JPH09246348A

JPH09246348A - 基板搬送装置

Info

Publication number: JPH09246348A
Application number: JP8048489A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Naraki; 剛楢木; Norihiko Hara; 典彦原; Toshihiro Kojima; 敏裕小島
Original assignee: Nikon Corp
Current assignee: Nikon Corp
Priority date: 1996-03-06
Filing date: 1996-03-06
Publication date: 1997-09-19

Abstract

(57)【要約】【課題】搬送処理すべき基板が、厚さ、大きさ、質量
等の異なる種類のものである場合、それぞれに最適な搬
送条件を自動的に選択し、搬送するようにした基板搬送
装置を得る。【解決手段】基板ａを保持して第１の位置（基板用カ
セットＡ等）から第２の位置（露光装置等）へ搬送する
搬送手段Ｃと、基板の搬送経路中に配置され、搬送すべ
き基板の種類を検出する基板種検出手段５（例えば、基
板の振動状態を測定する振動測定器、質量計量器、寸法
計測器、厚み検出器、等）と、該基板種検出手段の検出
結果に応じて前記基板の搬送条件を設定し、前記搬送手
段を制御する制御手段７とを有することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は基板搬送装置、特
に、液晶表示基板製造用の露光装置等においてガラス基
板を搬送するのに有効に用いられる基板搬送装置に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の搬送装置は、図８に示す
ように、複数の基板ａ（例えば、ＴＦＴ用ガラス基板
等）を保管する基板用カセットＡの位置である第１の位
置から、基板処理装置（露光装置等）Ｂの位置である第
２の位置に基板ａを一枚ずつ搬送する（Ｘ方向移動）搬
送手段Ｃを有している。搬送手段Ｃを構成する搬送アー
ム１は基板用カセットＡ内に入り込み、搬送アーム１が
上昇するか基板用カセットＡが下降して（Ｙ方向移動）
搬送アーム１上に一枚の基板ａを載置し、Ｘ方向に移動
して反転し、再度Ｘ方向に移動して基板処理装置Ｂの位
置に達し、基板処理装置Ｂ側の搬送手段に引き継がれ
る。

【０００３】基板としては厚さ１．１ｍｍのガラス板が
主に使用されてきており、また、この種の搬送装置は、
その搬送条件が前もってハードウエア的に又はソフトウ
エア的に決まっているものが用いられ、基板の厚さ、大
きさ、材質等に関係なく、同一条件で搬送及び処理が行
なわれていた。近年になり、ノートパソコン等の軽量化
の要求に答えるために、厚さ０．７ｍｍのガラスでＴＦ
Ｔを作る動きが活発になってきており、また、基板の面
積も生産性向上のためますます大型化し、５５０ｍｍ×
６５０ｍｍ程度の基板に１０インチクラスの画面を多面
取りにする動きも急になってきている。その一方におい
て、大型ディスプレイを作るには製品の強度を考えて厚
さ１．１ｍｍのガラス基板の需要もあり、同じ搬送装置
により厚さ１．１ｍｍと０．７ｍｍの双方の基板を搬送
する必要も生じている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のように単一の大
きさ、厚さのガラス基板に対応するように設計された装
置では、厚さ１．１ｍｍ用に調整されているところで厚
さ０．７ｍｍのガラス基板を搬送しようとすると、例え
ば、基板用カセットＡ内での基板ａのたわみ方の差で、
基板ａと搬送装置の搬送アーム１とが接触して、基板を
損傷あるいは破損する等の問題を引き起こす可能性があ
る。

【０００５】図９によりその状態を説明するに、Ａ１、
Ａ２は基板の収納間隔は同じとする基板用カセットであ
り、基板用カセットＡ１は撓みの少ない基板ａ₁（１．
１ｍｍ）を収納し、基板用カセットＡ２は撓みの大きい
基板ａ₂（０．７ｍｍ）を収納しているとする。図にお
いて、２ａ１（２ｂ１）は基板用カセットから基板を引
き出す際に空の搬送アーム１を挿入する位置、若しく
は、基板を基板用カセットに収納する際に基板を置いた
後、空の搬送アームを引き出す位置であり、その高さを
床面よりＤａ１（Ｄｂ１）とする。また、２ａ２（２ｂ
２）は基板用カセットから基板を引き出す際に搬送アー
ム１で基板を持ち上げた位置、若しくは、基板を基板用
カセットに収納する際に基板を載せた搬送アームを挿入
する位置であり、その高さを床面よりＤａ２（Ｄｂ２）
とする。この場合に、図からわかるように、撓み量が少
ない基板ａ₁の収納されている基板用カセットＡ１に対
する適正高さＤａ１のままで搬送アーム１を撓み量が大
きい基板ａ₂の収納されている基板用カセットＡ２に挿
入すると、基板ａ₂と搬送アーム１が接触、干渉し、基
板ａ₂を損傷してしまう。する。

【０００６】これを避けるには、基板用カセットＡ２内
の基板収容ピッチを大きくし、１．１ｍｍ厚と０．７ｍ
ｍ厚の双方の基板ａ₁、ａ₂の撓みを考慮した位置へ搬
送アーム１を進入させる方法が取られるが、基板用カセ
ット内のピッチを大きくすることは、同一サイズの基板
用カセットでは収納枚数が減り、同一収納枚数を確保し
ようとすると、基板用カセットは大きくなり、搬送アー
ムあるいは基板用カセットのＹ方向ストロークを大きく
しておかねばならなかった。

【０００７】また、プリアライメント部が配置される場
合には、そこでの基板を押し付ける力及び衝撃力は、強
度的に弱い方の基板に合わせておかねばならず、プリア
ライメント不良等の発生原因になる可能性を持ってい
た。このように厚さ０．７ｍｍと厚さ１．１ｍｍの２種
類の基板を同一の搬送処理条件下で搬送することは色々
無理が生じ、特に基板の寸法が大きくなると、一層困難
となることが判った。解決手段として、スイッチ等によ
り厚さ０．７ｍｍと厚さ１．１ｍｍでの搬送条件の設定
を切り替える方法は考えられるが、このような人手によ
る切り替え操作は、人間のミスにより基板にダメージを
与える可能性があり、必ずとも有効な解決策とはいえな
い。

【０００８】そこで、本発明は、このような従来の問題
点に鑑みてなされたものであり、搬送処理すべき基板
が、厚さ、大きさ、質量等の異なる種類のものである場
合、それぞれに最適な搬送条件を自動的に選択し、搬送
するようにした基板搬送装置を提供することを目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めの本発明による基板搬送装置は、基本的に、基板を保
持して第１の位置から第２の位置へ搬送する搬送手段
と、基板の搬送経路中に配置され、搬送すべき基板の種
類を検出する基板種検出手段と、該基板種検出手段の検
出結果に応じて前記基板の搬送条件を設定し、前記搬送
手段を制御する制御手段とを有することを特徴とする。

【００１０】前記基板種検出手段は、基板の厚さを検出
する厚さ検出器、基板の質量を検出する計量器、基板の
寸法を好ましくは非接触で検出する寸法検出器、あるい
は、基板の振動状態を測定する振動測定器、等であって
よく、それぞれの検出手段自体は従来知られたものを用
い得る。また、検出手段は接触型、非接触型のいずれで
もよいが、接触型のものは基板表面に損傷を与える恐れ
があり、非接触型のものであることが好ましい。

【００１１】非接触型の厚さ検出器としては、レーザ方
式または超音波変位計を対向させ差動をとるもの等を用
い得るが、大がかりなシステムとなってしまうことか
ら、非接触変位計により基板の振動を測定する振動測定
器を用い、該基板の振動の周波数から基板の厚さを推定
する方式を取る態様は有効である。すなわち、これは、
同一大きさの基板（縦×横）でかつ材質が同じならば、
厚さにより基板の固有振動数が異なるという原理に基づ
くものであり、基板用カセット内の一枚目の基板を搬送
用アームで抜き出す時に、当該基板の振動状態を測定し
てその厚さを推定するような態様で用いうる。

【００１２】本発明の基板搬送装置によれば、基板を搬
送する際に、前記基板種検出手段によって当該基板の種
類がその厚み、質量、大きさ、等で区別される。それに
より、基板用カセットでの保管時、搬送時、あるいは、
他の処理装置側への引き渡し後での基板の撓み量が確実
に把握される。その撓み量に応じて、第１の位置から第
２の位置への搬送条件の最適値を決定し、その条件で搬
送を行なうことにより、同じ搬送装置を異なった種類の
基板の搬送に用いる場合であつても、搬送装置あるいは
処理装置と基板との機械的干渉による基板の損傷を確実
に回避することができる。

【００１３】前記搬送条件は、基板搬送装置本体の具体
的構成あるいは基板の種類等に応じて適宜選定される
が、第１の位置から第２の位置への基板の搬送速度条
件、第１の位置における搬送手段と基板との受け渡し条
件、あるいは、第２位置における処理装置側の搬送手段
と前記基板を搬送してきた搬送手段との受け渡し条件、
等であってよく、より具体的には、搬送アームの搬送速
度、搬送アームの基板用カセットへの進入及び引き出し
高さ（位置）、プリアライメント時のピンの力と速度等
であってよい。それらの条件を最適なものに選定するこ
とにより、必要最小限の時間で、かつ、基板に損傷を与
えることなく、安定した搬送処理が可能となる。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は本発明による基板搬送装置
の一実施例を説明する図であり、基板種検出手段とし
て、基板の振動状態を非接触で測定する振動測定器を用
いる場合の例である。この例において、基板ａは複数枚
が基板用カセットＡに収納されており、該基板用カセッ
トＡは基台２上に固定されている。第１の位置である該
基板用カセットＡから第２の位置（ここでは図示されな
い）に基板ａを搬送する搬送手段Ｃとしては、ｒＺθ型
のロボット３を用いている。ロボット３は、Ｚθ動は可
能なｒ軸支持部４に基板吸着機能を持つ搬送アーム１を
取り付けており、ｒ軸支持部４の移動により、搬送アー
ム１が基板用カセットＡの一番下の基板ａの下方位置に
進入する。この場合、最初の進入高さは、前記のように
基板の厚みに起因する撓みとプロセスによるそりを考慮
した十分に低い高さとされる。進入後、基板ａを持ち上
げるまでｒ軸支持部４は上昇し、基板ａを吸着する。そ
の状態でｒ軸支持部４は後退して、基板用カセットＡか
らの基板ａを引き抜き始める。

【００１５】ロボット３のｒ軸支持部４には、引き抜か
れる基板ａの下方位置でかつ該基板ａには接しない状態
で、基板種検出手段としての斜入射反射式の変位計５が
固定されており、基板ａの引き抜き時に、該変位計５か
ら光ビーム６を出して基板ａの振動が測定される。デー
タは演算ユニット７に送られ、Ａ／Ｄ変換、ＦＦＴ等の
信号処理を行い、基板ａの厚さの判断を行う。判断を行
うための元となるデータは、すでに厚さが判っている基
板を事前に搬送し測定しておけばよい（ロボットのティ
ーチングに相当する）。なお、判断に際して、測定周波
数の完全一致は基板の公差等により有りえないので、事
前データに近い方を選択する等の工夫を行なうことが望
ましい。

【００１６】演算ユニット７で判断された結果は、ロボ
ット３のシーケンサ８及び露光装置等の第２の位置に相
当する製造装置（図示されない）へ送られ、以後、後記
するように、ロボット３の搬送速度、搬送アーム１の基
板用カセットＡへの進入高さ、製造装置内でのプリアラ
イメント、処理等を当該基板厚に応じた最適値に変更し
動作を行わせる。

【００１７】この場合に、通常は同一基板用カセット内
には厚さの異なる基板は無いとの前提でロボットは動作
させ、１枚目の基板のデータに基づき当該基板用カセッ
ト内のすべての基板を搬出するように制御されるが、セ
ンサ（変位計５）をすべての基板に対して機能させ、同
一基板用カセット内に異なる厚さの基板が入っていた場
合にはアラームを出し動作を停止させるようにすること
により、基板厚が異なる処理シーケンスに起因するトラ
ブルを最小限に押さえることも可能となる。

【００１８】図２は本発明による基板搬送装置の他の実
施例を説明する図であり、基板種検出手段として、基板
の質量を検出する計量器及び基板の寸法を非接触で検出
する寸法検出器とを用いる例である。この例において、
基板種検出手段は図８に示す従来の搬送装置における搬
送手段Ｃの第１の位置（基板用カセットＡ側）と第２の
位置（製造装置Ｂ側）の搬送経路に配置される。基板ａ
の質量を検出する計量器は、基板を支える支柱２２と、
それらの質量によって変移するように設けた弾性体（ば
ね）２３と、該支柱２２の変移量に応じて上下する遮光
板２４と、該遮光板２４の位置を検出するためのフォト
センサ２５ａ〜２５ｄ、から構成されている。また、基
板ａの寸法を非接触で検出する寸法検出器は、搬送が予
定される基板（この例では大小２枚の基板）の大きさに
合わせて、前記支柱２２の上方に配置される光電センサ
のような基板検出センサ２６ａ、２６ｂにより構成され
ている。

【００１９】図２において、１は搬送装置Ｃの搬送アー
ムであり、第１の位置である基板用カセットＡから搬送
アーム１により引き出され第２の位置に向けて搬送され
る基板ａは、その搬送経路上において計量器の支柱２２
上に載置されてその質量が測定され、必要に応じて、同
時にセンサ２６ａ、２６ｂにより寸法も測定される。そ
して、測定された質量及び寸法に関する情報は、図１に
示した例の場合と同様に、搬送手段を制御する制御手段
に送られ、撓み量も算出されて、搬送手段Ｃの搬送速
度、搬送アーム１の基板用カセットＡへの進入高さ、製
造装置内でのプリアライメント等の処理条件を当該基板
に応じた最適値に変更し動作させるために利用される。
所定の計測を終えた時点で、搬送アーム１を再度上昇さ
せて基板ａを保持させ、第２の位置に向けて再度基板ａ
は搬送される。

【００２０】なお、図２では計量器は搬送経路上に配置
されるものとして示したが、同様な形式の計量器を搬送
アーム１に備えるようにしてもよい。その場合には、搬
送アーム１による基板ａの基板用カセットＡからの引き
出しあるいは搬送の過程で計量を行なうことができ、搬
送アーム１を一端停止させ、上下移動させることは不要
となり、処理を迅速化することができる。また、同一基
板用カセット内には厚さの異なる基板は無いとの前提で
作業を行い得る環境の場合には、例えば、図１に示す基
板用カセット置台２に上記のような計量器を備え、基板
用カセット単位での計量を行うこともできる。

【００２１】図２に示す基板の質量を検出する計量器及
び寸法を検出する検出器を基板種検出手段として用いる
場合の具体例を説明する。今、基板ａは、大きさでは４
００×４００ｍｍ程度のもの（基板ａ₁、ａ₁₁）と、５
００×６００ｍｍ程度のもの（基板ａ₂、ａ₂₂）が、厚
さでは０．７ｍｍのものと１．１ｍｍのものが、混在し
て搬送されてくるものとする。両基板の材質が等しく、
密度が２．３ｇと仮定すると、処理すべき基板の質量は
次のようになる。

【００２２】基板ａ₁（大きさ４００×４００ｍｍ、厚さ１．１ｍｍ）：４０５ｇ基板ａ₁₁（大きさ４００×４００ｍｍ、厚さ０．７ｍｍ）：２５８ｇ基板ａ₂（大きさ５００×６００ｍｍ、厚さ１．１ｍｍ）：７５９ｇ基板ａ₂₂（大きさ５００×６００ｍｍ、厚さ０．７ｍｍ）：４８３ｇこれら４種の基板が混在した場合には、最低でも７８ｇ
の質量差を検出することによって各基板の大きさ、質量
を判別することができる。図２に示すように、基板の搬
送時に、支柱２に載せられた基板の質量によりばね３が
縮み、その変位量に応じて遮光板４が移動し、その移動
終了後にフォトセンサ５ａ〜５ｄのいずれかを遮光する
ことによって、ガラス基板ａの大きさ及び厚さが判別さ
れる。この場合、基板の質量に７８ｇ以上の差異があっ
たが、大きさに差異があまりない場合は、基板の質量だ
けではその大きさと厚さを判別することは困難となる。
このような場合に、基板の大きさを検出するセンサ２６
ａ、２６ｂによって基板の大きさを求めることにより、
当該基板の質量とから、その厚さを判別することが可能
となる。

【００２３】なお、搬送処理する基板の大きさ、厚さが
一定（固定）であるが材質（密度）が違う場合にも、前
記の方法によりその違いを検出可能であり、材質の違い
により撓みに差異が生じて搬送系が影響を受けるような
場合にも、上記の判別方法は有効に利用できる。次に、
基板種検出手段の検出結果に応じた基板の搬送条件設定
の一例として、基板をプリアライメントする場合を説明
する。図３はプリアライメント装置の一例であり、１は
搬送アーム、ａは搬送アーム１上の基板、ｘ、ｙはプリ
アライメントピンであり、基板ａは、搬送アーム１上で
プリアライメントピンｘ１、ｘ２、ｙ１、ｙ２（なお、
ここでｘ１とｙ１は基準辺に対する基準ピンとする）に
よってプリアライメントされ、次に位置へ搬送されるも
のとする。

【００２４】このとき、プリアライメントピンはモータ
若しくは空圧によって駆動するが、同一基準でプリアラ
イメントを行うと、すなわち、０．７ｍｍ厚の薄い基板
に対して１．１ｍｍ厚の基板と同じ衝撃力を与えるとマ
イクロクラック（ひび割れ）が生じる危険性がある。一
方、衝撃力を０．７ｍｍ厚の基板に対応して弱く設定し
ておくと、１．１ｍｍ厚の基板は質量が大きいために搬
送アームとの間に大きな摩擦力が働き、基板を押し切れ
ずプリアライメントが完了しない危険性が生じると共
に、衝撃力を弱く設定することはプリアライメントピン
の速度を遅くすることとなり、搬送速度にも影響を及ぼ
す。

【００２５】従って、プリアライメントにおいても、基
板種検出手段からの検出結果に応じて選択される搬送さ
れる基板の種類に応じた最適の条件設定に基づいて操作
が行われることが望ましい。図４は、搬送アーム１上で
の基板ａの姿勢に応じたプリアライメントのシーケンス
を示しており、この機構系において、閉じた状態のプリ
アライメントピンを開く際に、通常は搬送アーム１上で
基板ａを真空吸着（バキュームチャック）した後、押し
付けピン（ｘ２、ｙ２）→基準ピン（ｘ１、ｙ１）の順
で開いている。これは、開放時に、プリアライメントピ
ンの押し付け力によって基板がずれることを防止するた
めである。しかし、０．７ｍｍ厚の基板をプリアライメ
ントする場合、プリアライメントピンに挟まれた基板が
凸状に撓んでしまい、真空吸着が不完全な状態になって
しまうことがある。このような場合は、基板を不完全な
がらも真空吸着力を働かせたまま押し付けピン（ｘ２、
ｙ２）を開き、その後で基板ａが元に戻り完全に真空吸
着した後（真空吸着はバキュームセンサでチェックす
る）、基準ピン（ｘ１、ｙ１）を開くようにする。この
方法（シーケンス）を用いることにより、プリアライメ
ント精度を維持したまま、０．７ｍｍ厚の基板にも適切
に対応することが可能となる。しかし、このプリアライ
メントシーケンスは、通常の１．１ｍｍ厚基板用のシー
ケンスに比べてピンを順番に開くなど時間が余計にかか
ってしまう。そのために、このようなシーケンスによる
プリアライメントを行うに当たっても、搬送装置の搬送
タクトを最適化するために、前述のように基板の厚さ
（種別）に応じた最適の条件設定に基づいて操作を行う
ことが必要とされ、ここにおいても、本発明による基板
種検出手段の検出結果は有効に利用てれる。る。

【００２６】次に、基板種検出手段の検出結果の他の利
用態様を説明する。図５はホストコンピュータ５ａとそ
れに接続された基板処理装置５ｂ、５ｃ、５ｄの構成図
を示している。通常、ホストコンピュータ５ａと各処理
装置５ｂ、５ｃ、５ｄはＲＳ２３２Ｃ等の通信ケーブル
５ｅで接続されており、各処理装置に対して必要な処理
データが通信によって伝達される。このとき、処理デー
タ中に、基板種検出手段の検出情報としての基板の厚
さ、大きさの情報を盛り込むことによって、当該装置は
その装置で処理すべき基板の種類を知ることが可能とな
り、当該基板種に対する最適な処理態様を設定すること
が可能となる。

【００２７】ただし、このデータが誤情報として伝達さ
れたり、当該処理装置内で消失してしまったような場合
には、基板の搬送が不可能となるか、基板を損傷する危
険性が発生する。従って、より好ましくは、このような
通信による情報の伝達が行われるシステムにおいても、
各基板処理装置５ｂ、５ｃ、５ｄ自体で基板の大きさ、
厚さを判し、また、ホストコンピュータと基板の情報に
関する照合を行うようにすることは望ましい態様であ
る。

【００２８】基板種検出手段の検出結果に基づき搬送手
段が制御されるさらに他の例を説明する。この例では、
外部装置のアーム部材１０により基材ａが搬送装置Ｃ内
に搬送され、適宜の計測手段（基板種検出手段）５０に
より基板ａの厚さと大きさが判別される（図６ａ）。次
に、基板ａを昇降手段５１により上昇させ（図６ｂ）、
所定方向に移動した後降下して搬送手段の搬送アーム１
上に基板ａを載置する（図６ｃ）。この際、基板ａの撓
みによる搬送装置Ｃの搬送アーム１と基板ａとの干渉を
防ぐために、前記計測手段５０の計測結果に基づいて昇
降手段５１の駆動速度及びストロークを最適化する。さ
らに、計測手段５０の検出結果に基づいて、搬送アーム
１のアーム幅ｗを基板ａの撓みが最も小さくなるように
最適化し、また基板ａを搬送するのに最適な搬送アーム
１の搬送速度も決定される。

【００２９】さらに、前記図３、図４に基づき説明した
ような態様によりプリアライメント条件（速度とトル
ク）が計測手段５０の検出結果に基づいて最適化され
て、プリアライメントが行なわれる。特に図示しない
が、基材をロードスライダ部材に受け渡すための旋回速
度、該ロードスライダ部材とアンロードスライダ部材と
のクリアランス及びアーム幅、ロードセンターアップ部
材の広がり角度と昇降速度、等も、前記検出結果に基づ
く基板の撓み量を考慮して、基材の撓みが最も小さくな
るように最適化される。

【００３０】また、他の使用態様として、図７に示すよ
うに、基板種検出手段により判別した基材についての情
報（例えば、基材の厚み）を露光装置側に記憶させてお
き、２種類の基板ａ、ｂを混在して露光装置に流し、露
光基板の受台を該判別結果に基づいて移動させることに
より、露光後の各基板を種類別に自動分別して収納する
ことも可能である。

【００３１】

【発明の効果】本発明による基板搬送装置よれば、従来
の装置のように、基板の種別に応じてハードウェア的に
機構系の変更をすることを必要とせず、基板種検出手段
による検出結果に基づき基材の種別を決定し、種別に応
じた最適の搬送条件を設定することができることから、
基材の大きさあるいは質量等の変化に対して柔軟かつ迅
速な対応が可能となる。それにより、基材の撓みに起因
する装置と基材との機械的干渉による基材の損傷発生を
有効に阻止することが可能となり、設計時間等の短縮も
含めコストダウンがもたらされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による基板搬送装置の一実施例を説明す
る図。

【図２】本発明による基板搬送装置に用いる基板種検出
手段の一実施例を説明する図。

【図３】搬送装置におけるプリアライメントを説明する
図。

【図４】プリアライメントのシーケンスを説明する図。

【図５】基板種検出手段の検出結果の他の利用態様を説
明する図。

【図６】基板種検出手段の検出結果のさらに他の利用態
様を説明する図。

【図７】基板種検出手段の検出結果のさらに他の利用態
様を説明する図。

【図８】基板搬送装置の概要を説明する図。

【図９】基板用カセットにおける異なった種別の基板の
状態を説明する図。

【符号の説明】

Ａ…基板用カセット（第１の位置の例）、Ｂ…露光装置
（第１の位置の例）、Ｃ…搬送装置、ａ…基板、１…搬
送アーム、３…ロボット、５…基板種検出手段としての
斜入射反射式の変位計、６…ビーム、７…制御手段とし
ての演算ユニット

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基板を保持して第１の位置から第２の位
置へ搬送する搬送手段と、基板の搬送経路中に配置さ
れ、搬送すべき基板の種類を検出する基板種検出手段
と、該基板種検出手段の検出結果に応じて前記基板の搬
送条件を設定し、前記搬送手段を制御する制御手段とを
有することを特徴とする基板搬送装置。
【請求項２】前記基板種検出手段は、前記基板の厚さ
を検出する厚さ検出器であることを特徴とする請求項１
に記載の基板搬送装置。
【請求項３】前記基板種検出手段は、前記基板の質量
を検出する計量器であることを特徴とする請求項１に記
載の基板搬送装置。
【請求項４】前記基板種検出手段は、前記基板の寸法
を検出する寸法検出器であることを特徴とする請求項１
に記載の基板搬送装置。
【請求項５】前記基板種検出手段は、前記基板の振動
状態を測定する振動測定器であることを特徴とする請求
項１に記載の基板搬送装置。
【請求項６】前記搬送条件は、前記搬送の速度、前記
第１又は第２の位置における前記搬送手段相互の受け渡
し位置、の少なくとも１つであることを特徴とする請求
項１に記載の基板搬送装置。
【請求項７】前記基板搬送装置は、前記第１又は第２
の位置の少なくとも一方に前記基板を複数収納する基板
用カセットを配置し、該基板用カセットに収納される前
記複数の基板に対して前記検出を行なった際に、前記種
類の異なる基板が存在する場合に警告を発する警告手段
をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の基板
搬送装置。