でも、この溶
接時における電極の加圧力によりハニカム孔が変形する
のを防止できる。更に、請求項３記載の金属製ハニカム
構造体の製造方法においては、複数枚の金属箔をそれぞ
れの金属箔間にインサート材を介在させて順次積層す
る。このとき、インサート材は積層方向に直交する方向
に向かって所定間隔毎に配置させ、しかも積層方向に向
かっては千鳥足状に位相を変えて配置させる。次いで、
積層された金属箔のインサート材が配置された重合部に
外方から一対の電極を当てがって加圧通電すると、それ
ぞれの重合部間においてインサート材が溶融して隣接す
る金属箔をシーム溶接する。このように金属箔をシーム
溶接することにより積層体が設けられ、その後この積層
体を積層方向に展張させて、金属製ハニカム構造体を製
造する。
【０００６】
【実施例】続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の第１の実施例に係る金属製
ハニカム構造体の製造中の側面図、図２は同金属製ハニ
カム構造体の全体側面図、図３は本発明の第２の実施例
に係る金属製ハニカム構造体の製造中の側面図、図４は
本発明の第３の実施例に係る金属製ハニカム構造体の製
造中の側面図、図５は同金属製ハニカム構造体の製造中
の斜視図である。
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。ここに、図１は本発明の第１の実施例に係る金属製
ハニカム構造体の製造中の側面図、図２は同金属製ハニ
カム構造体の全体側面図、図３は本発明の第２の実施例
に係る金属製ハニカム構造体の製造中の側面図、図４は
本発明の第３の実施例に係る金属製ハニカム構造体の製
造中の側面図、図５は同金属製ハニカム構造体の製造中
の斜視図である。
【０００７】本発明の第１の実施例に係る剛性の大きな
金属板からなる金属製ハニカム構造体１０の製造方法を
説明すると、図１に示すように、厚さ５mmの剛性の大き
な複数枚の金属板１１を全て連続的な台形状にプレス加
工する。金属板１１は全て溶融温度１４００℃以上のス
テンレス鋼板からなる。次いで、平板状の電極１２上に
１枚目の金属板１１を載置し、更にその上に２枚目の金
属板１１を、それぞれ対応する波形の山部と谷部を互い
に対向させて重ね合わせる。このとき、金属板１１間の
重合部１３間は、幅１．５mm、厚さ０．０４mm、溶融温
度約１，０００℃の低融点金属からなるＮｉ−Ｂ系のイ
ンサート材１４が挟み込まれている。次いで、２枚目の
重合部１３の上面において、電極幅１４mmのローラ電極
１５を、加圧力５０kg、溶接速度１m/min で電極１２、
１５間に通電しながら移動させると、重合部１３が１，
１００℃に加熱される。このとき、金属板１１の溶融温
度は１，４００℃以上で重合部１３の加熱温度より高
く、インサート材１４の溶融温度は約１，０００℃で重
合部１３の加熱温度よりも低いので、インサート材１４
だけが溶融して、両金属板１１がシーム溶接される。こ
のような作業を、全ての重合部１３において行う。次い
で、２枚目の金属板１１上に３枚目の金属板１１を重ね
合わせ、これらの２枚目と３枚目の重合部１３を同様に
シーム溶接する。これらの作業を全ての金属板１１につ
いて行うことにより、図２に示すような金属板１１間に
多数個のハニカム孔１６を有する金属製ハニカム構造体
１０が製造される。このように、重合部１２に金属板１
０より融点の低い低融点金属又は非晶質金属からなるイ
ンサート材１３を介在させて金属板１０をシーム溶接し
ているので、従来手段のような金属板をパルス電流を用
いて直接溶接するものに比べて、溶接範囲の全域にわた
って溶接強度にバラつきが少なく、しかも溶接電流の変
動に対して安定した接合が行われる。このため、金属製
ハニカム構造体１０の接合強度の安定化が図れ、欠陥の
少ない強度の大きいな金属製ハニカム構造体１０を製造
できる。従って、従来手段ではほとんど不可能であった
複雑で細かい加工にも耐えるハニカム構造体を提供でき
る。また、製造方法も一般的なシーム溶接とほとんど同
じであるため、従来手段の均一加熱によるロウ付け方法
によるものに比べて生産性の向上が図れる。
金属板からなる金属製ハニカム構造体１０の製造方法を
説明すると、図１に示すように、厚さ５mmの剛性の大き
な複数枚の金属板１１を全て連続的な台形状にプレス加
工する。金属板１１は全て溶融温度１４００℃以上のス
テンレス鋼板からなる。次いで、平板状の電極１２上に
１枚目の金属板１１を載置し、更にその上に２枚目の金
属板１１を、それぞれ対応する波形の山部と谷部を互い
に対向させて重ね合わせる。このとき、金属板１１間の
重合部１３間は、幅１．５mm、厚さ０．０４mm、溶融温
度約１，０００℃の低融点金属からなるＮｉ−Ｂ系のイ
ンサート材１４が挟み込まれている。次いで、２枚目の
重合部１３の上面において、電極幅１４mmのローラ電極
１５を、加圧力５０kg、溶接速度１m/min で電極１２、
１５間に通電しながら移動させると、重合部１３が１，
１００℃に加熱される。このとき、金属板１１の溶融温
度は１，４００℃以上で重合部１３の加熱温度より高
く、インサート材１４の溶融温度は約１，０００℃で重
合部１３の加熱温度よりも低いので、インサート材１４
だけが溶融して、両金属板１１がシーム溶接される。こ
のような作業を、全ての重合部１３において行う。次い
で、２枚目の金属板１１上に３枚目の金属板１１を重ね
合わせ、これらの２枚目と３枚目の重合部１３を同様に
シーム溶接する。これらの作業を全ての金属板１１につ
いて行うことにより、図２に示すような金属板１１間に
多数個のハニカム孔１６を有する金属製ハニカム構造体
１０が製造される。このように、重合部１２に金属板１
０より融点の低い低融点金属又は非晶質金属からなるイ
ンサート材１３を介在させて金属板１０をシーム溶接し
ているので、従来手段のような金属板をパルス電流を用
いて直接溶接するものに比べて、溶接範囲の全域にわた
って溶接強度にバラつきが少なく、しかも溶接電流の変
動に対して安定した接合が行われる。このため、金属製
ハニカム構造体１０の接合強度の安定化が図れ、欠陥の
少ない強度の大きいな金属製ハニカム構造体１０を製造
できる。従って、従来手段ではほとんど不可能であった
複雑で細かい加工にも耐えるハニカム構造体を提供でき
る。また、製造方法も一般的なシーム溶接とほとんど同
じであるため、従来手段の均一加熱によるロウ付け方法
によるものに比べて生産性の向上が図れる。
【０００８】次に、本発明の第２の実施例の金属製ハニ
カム構造体の製造方法を説明する。第２実施例の金属製
ハニカム構造体の製造方法は、図３に示すように、厚さ
０．５mmの薄物板からなる複数枚の金属板２１を連続的
な台形にプレス加工する。ところで、金属板２１は前述
したように肉薄物であるため、電極１２、１５間の加圧
力によりハニカム孔１６が変形する虞れがある。そこ
で、第２実施例ではこれを防止するために金属板２１ど
うしを接合する際に、ハニカム孔１６内にこの孔１６と
同一形状の保形材２２を出し入れ自在に挿着するように
している。この保形材２２は図２に示す金属製ハニカム
構造体１０と同じ構造の比較的肉薄の金属製ハニカム構
造体が製造されたのちに、全て抜き取られる。なお、そ
の他の構成および作用は第１実施例と同様であるため説
明を省略する。
カム構造体の製造方法を説明する。第２実施例の金属製
ハニカム構造体の製造方法は、図３に示すように、厚さ
０．５mmの薄物板からなる複数枚の金属板２１を連続的
な台形にプレス加工する。ところで、金属板２１は前述
したように肉薄物であるため、電極１２、１５間の加圧
力によりハニカム孔１６が変形する虞れがある。そこ
で、第２実施例ではこれを防止するために金属板２１ど
うしを接合する際に、ハニカム孔１６内にこの孔１６と
同一形状の保形材２２を出し入れ自在に挿着するように
している。この保形材２２は図２に示す金属製ハニカム
構造体１０と同じ構造の比較的肉薄の金属製ハニカム構
造体が製造されたのちに、全て抜き取られる。なお、そ
の他の構成および作用は第１実施例と同様であるため説
明を省略する。
【０００９】続いて、本発明の第３実施例に係る金属箔
からなるハニカム構造体の製造方法について説明する。
この第３実施例の金属製ハニカム構造体の製造方法で
は、図４に示すように、厚さ０．１mm、溶融温度１，４
００℃以上のステンレス板からなる多数枚の金属箔３１
を、それぞれの金属箔３１間に多数枚のインサート材３
２を介在させながら順次積層させる。このインサート材
３２としては、非晶質金属箔である幅３mm程度、厚み５
０μｍのＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系のアモルファスリボンが使用
されており、インサート材３２は積層方向に直交する方
向に向かって１cmのピッチで配置され、かつ積層方向に
向かってはそれぞれ隣接する上下段のインサート材３２
とインサート材３２との中間に位置するように千鳥足状
に位相を変えて配置されている。次いで積層された金属
箔３１の重合部３３を外方から上下一対のローラ電極３
４により一括して加圧通電してシーム溶接を行う。この
ローラ電極３４は電極幅２ミリの電極であり、シーム溶
接は加圧力２８０kg、溶接速度１m/min 、ローラ電極３
４間電流５００Ａの条件で行われる。このような条件で
接合すると、重合部３３は１，０００〜１，１５０℃に
加熱される。このとき、金属箔３１の溶融温度は１，４
００℃以上であり、インサート材３２の溶融温度は約
１，０００℃であるのでインサート材３２のみが溶融し
て金属箔３１は溶融せず、従って溶融されたインサート
材３２がこれらの金属箔３１を接合する。この場合、溶
融したインサート材３２は金属箔３１によって上下方向
から押圧されるが、インサート材３２は非晶質金属から
なるので、金属箔３１内に拡散され易く、このインサー
ト材３２はちょうど接着剤のように機能する。それか
ら、重合部３３は冷却されてインサート材３２が固化
し、金属箔３１はこの固化部分において接合することに
なる。こうして金属箔３１を多数枚積層した積層体３５
が設けられる。その後、積層体３５を積層方向（図の上
下方向）に引っ張ることにより積層体３４が同方向に展
張され、図２に示す金属製ハニカム構造体１０と同じ構
造を有する極肉薄の金属製ハニカム構造体が製造され
る。このように、金属箔３１の重合部３３間にインサー
ト材３２を千鳥足状に配置し、重なった重合部３３を外
方からローラ電極３４により一括して加圧通電して接合
するようにしたので、重合部３３の接合が第１、２実施
例のものに比べて簡単であり、より以上の生産性の向上
が図れる。また、本実施例においては、インサート材３
２としてＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系のアモルファスリボンが採用
されているので、ローラ電極３４により重合部３３を加
圧通電して接合する際にボロンが拡散して接合強度が向
上する。
からなるハニカム構造体の製造方法について説明する。
この第３実施例の金属製ハニカム構造体の製造方法で
は、図４に示すように、厚さ０．１mm、溶融温度１，４
００℃以上のステンレス板からなる多数枚の金属箔３１
を、それぞれの金属箔３１間に多数枚のインサート材３
２を介在させながら順次積層させる。このインサート材
３２としては、非晶質金属箔である幅３mm程度、厚み５
０μｍのＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系のアモルファスリボンが使用
されており、インサート材３２は積層方向に直交する方
向に向かって１cmのピッチで配置され、かつ積層方向に
向かってはそれぞれ隣接する上下段のインサート材３２
とインサート材３２との中間に位置するように千鳥足状
に位相を変えて配置されている。次いで積層された金属
箔３１の重合部３３を外方から上下一対のローラ電極３
４により一括して加圧通電してシーム溶接を行う。この
ローラ電極３４は電極幅２ミリの電極であり、シーム溶
接は加圧力２８０kg、溶接速度１m/min 、ローラ電極３
４間電流５００Ａの条件で行われる。このような条件で
接合すると、重合部３３は１，０００〜１，１５０℃に
加熱される。このとき、金属箔３１の溶融温度は１，４
００℃以上であり、インサート材３２の溶融温度は約
１，０００℃であるのでインサート材３２のみが溶融し
て金属箔３１は溶融せず、従って溶融されたインサート
材３２がこれらの金属箔３１を接合する。この場合、溶
融したインサート材３２は金属箔３１によって上下方向
から押圧されるが、インサート材３２は非晶質金属から
なるので、金属箔３１内に拡散され易く、このインサー
ト材３２はちょうど接着剤のように機能する。それか
ら、重合部３３は冷却されてインサート材３２が固化
し、金属箔３１はこの固化部分において接合することに
なる。こうして金属箔３１を多数枚積層した積層体３５
が設けられる。その後、積層体３５を積層方向（図の上
下方向）に引っ張ることにより積層体３４が同方向に展
張され、図２に示す金属製ハニカム構造体１０と同じ構
造を有する極肉薄の金属製ハニカム構造体が製造され
る。このように、金属箔３１の重合部３３間にインサー
ト材３２を千鳥足状に配置し、重なった重合部３３を外
方からローラ電極３４により一括して加圧通電して接合
するようにしたので、重合部３３の接合が第１、２実施
例のものに比べて簡単であり、より以上の生産性の向上
が図れる。また、本実施例においては、インサート材３
２としてＦｅ−Ｃｒ−Ｂ系のアモルファスリボンが採用
されているので、ローラ電極３４により重合部３３を加
圧通電して接合する際にボロンが拡散して接合強度が向
上する。
【００１０】
【発明の効果】請求項１、２記載の金属製ハニカム構造
体の製造方法においては、このように金属板の重合部に
金属板より融点の低い低融点金属又は非晶質金属からな
るインサート材を介在させて金属板をシーム溶接してい
るので、従来手段のようなパルス電極を用いて金属板を
直接溶接するものに比べて、溶接範囲の全域にわたる溶
接強度にバラつきが少ない。このため、金属製ハニカム
構造体の接合強度の安定化が図れ、製品強度にバラつき
のない強度の大きいな金属製ハニカム構造体を製造でき
る。従って、従来手段ではほとんど不可能であった複雑
で細かい加工にも耐えるハニカム構造体を提供すること
ができる。また、製造も一般的なシーム溶接とほとんど
同じであるので、従来手段のロウ付け方法によるものに
比べて生産性の向上を図ることができる。特に、請求項
２記載の金属製ハニカム構造体の製造方法においては、
このようにハニカム孔内に保形材を挿入して金属板間の
重合部の接合を行うようにしたので、この接合時に電極
の加圧力により、ハニカム孔が押し潰される虞れが解消
できる。また、請求項３記載の金属製ハニカム構造体の
製造方法においては、このように、金属箔の重合部間に
インサート材を千鳥足状に配置し、重なった重合部を外
方から電極により一括して加圧通電して接合するように
したので、重合部の接合が簡単であり、より以上の生産
性の向上が図れる。
体の製造方法においては、このように金属板の重合部に
金属板より融点の低い低融点金属又は非晶質金属からな
るインサート材を介在させて金属板をシーム溶接してい
るので、従来手段のようなパルス電極を用いて金属板を
直接溶接するものに比べて、溶接範囲の全域にわたる溶
接強度にバラつきが少ない。このため、金属製ハニカム
構造体の接合強度の安定化が図れ、製品強度にバラつき
のない強度の大きいな金属製ハニカム構造体を製造でき
る。従って、従来手段ではほとんど不可能であった複雑
で細かい加工にも耐えるハニカム構造体を提供すること
ができる。また、製造も一般的なシーム溶接とほとんど
同じであるので、従来手段のロウ付け方法によるものに
比べて生産性の向上を図ることができる。特に、請求項
２記載の金属製ハニカム構造体の製造方法においては、
このようにハニカム孔内に保形材を挿入して金属板間の
重合部の接合を行うようにしたので、この接合時に電極
の加圧力により、ハニカム孔が押し潰される虞れが解消
できる。また、請求項３記載の金属製ハニカム構造体の
製造方法においては、このように、金属箔の重合部間に
インサート材を千鳥足状に配置し、重なった重合部を外
方から電極により一括して加圧通電して接合するように
したので、重合部の接合が簡単であり、より以上の生産
性の向上が図れる。
【図１】本発明の第１実施例に係る金属製ハニカム構造
体の製造中の側面図である。
体の製造中の側面図である。
【図２】同金属製ハニカム構造体の全体側面図である。
【図３】本発明の第２実施例に係る金属製ハニカム構造
体の製造中の側面図である。
体の製造中の側面図である。
【図４】本発明の第３実施例に係る金属製ハニカム構造
体の製造中の側面図である。
体の製造中の側面図である。
【図５】同金属製ハニカム構造体の製造中の斜視図であ
る。
る。
１０ 金属製ハニカム構造体 １１ 金属板 １２ 電極 １３ 重合部 １４ インサート材 １５ ローラ電極 １６ ハニカム孔 ２１ 金属板 ２２ 保形材 ３１ 金属箔 ３２ インサート材 ３３ 重合部 ３４ ローラ電極 ３５ 積層体
Claims (3)
- 【請求項１】 互いに接合される少なくとも一方が波形
の板である同種又は異種の金属板を、該金属板より融点
の低い低融点金属又は非晶質金属からなるインサート材
を重合部に介在させて重ね合わせる工程と、 該金属板の重合部を、少なくとも片方がローラ電極であ
る一対の電極によりシーム溶接させる工程とを備え、 前記の工程を順次繰り返して多数個のハニカム孔を有す
るハニカム構造体を製造することを特徴とする金属製ハ
ニカム構造体の製造方法。 - 【請求項２】 前記ハニカム孔内に、該ハニカム孔と同
一形状の保形材を出し入れ自在に挿着して前記金属板を
シーム溶接させることを特徴とする請求項１記載の金属
製ハニカム構造体の製造方法。 - 【請求項３】 複数枚の同種又は異種の金属箔をそれぞ
れの該金属箔間に、該金属箔よりも融点の低い低融点金
属又は非晶質金属からなるインサート材を介在させなが
ら順次積層し、このとき該インサート材は積層方向に直
交する方向に向かって所定間隔毎に配置され、かつ積層
方向に向かっては千鳥足状に位相を変えて配置されてお
り、次いで外方から前記インサート材を介在させた前記
金属箔の重合部を一対の電極によりシーム溶接させて積
層体を設け、その後該積層体を積層方向に展張して、多
数個のハニカム孔を有するハニカム構造体を製造するこ
とを特徴とする金属製ハニカム構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27525892A JPH06106357A (ja) | 1992-09-19 | 1992-09-19 | 金属製ハニカム構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27525892A JPH06106357A (ja) | 1992-09-19 | 1992-09-19 | 金属製ハニカム構造体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06106357A true JPH06106357A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17552911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27525892A Pending JPH06106357A (ja) | 1992-09-19 | 1992-09-19 | 金属製ハニカム構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06106357A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012031783A (ja) * | 2010-07-30 | 2012-02-16 | Aisan Industry Co Ltd | 発熱体ユニット及び蒸発燃料処理装置 |
| KR101294043B1 (ko) * | 2007-11-23 | 2013-08-08 | 현대자동차주식회사 | 연료 전지의 금속 분리판 접합장치 |
| US8545610B2 (en) | 2010-07-30 | 2013-10-01 | Aisan Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel vapor treating apparatuses having a high thermal conductive honeycomb core |
| CN105583512A (zh) * | 2016-02-25 | 2016-05-18 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种金属蜂窝芯的点焊方法 |
| CN109500546A (zh) * | 2018-11-08 | 2019-03-22 | 北京安达泰克科技有限公司 | 铝蜂窝芯的制造方法 |
| WO2023000644A1 (zh) * | 2021-07-23 | 2023-01-26 | 马鞍山安达泰克科技有限公司 | 蜂窝芯材 |
-
1992
- 1992-09-19 JP JP27525892A patent/JPH06106357A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101294043B1 (ko) * | 2007-11-23 | 2013-08-08 | 현대자동차주식회사 | 연료 전지의 금속 분리판 접합장치 |
| JP2012031783A (ja) * | 2010-07-30 | 2012-02-16 | Aisan Industry Co Ltd | 発熱体ユニット及び蒸発燃料処理装置 |
| US8545610B2 (en) | 2010-07-30 | 2013-10-01 | Aisan Kogyo Kabushiki Kaisha | Fuel vapor treating apparatuses having a high thermal conductive honeycomb core |
| CN105583512A (zh) * | 2016-02-25 | 2016-05-18 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种金属蜂窝芯的点焊方法 |
| CN109500546A (zh) * | 2018-11-08 | 2019-03-22 | 北京安达泰克科技有限公司 | 铝蜂窝芯的制造方法 |
| WO2023000644A1 (zh) * | 2021-07-23 | 2023-01-26 | 马鞍山安达泰克科技有限公司 | 蜂窝芯材 |
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