JPH0890147A - シェルモールド用レジンコーテッドサンド - Google Patents
シェルモールド用レジンコーテッドサンドInfo
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- JPH0890147A JPH0890147A JP22848794A JP22848794A JPH0890147A JP H0890147 A JPH0890147 A JP H0890147A JP 22848794 A JP22848794 A JP 22848794A JP 22848794 A JP22848794 A JP 22848794A JP H0890147 A JPH0890147 A JP H0890147A
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- Japan
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- resin
- phenolic resin
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 フェノール樹脂により鋳物用砂粒を被覆した
レジンコーテッドサンドにおいて、固形のレゾール型フ
ェノール樹脂１００重量部に対し、平均重合度が１００
〜３０００のポリビニルブチラール及び又は平均重合度
が１００〜１３００のポリビニルホルマールの一種以上
を５〜５０重量部内含させてなるレジンコーテッドサン
ド。 【効果】 シェル鋳型の高強度、適性な硬化性、良崩壊
性と金型に対する無腐食性などが可能となるので、工業
的な軽合金用のシェルモールド用レジンコーテツドサン
ドとして好適である。
レジンコーテッドサンドにおいて、固形のレゾール型フ
ェノール樹脂１００重量部に対し、平均重合度が１００
〜３０００のポリビニルブチラール及び又は平均重合度
が１００〜１３００のポリビニルホルマールの一種以上
を５〜５０重量部内含させてなるレジンコーテッドサン
ド。 【効果】 シェル鋳型の高強度、適性な硬化性、良崩壊
性と金型に対する無腐食性などが可能となるので、工業
的な軽合金用のシェルモールド用レジンコーテツドサン
ドとして好適である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミニウムやマグネシ
ウムのような、鉄に比較して低融点の金属を鋳造するの
に適したシェルモールド用レジンコーテッドサンドに関
する。
ウムのような、鉄に比較して低融点の金属を鋳造するの
に適したシェルモールド用レジンコーテッドサンドに関
する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の鋳造部品には、重量を軽減する
ために、従来の鉄のかわりにアルミニウムやマグネシウ
ムのような軽金属を使用する機会が増加している。これ
らの低融点の金属の鋳造においては、注湯時シェル鋳型
の内部温度が３００〜４００℃という低温に留るため、
シェル鋳型中のフェノール樹脂の分解が不十分となり、
シェル鋳型はなお十分な強度を保持しているので、複雑
な鋳物形状では、シェル中子を効率よく取りだすこと
が、著しく困難となる場合がある。この様な場合、鋳ぐ
るみされているシェル中子を取りだすために、焼成炉を
通して長時間加熱した後衝撃を与えて崩壊させる方法を
とらねばならない。このことは生産性の向上と省エネル
ギーに対する大きな障害となっている。
ために、従来の鉄のかわりにアルミニウムやマグネシウ
ムのような軽金属を使用する機会が増加している。これ
らの低融点の金属の鋳造においては、注湯時シェル鋳型
の内部温度が３００〜４００℃という低温に留るため、
シェル鋳型中のフェノール樹脂の分解が不十分となり、
シェル鋳型はなお十分な強度を保持しているので、複雑
な鋳物形状では、シェル中子を効率よく取りだすこと
が、著しく困難となる場合がある。この様な場合、鋳ぐ
るみされているシェル中子を取りだすために、焼成炉を
通して長時間加熱した後衝撃を与えて崩壊させる方法を
とらねばならない。このことは生産性の向上と省エネル
ギーに対する大きな障害となっている。
【０００３】軽合金の鋳造時にはシェル鋳型のフェノー
ル樹脂の熱分解を促進させる化合物をレジンコーテッド
サンドの製造時に添加、混合して鋳型の崩壊性を向上さ
せる方法が種々報告されている。例えば特開昭５８−８
４６３６号公報にはフェノール樹脂に塩化アンモニウ
ム、塩化亜鉛など添加する方法が報告されているが、こ
の方法によるとシェル鋳型の冷間強度が高く崩壊性もよ
いものの、造型時または鋳込み時に金型の腐食が発生し
易いという欠点を有する。また特開昭５８−７７７３８
号公報には、周期律表で、Ｉａ，Ｉｂ，IIａ，IIｂ，III
ａ，IVａ，Ｖａ，VIｂ，VIIａ，VIIｂ，VIIIの各族から
選ばれた元素のカルボン酸塩の例がある。この方法によ
るとシェル鋳型の崩壊性および冷間強度が高く、鋳込み
時の金型の腐食が発生しないという長所があるものの、
フェノール樹脂の硬化速度が低下するという欠点があっ
た。
ル樹脂の熱分解を促進させる化合物をレジンコーテッド
サンドの製造時に添加、混合して鋳型の崩壊性を向上さ
せる方法が種々報告されている。例えば特開昭５８−８
４６３６号公報にはフェノール樹脂に塩化アンモニウ
ム、塩化亜鉛など添加する方法が報告されているが、こ
の方法によるとシェル鋳型の冷間強度が高く崩壊性もよ
いものの、造型時または鋳込み時に金型の腐食が発生し
易いという欠点を有する。また特開昭５８−７７７３８
号公報には、周期律表で、Ｉａ，Ｉｂ，IIａ，IIｂ，III
ａ，IVａ，Ｖａ，VIｂ，VIIａ，VIIｂ，VIIIの各族から
選ばれた元素のカルボン酸塩の例がある。この方法によ
るとシェル鋳型の崩壊性および冷間強度が高く、鋳込み
時の金型の腐食が発生しないという長所があるものの、
フェノール樹脂の硬化速度が低下するという欠点があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとしている課題】本発明の目的は、
シェル鋳型の造型時に、フェノール樹脂の硬化が速く、
かつ得られた鋳型の冷間強度が高く、さらに軽合金の鋳
造時には鋳型の崩壊性が優れ、かつ金型を腐食させない
レジンコーテッドサンドを提供することにある。
シェル鋳型の造型時に、フェノール樹脂の硬化が速く、
かつ得られた鋳型の冷間強度が高く、さらに軽合金の鋳
造時には鋳型の崩壊性が優れ、かつ金型を腐食させない
レジンコーテッドサンドを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、フェノール樹
脂で鋳物用砂粒を被覆したレジンコーテッドサンドにお
いて、フェノール樹脂１００重量部に対して、平均重合
度が１００〜３０００のポリビニルブチラール及び又は
平均重合度が１００〜１３００のポリビニルホルマール
の一種以上を５〜５０重量部内含させてなるレジンコー
テッドサンドを要旨とするものである。
脂で鋳物用砂粒を被覆したレジンコーテッドサンドにお
いて、フェノール樹脂１００重量部に対して、平均重合
度が１００〜３０００のポリビニルブチラール及び又は
平均重合度が１００〜１３００のポリビニルホルマール
の一種以上を５〜５０重量部内含させてなるレジンコー
テッドサンドを要旨とするものである。
【０００６】フェノール樹脂１００重量部に対するポリ
ビニルブチラール及び又はポリビニルホルマールの含有
量は５〜５０重量部が必要で、５重量部未満であると崩
壊性の効果が不充分であり、５０重量部をこえると樹脂
の硬化性が低下する。
ビニルブチラール及び又はポリビニルホルマールの含有
量は５〜５０重量部が必要で、５重量部未満であると崩
壊性の効果が不充分であり、５０重量部をこえると樹脂
の硬化性が低下する。
【０００７】本発明で使用されるフェノール樹脂はフェ
ノール類とアルデヒド類を酸触媒の存在下で反応させた
固形ノボラック型フェノール樹脂、またはフェノール類
とアルデヒド類をアルカリ触媒の存在下で反応させたて
得られた固形レゾール型フェノール樹脂である。かかる
フェノール樹脂の製造において、原料として使用される
フェノール類は、フェノール、クレゾール、キシレノー
ルなどがある。またアルデヒド類としては、ホルマリ
ン、パラホルムアルデヒド、トリオキサンなどから選ば
れたアルデヒド物質を使用できる。またノボラック型フ
エノール樹脂の反応触媒は一般に蓚酸、塩酸、硫酸など
の酸性物質または有機金属塩であり、レゾール型フェノ
ール樹脂の反応触媒は一般にアンモニア、トリエチルア
ミン、水酸化ナトリウム、水酸化バリウムなどの塩基性
物質が使用される。
ノール類とアルデヒド類を酸触媒の存在下で反応させた
固形ノボラック型フェノール樹脂、またはフェノール類
とアルデヒド類をアルカリ触媒の存在下で反応させたて
得られた固形レゾール型フェノール樹脂である。かかる
フェノール樹脂の製造において、原料として使用される
フェノール類は、フェノール、クレゾール、キシレノー
ルなどがある。またアルデヒド類としては、ホルマリ
ン、パラホルムアルデヒド、トリオキサンなどから選ば
れたアルデヒド物質を使用できる。またノボラック型フ
エノール樹脂の反応触媒は一般に蓚酸、塩酸、硫酸など
の酸性物質または有機金属塩であり、レゾール型フェノ
ール樹脂の反応触媒は一般にアンモニア、トリエチルア
ミン、水酸化ナトリウム、水酸化バリウムなどの塩基性
物質が使用される。
【０００８】
【作用】本発明においてはポリビニルブチラール及び又
はポリビニルホルマールをフェノール樹脂に内含させる
ことにより、当該レジンを用いたコーテッドサンドを使
用すると、従来の方法では困難であったシェル鋳型の高
強度、良崩壊性と金型に対する無腐食性などが可能とな
る。この理由については、ポリビニルブチラール及び又
はポリビニルホルマールがそもそも低温で熱分解し易
く、かつフェノール樹脂と反応し架橋するため、硬化性
を低下させずに熱分解性が付与されるためと考えられ
る。またシェルモールド法において固形レゾールは、ノ
ボラックに比較して硬化時の架橋密度が低いために熱分
解しやすく、かつポリビニルブチラール、またはポリビ
ニルホルマールを内含させることにより、一層容易に熱
分解し易いと考えられる。
はポリビニルホルマールをフェノール樹脂に内含させる
ことにより、当該レジンを用いたコーテッドサンドを使
用すると、従来の方法では困難であったシェル鋳型の高
強度、良崩壊性と金型に対する無腐食性などが可能とな
る。この理由については、ポリビニルブチラール及び又
はポリビニルホルマールがそもそも低温で熱分解し易
く、かつフェノール樹脂と反応し架橋するため、硬化性
を低下させずに熱分解性が付与されるためと考えられ
る。またシェルモールド法において固形レゾールは、ノ
ボラックに比較して硬化時の架橋密度が低いために熱分
解しやすく、かつポリビニルブチラール、またはポリビ
ニルホルマールを内含させることにより、一層容易に熱
分解し易いと考えられる。
【０００９】
【実施例】本発明を実施例により説明するが、本発明は
これら実施例によって限定されるものではない。また各
実施例に記載されている「部」および「％」は、すべて
「重量部」および「重量％」を示す。
これら実施例によって限定されるものではない。また各
実施例に記載されている「部」および「％」は、すべて
「重量部」および「重量％」を示す。
【００１０】《製造例１》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、内温が７０℃になった時点でポリビニルブ
チラール（電気化学工業(株)製デンカブチラール #2000
-L、平均重合度３００、ブチラール含有率７５％）４２
０部およびエチレンステアリン酸アマイド２０部を添加
し混合した。その後真空下で脱水反応を行い内温が８５
℃になった時釜より排出し急冷した。この結果常温で固
形のレゾール型フェノール樹脂１５２０部を得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、内温が７０℃になった時点でポリビニルブ
チラール（電気化学工業(株)製デンカブチラール #2000
-L、平均重合度３００、ブチラール含有率７５％）４２
０部およびエチレンステアリン酸アマイド２０部を添加
し混合した。その後真空下で脱水反応を行い内温が８５
℃になった時釜より排出し急冷した。この結果常温で固
形のレゾール型フェノール樹脂１５２０部を得た。
【００１１】《製造例２》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、内温が７０℃になった時点でポリビニルホ
ルマール（電気化学工業(株)製デンカホルマール＃２
０、平均重合度４５０、ホルマール含有率７８％）２７
０部およびエチレンステアリン酸アマイド２０部を添加
し混合した。その後真空下で脱水反応を行い内温が８５
℃になった時釜より排出し急冷した。この結果常温で固
形のレゾール型フェノール樹脂１３７０部を得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、内温が７０℃になった時点でポリビニルホ
ルマール（電気化学工業(株)製デンカホルマール＃２
０、平均重合度４５０、ホルマール含有率７８％）２７
０部およびエチレンステアリン酸アマイド２０部を添加
し混合した。その後真空下で脱水反応を行い内温が８５
℃になった時釜より排出し急冷した。この結果常温で固
形のレゾール型フェノール樹脂１３７０部を得た。
【００１２】《製造例３》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、内温が７０℃になった時点でポリビニルブ
チラール（電気化学工業(株)製デンカブチラール #2000
-L）１５０部とポリビニルホルマール（電気化学工業
(株)製デンカホルマール＃２０）１００部およびエチレ
ンステアリン酸アマイド２０部を添加し混合した。その
後真空下で脱水反応を行い内温が８５℃になった時釜よ
り排出し急冷した。この結果常温で固形のレゾール型フ
ェノール樹脂１３５０部を得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、内温が７０℃になった時点でポリビニルブ
チラール（電気化学工業(株)製デンカブチラール #2000
-L）１５０部とポリビニルホルマール（電気化学工業
(株)製デンカホルマール＃２０）１００部およびエチレ
ンステアリン酸アマイド２０部を添加し混合した。その
後真空下で脱水反応を行い内温が８５℃になった時釜よ
り排出し急冷した。この結果常温で固形のレゾール型フ
ェノール樹脂１３５０部を得た。
【００１３】《製造例４》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン６１０
部、ついで蓚酸１０部を添加した。徐々に昇温し、温度
が９６℃に達してから、９０分間還流反応した。その後
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１３０℃に
達したら、ポリビニルブチラール（電気化学工業(株)製
デンカブチラール #2000-L）３５０部を添加し、さらに
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１６０℃に
達した時点でエチレンステアリン酸アマイド２０部を添
加混合し、釜出しした。この結果常温で固形のノボラッ
ク型フェノール樹脂１３５０部を得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン６１０
部、ついで蓚酸１０部を添加した。徐々に昇温し、温度
が９６℃に達してから、９０分間還流反応した。その後
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１３０℃に
達したら、ポリビニルブチラール（電気化学工業(株)製
デンカブチラール #2000-L）３５０部を添加し、さらに
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１６０℃に
達した時点でエチレンステアリン酸アマイド２０部を添
加混合し、釜出しした。この結果常温で固形のノボラッ
ク型フェノール樹脂１３５０部を得た。
【００１４】《製造例５》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、エチレンステアリン酸アマイド２０部を添
加し混合した。その後真空下で脱水反応を行い内温が８
５℃になった時釜より排出し急冷した。この結果常温で
固形のレゾール型フェノール樹脂１０６０部を得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン１８４０
部、ついで２８％アンモニア水１２０部、５０％水酸化
ナトリウム水溶液５０部を添加し、徐々に昇温し、内温
が９６℃に達してから２５分間還流反応後真空下で脱水
反応を行い、エチレンステアリン酸アマイド２０部を添
加し混合した。その後真空下で脱水反応を行い内温が８
５℃になった時釜より排出し急冷した。この結果常温で
固形のレゾール型フェノール樹脂１０６０部を得た。
【００１５】《製造例６》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン６１０
部、ついで蓚酸１０部を添加した。徐々に昇温し、温度
が９６℃に達してから、９０分間還流反応した。その後
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１６０℃に
達した時点でエチレンステアリン酸アマイド２０部を添
加混合し、釜出しした。この結果常温で固形のノボラッ
ク型フェノール樹脂１３５０部を得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン６１０
部、ついで蓚酸１０部を添加した。徐々に昇温し、温度
が９６℃に達してから、９０分間還流反応した。その後
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１６０℃に
達した時点でエチレンステアリン酸アマイド２０部を添
加混合し、釜出しした。この結果常温で固形のノボラッ
ク型フェノール樹脂１３５０部を得た。
【００１６】《製造例７》冷却器と撹拌機付き反応釜
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン６１０
部、ついで蓚酸１０部を添加した。徐々に昇温し、温度
が９６℃に達してから、９０分間還流反応した。その後
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１６０℃に
達した時点で塩化亜鉛３０部およびエチレンステアリン
酸アマイド２０部を添加混合し、釜出しした。この結果
常温で固形のノボラック型フェノール樹脂１３５０部を
得た。
に、フェノール１０００部、３７％ホルマリン６１０
部、ついで蓚酸１０部を添加した。徐々に昇温し、温度
が９６℃に達してから、９０分間還流反応した。その後
真空下で脱水反応を行い、釜内樹脂の温度が１６０℃に
達した時点で塩化亜鉛３０部およびエチレンステアリン
酸アマイド２０部を添加混合し、釜出しした。この結果
常温で固形のノボラック型フェノール樹脂１３５０部を
得た。
【００１７】製造例１，２，３，４，５，６及び７で得
られたそれぞれのフェノール樹脂を用い以下のようにし
てレジンコーテッドサンドを製造した。温度１３０℃に
加熱したフラタリー珪砂７０００部をワールミキサーに
添加し、上記フェノール樹脂１４０部をそれぞれ別々に
添加した後、４０秒間混練した。ついでノボラック樹脂
についてはヘキサテトラミン２１部を水１０５部に溶解
したものを添加し、また固形レゾール樹脂については水
を１０５部添加し、内容物が崩壊するまで混練した。さ
らにステアリン酸カルシウム７部を添加し、３０秒間混
合してコーテッドサンドを得た。得られた７種類の樹脂
の特性およびレジンコーテッドサンドのシェル鋳型特性
を表１に示す。
られたそれぞれのフェノール樹脂を用い以下のようにし
てレジンコーテッドサンドを製造した。温度１３０℃に
加熱したフラタリー珪砂７０００部をワールミキサーに
添加し、上記フェノール樹脂１４０部をそれぞれ別々に
添加した後、４０秒間混練した。ついでノボラック樹脂
についてはヘキサテトラミン２１部を水１０５部に溶解
したものを添加し、また固形レゾール樹脂については水
を１０５部添加し、内容物が崩壊するまで混練した。さ
らにステアリン酸カルシウム７部を添加し、３０秒間混
合してコーテッドサンドを得た。得られた７種類の樹脂
の特性およびレジンコーテッドサンドのシェル鋳型特性
を表１に示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】（試験方法） １．曲げ強度 ：ＪＡＣＴ試験法ＳＭ−１による ２．熱間引張り強度：ＪＡＣＴ試験法ＳＭ−１０による ３．崩壊性：レジンコーテッドサンドを直径２９mm、長
さ１５０mmの鉄パイプに充填し、２５０℃で３０分間予
備焼成する。パイプをアルミ箔で被覆し、３７０℃で３
時間処理する。放冷後、パイプを取りだして、図１の衝
撃試験機にて衝撃を加え、一回毎に崩壊した砂を取りだ
し、残砂量を測定し、残砂量が０になった衝撃回数をも
とめる。図１において、Ａはサンプル、Ｂはハンマーを
示す。ハンマーは支点Ｃを中心に回転する。この支点Ｃ
は高さ３０ｃｍに取り付けられている。、ハンマーは水
平に持ち上げられてから支点を中心に自然に落下させ、
サンプルに向け衝撃を加える。 ４．錆テスト：崩壊性に使用した鉄パイプをそのまま室
内に放置し、２週間後にパイプの内側を観察して、錆の
有無をみる。
さ１５０mmの鉄パイプに充填し、２５０℃で３０分間予
備焼成する。パイプをアルミ箔で被覆し、３７０℃で３
時間処理する。放冷後、パイプを取りだして、図１の衝
撃試験機にて衝撃を加え、一回毎に崩壊した砂を取りだ
し、残砂量を測定し、残砂量が０になった衝撃回数をも
とめる。図１において、Ａはサンプル、Ｂはハンマーを
示す。ハンマーは支点Ｃを中心に回転する。この支点Ｃ
は高さ３０ｃｍに取り付けられている。、ハンマーは水
平に持ち上げられてから支点を中心に自然に落下させ、
サンプルに向け衝撃を加える。 ４．錆テスト：崩壊性に使用した鉄パイプをそのまま室
内に放置し、２週間後にパイプの内側を観察して、錆の
有無をみる。
【００２０】
【発明の効果】本発明に従うと、従来の方法では困難で
あったシェル鋳型の高強度、適性な硬化性、良崩壊性と
金型に対する無腐食性などが可能となるので、工業的な
軽合金用のシェルモールド用レジンコーテツドサンドと
して好適である。
あったシェル鋳型の高強度、適性な硬化性、良崩壊性と
金型に対する無腐食性などが可能となるので、工業的な
軽合金用のシェルモールド用レジンコーテツドサンドと
して好適である。
【図１】崩壊性を測定するための衝撃試験機の概略側面
図。
図。
Ａ サンプル Ｂ ハンマー Ｃ ハンマーの支点
Claims (2)
- 【請求項１】 フェノール樹脂により鋳物用砂粒を被覆
したレジンコーテッドサンドにおいて、フェノール樹脂
１００重量部に対し、平均重合度が１００〜３０００の
ポリビニルブチラール及び又は平均重合度が１００〜１
３００のポリビニルホルマールの一種以上を５〜５０重
量部内含させてなるレジンコーテッドサンド。 - 【請求項２】 フェノール樹脂が固形のレゾール型フェ
ノール樹脂である請求項１記載のレジンコーテッドサン
ド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22848794A JPH0890147A (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | シェルモールド用レジンコーテッドサンド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22848794A JPH0890147A (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | シェルモールド用レジンコーテッドサンド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890147A true JPH0890147A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16877238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22848794A Pending JPH0890147A (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | シェルモールド用レジンコーテッドサンド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0890147A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001092600A1 (de) * | 2000-05-26 | 2001-12-06 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur beschichtung eines metallischen bauteils |
| US6335097B1 (en) | 1998-07-13 | 2002-01-01 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Lamination molding resin-coated sand and lamination molding method using resin-coated sand |
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1994
- 1994-09-22 JP JP22848794A patent/JPH0890147A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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