JPH08291993A - 熱交換器とその製造方法 - Google Patents
熱交換器とその製造方法Info
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- JPH08291993A JPH08291993A JP7096943A JP9694395A JPH08291993A JP H08291993 A JPH08291993 A JP H08291993A JP 7096943 A JP7096943 A JP 7096943A JP 9694395 A JP9694395 A JP 9694395A JP H08291993 A JPH08291993 A JP H08291993A
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Abstract
造することにより製造原価の低減を図る。完成後におい
ては、その2つの熱交換器コアを容易に分離することが
できる熱交換器を提供する。 【構成】 プレート23、33は結合部分4で結合し
て、1枚の板から一体形成されている。さらに、この結
合部分4には両プレートの分離を容易にするための切り
欠きが形成されている。そして、この結合部分4を切断
することによって、両熱交換器コアを分離する。また、
フィン製造時においては、両フィン22、23は一体形
成し、その後、両フィン22と23とを一体固着してい
るろう材を溶かすことによって、フィン22と23とに
分離する。
Description
備える熱交換器に関するものである。本発明に係る熱交
換器は、エンジン冷却用ラジエータコアおよび車両空調
装置用のコンデンサコアを備える熱交換器に用いて好適
である。
換器としては、実開平2−14578号公報に記載のも
のがある。具体的には、第1および第2熱交換器コアの
チューブを一体に形成することによって、第1および第
2熱交換器コアが一体に形成されている。そして、2つ
の熱交換器コアを一体に製造することによって、製造原
価の低減を図ることができる。
第1熱交換器を車両空調装置用のコンデンサコアとし
て、また前記第2熱交換器をエンジン冷却用ラジエータ
コアとして、具体的に考えれば、以下に述べるような問
題が生じる。すなはち、この熱交換器は、前述のよう
に、ラジエータコアおよびコンデンサコアのチューブ
が、一体に形成されているので、例えば、コンデンサコ
アのみを分離取り外すことができない。換言すれば、前
記熱交換器を車両等に組付けた後では、コンデンサコア
のみを単独で修理することが難しく、また、コンデンサ
コアのみを交換することができない、と言うことにな
る。したがって、修理負担の増大を招き、消費者に対す
るサービス性が低下する。
においては、2つの熱交換器用コアを持つ熱交換器一体
に製造することにより製造原価の低減を図るとともに、
その後においては、その2つの熱交換器用コアを容易に
分離することができる熱交換器を提供することを目的と
する。
するため、以下の技術的手段を用いる。請求項1に記載
の発明では、第1媒体が流れる第1チューブ(21)を
有する第1熱交換器用コア(2)と、前記第1熱交換器
用コア(2)と独立して配置され、第2媒体が流れる第
2チューブ(31)を有する第2熱交換器用コア(3)
と、前記第1熱交換器用コア(2)の端部に取り付けら
れた第1補強プレート(23)と、前記第2熱交換器用
コア(3)の端部に取り付けられた第2補強プレート
(33)と、前記第1と第2補強プレート(23、3
3)との間に設けられ、これら両補強プレート(23、
33)の長手方向寸法に比べて十分小さい幅寸法を有す
る結合部分(4)とを具備し、前記第1及び第2補強プ
レート(23、33)は、前記結合部分(4)を介し
て、1枚の板から一体形成されていることを特徴とする
熱交換器(1) 請求項2に記載の発明では、請求項1に記載の熱交換器
(1)において、前記結合部分(4)には、その板厚を
薄くする切り欠きが設けられていることを特徴とする。
材料から請求項1に記載の第1及び第2補強プレート
(23、33)を一体形成する工程と、フィン材料(5
0、50a)から第1および第2熱交換器フィン(2
2、32)を形成する工程と、チューブ材料から第1お
よび第2熱交換器チューブ(21、31)を形成する工
程と、前記第1および第2熱交換器フィン(22、3
2)と前記第1および第2熱交換器チューブ(21、3
1)と前記第1および第2補強プレート(23、33)
とを組付けて第1熱交換器コア(2)および第2熱交換
器(39コアを組み立てる工程と、前記第1および第2
熱交換器コア(2、3)を、炉内で加熱して、ろう付け
する工程とを具備することを特徴とする熱交換器の製造
方法。
載の熱交換器の製造方法において、前記補強プレート
(23、33)一体形成工程の後に、前記第1および第
2補強プレート(23、33)の結合部分(4)に、そ
の板厚を薄くする切り欠きを形成する工程を具備するこ
とを特徴とする。請求項5に記載の発明では、請求項3
または4に記載の熱交換器の製造方法において、前記第
1熱交換器フィン(22)および第2熱交換器フィン
(32)に相当する独立したフィン芯材(52、53)
を、所定の距離を保ってフィンろう材(54)で一体固
着して前記フィン材料(50、50a)を形成し、前記
フィン形成工程は、このフィン材料(50、50a)か
ら、前記第1および第2熱交換器フィン(22、32)
を同時に一体形成することを特徴とする。
は4に記載の熱交換器の製造方法において、前記第1熱
交換器フィン(22)および第2熱交換器フィン(3
2)の中間部位に相当する部位の芯材(55)の厚みを
その他の部位より薄くし、この薄くした部位にフィンろ
う材(54)を固着して前記フィン材料を形成し、前記
フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第1およ
び第2熱交換器コアフィンを同時に一体形成することを
特徴とする。
し6のいずれか1つに記載の熱交換器の製造方法におい
て、前記第1熱交換器チューブ(21)および第2熱交
換器チューブ(31)に相当する独立したチューブ芯材
(62、63)を、所定の距離を保ってチューブろう材
(54)で一体固着して前記チューブ材料(60)を形
成し、前記チューブ形成工程は、このチューブ材料(6
0)から、前記第1および第2熱交換器チューブ(2
1、31)を同時に一体形成すること特徴とする。
載の熱交換器の製造方法において、前記チューブ形成工
程の後、前記チューブろう材部位(54)の一部を除去
する工程を具備することを特徴とする。なお、上記各手
段のカッコ内の符号は、後述する実施例記載の具体的手
段との対応関係を示すものである。
れば、第1および第2補強プレートは、1枚の板から一
体形成されているので、製造工程において、組付け治具
および製造ラインの共通化を図ることができる。したが
って、両補強プレートの製造原価の低減を図ることがで
きる。
分の幅寸法が、両補強プレートの長手方向寸法に比べて
十分小さいので、第1および第2熱交換器コアが一体に
形成されている熱交換器に比べて、第1熱交換器用コア
と第2熱交換器用コアとを容易に分離することができ
る。したがって、例えば、車両等のエンジンルームにこ
の熱交換器を据え付けた場合に、その結合部分を切断す
ることによって、両コアを容易に分離することができる
ので、どちらか片方のコアのみを修理または交換するこ
とができる。
は、幅寸法の十分小さい結合部分で結合されているだけ
であるので、それらの間の熱伝導を殆ど無くすことがで
きる。したがって、第1および第2熱交換器用コアを一
体化しても、熱交換能力の低下を防ぐことができる。
2補強プレートとの結合部分に、その板厚を薄くする切
り欠きが設けられているので、請求項1に記載の熱交換
器より、さらに容易に第1熱交換器用コアと第2熱交換
器用コアとを分離することができる。請求項3〜8に記
載の熱交換器の製造法の発明によれば、第1と第2補強
プレートとを一体に製造することにより製造原価の低減
を図るとともに、製造後においては、第1と第2熱交換
器用コアを容易に分離することができる熱交換器を製造
することができる。
成工程において、第1熱交換器コアフィンおよび第2熱
交換器フィンを同時に一体形成することができるので、
フィン形成工程の工数を低減することができる。また、
一体形成された両フィンを、ろう付け工程でろう材を溶
かすことによって、第1と第2熱交換器フィンとに分離
することができるので、第1と第2熱交換器フィンとの
間の熱伝導が無い熱交換器を製造することができる。
当な厚みに薄くすることによって、ろう付け工程で、こ
の薄い部分の芯材を分離切断することができる。したが
って、第1と第2熱交換器フィンとの間の熱伝導が無い
熱交換器を製造することができる。請求項7または8に
記載の発明によれば、チューブ形成工程において、第1
熱交換器コアチューブおよび第2熱交換器コアチューブ
を同時に一体形成することができる。
付け工程でろう材を溶かすことによって、第1と第2熱
交換器チューブとに分離することができるので、第1と
第2熱交換器チューブとの間の熱伝導が無い熱交換器を
製造することができる。請求項8に記載の発明によれ
ば、チューブ形成工程の後、ろう材の一部を除去するの
で、ろう材を溶かして第1と第2熱交換器チューブとに
分離する時間を短縮することができる。
する。 (第1実施例)本実施例は、第1熱交換器コアとして車
両空調装置用のコンデンサコアを、また、第2熱交換器
コアとしてエンジン冷却用ラジエータコアを用いた車両
用熱交換器である。通常、この熱交換器は、コンデンサ
コアをラジエータコアより空気流れ上流にして、エンジ
ンルームの最前部に配置されている。図1〜3を用いて
以下に、本実施例に係る熱交換器の形状を述べる。
拡大図(図2のB−B断面)であり、ここで、2はコン
デンサコアであり、3はラジエータコアである。このコ
ンデンサコア2は、冷媒の通路をなすコンデンサチュー
ブ21と、このコンデンサチューブ21にろう付けされ
たコルゲート状の放熱フィン22とから構成されてい
る。また、ラジエータコア3もコンデンサコア2と同様
な構造をしており、エンジン冷却水の通路をなすラジエ
ータチューブ31と、放熱フィン32とから構成されて
いる。そして、これらのチューブ21、31とフィン2
2、23とは交互に積層されて、それぞれろう付けされ
ている。
材をなすプレートで、これらは図2に示すように、両コ
ア2、3の両端に配置されている。これらのプレート2
3、33は、図1に示すように、その断面形状が略コの
字状として、1枚の板から一体形成されている。そし
て、両プレート23、33の長手方向の両端には、プレ
ート23とプレート33とをそれぞれ結合する結合部分
4が設けられている。この結合部分4は、プレート23
のZ曲げ部41とプレート33のZ曲げ部42とがその
先端部43で結合するように形成されている。この結合
部分4の幅は、プレート23または33の長手方向寸法
に比べて十分小さく(本実施例では、プレート寸法60
0mmに対しての5%程度の15mm程度)なるように
設定されている。また、この結合部分4の先端部43に
は、結合部分4の板厚を薄くするように、切り欠きが設
けられており、本実施例では、その結合部分の厚みが
0.3〜0.5mm程度になるように形成されている。
また、図2に示すように、プレート33が配置されてい
ない1端には、冷却水を各ラジエータチューブ31に分
配する第1ヘッダータンク34が配置されている。この
第1ヘッダータンク34の正面形状は略三角形であり、
その断面形状は、図3に示すように、長円状になってい
る。そして、その長円の長径は略三角形の斜辺にそって
小さくなり、その頂点側では長円の短径と等しく(円
形)なっている。また、略三角形の底辺側には、このラ
ジータに流入する冷却水の流入口35が設けられてい
る。さらに、この流入口35には、図示されていない冷
却水の配管を接続するためのパイプ35aがろう付けさ
れている。
は、熱交換を終えた冷却水を回収する第2ヘッダータン
ク36が配置されており、この第2ヘッダータンク36
は第1ヘッダータンク34と同様な形状をしている。そ
して、この第2ヘッダータンク36は、図2に示すよう
に、ラジエータコア3の中心に対して第1ヘッダータン
ク34と点対称になるように配置されている。さらに、
冷却水を排出する排出口37が第2ヘッダータンク36
の底辺側に設けられており、この排出口37には、図示
されていない冷却水の配管を接続するためのパイプ35
aがろう付けされている。そして、図2に示すように、
ラジエータの流入口35および排出口37は紙面側に向
いている。
を各コンデンサチューブ21に分配する第1ヘッダータ
ンク24であり、この第1ヘッダータンク24の本体
は、円筒状に形成されている。この第1ヘッダータンク
24の本体は、ラジエータの第2ヘッダータンク36と
所定の空隙(本実施例では、0.4〜1.0mm程度)
を有して配置されている。また、図2の26aは、図示
されていない冷媒の配管を接続するためのジョイント
で、このジョイント26aは、第1ヘッダータンク24
の本体にろう付けされている。そして、このジョイント
26aには冷媒の排出口26が設けられている。
1ヘッダータンク24の対辺側には、熱交換を終えた冷
媒を回収するコンデンサの第2ヘッダータンク25が、
ラジエータの第1ヘッダータンク34と所定の空隙(本
実施例では、0.4〜1.0mm程度)を有して配置さ
れている。この第2ヘッダータンク25の本体は円筒状
に形成されており、この本体には、図2に示すように、
図示されていない冷媒の配管を接続するためのジョイン
ト27がろう付けされている。そして、このジョイント
27には、冷媒の流入口27が設けられている。そし
て、図2に示すように、コンデンサの流入口27および
排出口26は紙面側に向いている。
べる。両プレート23、33は、1枚の板から一体形成
されているので、製造工程において、治具および製造ラ
イン等の共通化を図ることができる。しがって、プレー
トの製造原価の低減を図ることができる。また、両プレ
ート23、33との結合部分4の幅寸法が、両プレート
23、33の長手方向寸法に比べて5%と十分小さいの
で、コンデンサコア2とラジエータコア3とが一体に形
成されている熱交換器に比べて、この結合部分4を容易
に切断して両コア2、3を分離することができる。さら
に、この結合部分4の先端部43には、切り欠き切り欠
きが設けられているので、結合部分4の44部位をペン
チ等で挟むことにより、一層、容易にこの結合部分4を
切断することができる。したがって、例えば、車両等の
エンジンルームにこの熱交換器1を据え付けた場合に、
その結合部分4を切断することによって、両2、3コア
を容易に分離することができるので、コンデンサコア2
またはラジエータコア3のどちらか片方のみを分離して
修理または交換することができる。
を介して一体になっているので、一度の工程で車両等に
これらを組付けることができるので、組付け工数を減ら
すことができる。さらに、コンデンサコア2とラジエー
タコア3は、プレートの長手寸法に比べて十分小さい結
合部分で結合しているので、それらの間の熱伝導を殆ど
無くすことができる。したがって、両コア2、3の熱交
換能力の低下を防ぐことができる。
入口27および排出口26と、ラジエータの流入口35
および排出口37とは、全て紙面側に向いているので、
配管を同一面側で接続するこができる。したがって、こ
の熱交換器1の車両への組付け性の向上を図ることがで
きる。次に、この熱交換器1のフィン材料述べた後に、
熱交換器1の製造方法をその工程毎に述べる。
S A3003系のアルミニウム合金製である。また、
図4の芯材52はコンデンサコア2のフィン22に相当
する部分で、芯材53はラジエータコア3のフィン32
に相当する部分である。そして、フィン材料50には、
図4に示すように、その長手方向に、JIS A434
3または4045系のアルミニウム合金製のろう材54
の部位が設けられている。そして、その断面構成は、図
5に示すように、芯材52と53とがに独立した状態
で、ろう材54によって一体固着されている。
に示すように、コルゲート状にフィン5を形成するとと
もに、そのコルゲート面に、周知のルーバ56を形成す
る。前に述べたように、芯材52と53とは一体になっ
ているので、コンデンサコア2のフィン22とラジエー
タコア3のフィン32とを、この工程で同時に一体形成
することができる。
料を用いて、図7に示すように、断面に多数の孔が形成
されるように、コンデンサチューブ21を押出加工で製
造する。 3.ラジエータチューブ31の製造工程 JIS A3003系のアルミニウム合金の芯材にろう
材が被覆された1枚のチューブ材料から、図7に示すよ
うな、長円状の断面形状を有するチューブを成形する。
なお、長円の結合は、被覆されたろう材によってろう付
けされる。
ート材料から、2つの略コの字状の断面形状を有するプ
レートを一体形成する。 5.ヘッダータンクの製造工程 JIS A3003系のアルミニウム合金の芯材にろう
材が被覆されたのヘッダータンク材料から、前述の形状
を有するラジエータの第1、第2ヘッダータンクを形成
する。そして、パイプ35a、37aを形成する。
ンクもラジエータのヘッダータンクと同様な材料から、
前に述べたように、円筒状のタンク本体を1枚の板から
形成する。そして、ジョイント26a、27aを形成す
る。なお、前述の1〜5の製造工程は、その記述順に行
う必要はなく、同時に並列的に行ってもよい。
ジエータコアの第2ヘッダータンク36とを水平に配置
する。次に、コンデンサチューブ21またはラジエータ
チューブ31をそれぞれのヘッダータンクに組付けてゆ
く。それと同時に、前述のフィン製造工程で形成したフ
ィン5を、図7に示すように、フィンとチューブとを交
互に並べて両コア2、3を組み付けてゆく。
2、3の両端にプレート23、33を組付ける。そし
て、コンデンサコア2の第2ヘッダータンク25とラジ
エータコアの第1ヘッダータンク34を組付ける。この
とき、表面に被覆されたろう材によって、コンデンサの
ヘッダータンクとラジエータのヘッダータンクとがろう
付けされないように、所定の空隙を有して組付けられて
いる。
の第1、第2ヘッダータンクの所定の位置に組付け、さ
らに、ジョイント26a、27aをコンデンサの第1、
第2ヘッダータンクの所定の位置に組付ける。そして、
ラジエータコア3側が、大地に対して上となるように
(図7参照)専用治具で固定して、次の、ろう付け工程
に移る。
付け法(FB)にてろう付けを行う。この時、ラジエー
タチューブ31に被覆されたろう材によって、芯材53
がラジエータチューブ31にろう付けされる。そして、
ろう材54が炉内で加熱されて、溶けることによって芯
材52と53とは分離独立して、フィン22とフィン2
3とになる。さらに、その溶けたろう材は、図7に示す
矢印のように、コルゲートの山または谷の部分に沿って
流れてゆきながら、コンデンサチューブ21と芯材52
とをろう付けする。
ンクに被覆されたろう材によって、チューブの結合部、
タンクの結合部、さらに、ジョイント26a、27a、
パイプ35a、37aがタンクにそれぞれろう付けされ
る。ろう付けの完了した熱交換器1を炉内から取り出し
て、寸法検査およびろう付け不良検査を経て、熱交換器
1の製造を完了する。
べる。フィン製造工程で述べたように、コンデンサコア
2のフィン22とラジエータコア3のフィン32とを同
時に一体形成することができるので、組付け治具および
製造ラインを一体化することができる、したがって、熱
交換器1の製造原価の低減を図ることができる。
は、前述のようにろう付け工程で、完全に分離独立する
ので、コンデンサコア2とラジエータコア3とが独立し
た熱交換器1を製造することができる。 (第2実施例)第2実施例では、フィンの製造方法と同
様なチューブ材料を用いることによって、コンデンサチ
ューブ21とラジエータチューブ31との一体成形化を
図ったものである。
との相違点のみ述べる。なお、本実施例によって製造さ
れる熱交換器は、第1実施例と同じである。 (フィン材料)第1実施例で用いたフィン材料50の表
裏両面に、さらに、ろう材が被覆されたフィン材料50
a(図8参照)。
9、10に示すように、フィン材料50と同様な構成を
有している。このチューブ材料60の芯材62はコンデ
ンサチューブ21に相当し、芯材63はラジエータチュ
ーブ31に相当する。なお、芯材62、63は前述のチ
ューブ材料と等しくJIS A3003系のアルミニウ
ム合金製である。
造工程 前述のチューブ材料60を用いて、図11に示す断面形
状になるように、押出加工する。この加工によって、コ
ンデンサチューブ21とラジエータチューブ31とが一
体になったチューブ6が形成される。
の一部をプレス加工等によって除去する。 熱交換器1の組立工程 フィン材料50aを用いて形成されたフィンと、前述の
チューブ6と、プレート23、33と、ヘッダタンク2
5、24、34、36とを、前述のごとく組付けて熱交
換器1を組み立てる。
付け法にてろう付けを行う。フィン材料50aの表裏両
面に被覆されているろう材によって、フィンとチューブ
とがろう付けされる。そして、炉内で加熱されてチュー
ブ6のろう材54が溶け、コンデンサチューブ21とラ
ジエータチューブ31とに分離する。
の特徴を述べる。コンデンサコアチューブ21とラジエ
ータコアチューブ31とを同時に一体形成することがで
きるので、チューブ形成の工数を低減することができ
る。また、前述のように、ろう付け工程で、コンデンサ
コアチューブ21とラジエータコアチューブ31とに分
離するので、コンデンサコア2とラジエータコア3とが
独立した熱交換器1を製造することができる。
材が被覆されているので、本実施例では、必ずしも、第
1実施例のようにラジエータコア3側を大地に対して、
上に配置する必要はない。また、チューブ製造工程にお
いて、ろう材54の一部を除去しているので、除去しな
い場合に比べて、ろう材54を溶かして両チューブに分
離する時間を短縮することができる。
コンデンサとラジエータのように異種の熱交換器を備え
る熱交換器の製造方法のみならず、コンデンサまたはラ
ジエータの製造方法にも適用するこができる。これをラ
ジエータの製造方法を例に述べる。図13、14に示す
ように、独立した3つの芯材53と、それらを固着する
ろう材54ををその長手方向に配置し、その表裏両面を
ろう材54覆したフィン材料70から、前述のごとくロ
ーラ形成によって、フィンを一体形成する。
に、独立した3つの芯材62と、それらを固着するろう
材54ををその長手方向に配置したフィン材料80か
ら、図16に示すような、多孔状のチューブを押し出し
形成する。次に、図16に示すように、フィンとチュー
ブと交互に組付けて、前述のようにラジエータを組立て
る。そして、このラジエータを炉内で加熱してろう付け
する。このとき、フィンに被覆されたろう材によってフ
ィンとチューブトがろう付けされる。さらに、前述のよ
うにろう材54が溶けて、フィンとチューブとが分離独
立する。
て、3つの独立したラジエータを製造することができ
る。また、チューブ材料80の表裏両面にろう材を被覆
して、フィン材料70の表面の被覆無しとしても本実施
例を実施することができる。なお、この製造方法は、3
つに限られるものではなく、複数個のラジエータを製造
する方法に適用することができる。
材料50、50aまたはチューブ材料60の断面構成
は、図17または18に示すように、芯材の中間部位の
厚みをその他の部位より適当な厚みに薄くし、この薄く
した部位にろう材54を固着しても本発明の製造法を実
施することができる。なお、この薄い部分の厚みは、芯
材の厚みの約60%程度が妥当であると推定されてい
る。
の除去工程を省いても本発明を実施することができる。
2のB−B断面)斜視図である。
る。
の斜視図である。
ある。
チューブの断面図である。
チューブの正面図である。
フィン材料の正面図である。
チューブ材料の正面図である。
る。
材料の断面図である。
材料の断面図である。
分 21…コンデンサチューブ、22…フィン、23…プレ
ート、31…ラジエータチューブ、32…フィン、33
…プレート、50…フィン材料、52、53…芯材、5
4…ろう材、60…チューブ材料、62、63…芯材。
Claims (8)
- 【請求項1】 第1媒体が流れる第1チューブを有する
第1熱交換器用コアと、 前記第1熱交換器用コアと独立して配置され、第2媒体
が流れる第2チューブを有する第2熱交換器用コアと、 前記第1熱交換器用コアの端部に取り付けられた第1補
強プレートと、 前記第2熱交換器用コアの端部に取り付けられた第2補
強プレートと、 前記第1と第2補強プレートとの間に設けられ、これら
両補強プレートの長手方向寸法に比べて十分小さい幅寸
法を有する結合部分とを具備し、 前記第1及び第2補強プレートは、前記結合部分を介し
て、1枚の板から一体形成されていることを特徴とする
熱交換器 - 【請求項2】 前記結合部分には、その板厚を薄くする
切り欠きが設けられていることを特徴とする請求項1に
記載の熱交換器。 - 【請求項3】 補強プレート材料から請求項1に記載の
第1および第2補強プレートを一体形成する工程と、 フィン材料から第1および第2熱交換器フィンを形成す
る工程と、 チューブ材料から第1および第2熱交換器チューブを形
成する工程と、 前記第1および第2熱交換器フィンと前記第1および第
2熱交換器チューブとと前記第1および第2補強プレー
トとを組付けて第1熱交換器コアおよび第2熱交換器コ
アを組み立てる工程と、 前記第1および第2熱交換器コアを、炉内で加熱して、
ろう付けする工程とを具備することを特徴とする熱交換
器の製造方法。 - 【請求項4】前記補強プレート形成工程の後に、前記第
1および第2補強プレートの結合部分に、その板厚を薄
くする切り欠きを形成する工程を具備することを特徴と
する請求項3に記載の熱交換器の製造方法。 - 【請求項5】 前記第1熱交換器フィンおよび第2熱交
換器フィンに相当する独立したフィン芯材を、所定の距
離を保ってフィンろう材で一体固着して前記フィン材料
を形成し、 前記フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第1
および第2熱交換器フィンを同時に一体形成することを
特徴とする請求項3または4に記載の熱交換器の製造方
法。 - 【請求項6】 前記第1熱交換器フィンおよび第2熱交
換器フィンの中間部位に相当する部位の芯材の厚みをそ
の他の部位より薄くし、この薄くした部位にフィンろう
材を固着して前記フィン材料を形成し、 前記フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第1
および第2熱交換器コアフィンを同時に一体形成するこ
とを特徴とする請求項3または4に記載の熱交換器の製
造方法。 - 【請求項7】 前記第1熱交換器チューブおよび第2熱
交換器チューブに相当する独立したチューブ芯材を、所
定の距離を保ってチューブろう材で一体固着して前記チ
ューブ材料を形成し、 前記チューブ形成工程は、このチューブ材料から、前記
第1および第2熱交換器チューブを同時に一体形成する
ことを請求項3ないし6のいずれか1つに記載の熱交換
器の製造方法。 - 【請求項8】 前記チューブ形成工程の後、前記チュー
ブろう材部位の一部を除去する工程を具備することを特
徴とする請求項6に記載の熱交換器の製造方法。
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- 1995-04-21 JP JP09694395A patent/JP3358380B2/ja not_active Expired - Fee Related
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