JPH08291993A - Heat exchanger and its manufacture - Google Patents
Heat exchanger and its manufactureInfo
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- JPH08291993A JPH08291993A JP7096943A JP9694395A JPH08291993A JP H08291993 A JPH08291993 A JP H08291993A JP 7096943 A JP7096943 A JP 7096943A JP 9694395 A JP9694395 A JP 9694395A JP H08291993 A JPH08291993 A JP H08291993A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、２つの熱交換器コアを
備える熱交換器に関するものである。本発明に係る熱交
換器は、エンジン冷却用ラジエータコアおよび車両空調
装置用のコンデンサコアを備える熱交換器に用いて好適
である。FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a heat exchanger having two heat exchanger cores. The heat exchanger according to the present invention is suitable for use as a heat exchanger including a radiator core for cooling an engine and a condenser core for a vehicle air conditioner.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、２つの熱交換器コアを備える熱交
換器としては、実開平２−１４５７８号公報に記載のも
のがある。具体的には、第１および第２熱交換器コアの
チューブを一体に形成することによって、第１および第
２熱交換器コアが一体に形成されている。そして、２つ
の熱交換器コアを一体に製造することによって、製造原
価の低減を図ることができる。2. Description of the Related Art Conventionally, as a heat exchanger having two heat exchanger cores, there is one described in Japanese Utility Model Laid-Open No. 14578/1990. Specifically, the first and second heat exchanger cores are integrally formed by integrally forming the tubes of the first and second heat exchanger cores. By manufacturing the two heat exchanger cores integrally, it is possible to reduce the manufacturing cost.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】しかし、例えば、前記
第１熱交換器を車両空調装置用のコンデンサコアとし
て、また前記第２熱交換器をエンジン冷却用ラジエータ
コアとして、具体的に考えれば、以下に述べるような問
題が生じる。すなはち、この熱交換器は、前述のよう
に、ラジエータコアおよびコンデンサコアのチューブ
が、一体に形成されているので、例えば、コンデンサコ
アのみを分離取り外すことができない。換言すれば、前
記熱交換器を車両等に組付けた後では、コンデンサコア
のみを単独で修理することが難しく、また、コンデンサ
コアのみを交換することができない、と言うことにな
る。したがって、修理負担の増大を招き、消費者に対す
るサービス性が低下する。However, for example, when the first heat exchanger is used as a condenser core for a vehicle air conditioner and the second heat exchanger is used as a radiator core for cooling an engine, The following problems occur. That is, in this heat exchanger, since the tubes of the radiator core and the condenser core are integrally formed as described above, for example, only the condenser core cannot be separated and removed. In other words, it is difficult to repair the capacitor core alone after mounting the heat exchanger on a vehicle or the like, and it is impossible to replace only the capacitor core. Therefore, the burden of repair is increased, and the serviceability to consumers is deteriorated.
【０００４】そこで、本発明は、上記点に鑑み、製造時
においては、２つの熱交換器用コアを持つ熱交換器一体
に製造することにより製造原価の低減を図るとともに、
その後においては、その２つの熱交換器用コアを容易に
分離することができる熱交換器を提供することを目的と
する。In view of the above points, the present invention aims to reduce the manufacturing cost by manufacturing the heat exchanger integrally having two heat exchanger cores at the time of manufacturing.
Then, it aims at providing the heat exchanger which can isolate | separate the two cores for heat exchangers easily.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、以下の技術的手段を用いる。請求項１に記載
の発明では、第１媒体が流れる第１チューブ（２１）を
有する第１熱交換器用コア（２）と、前記第１熱交換器
用コア（２）と独立して配置され、第２媒体が流れる第
２チューブ（３１）を有する第２熱交換器用コア（３）
と、前記第１熱交換器用コア（２）の端部に取り付けら
れた第１補強プレート（２３）と、前記第２熱交換器用
コア（３）の端部に取り付けられた第２補強プレート
（３３）と、前記第１と第２補強プレート（２３、３
３）との間に設けられ、これら両補強プレート（２３、
３３）の長手方向寸法に比べて十分小さい幅寸法を有す
る結合部分（４）とを具備し、前記第１及び第２補強プ
レート（２３、３３）は、前記結合部分（４）を介し
て、１枚の板から一体形成されていることを特徴とする
熱交換器（１） 請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器
（１）において、前記結合部分（４）には、その板厚を
薄くする切り欠きが設けられていることを特徴とする。In order to achieve the above object, the present invention uses the following technical means. In the invention according to claim 1, a first heat exchanger core (2) having a first tube (21) through which a first medium flows, and the first heat exchanger core (2) are arranged independently of each other, Second heat exchanger core (3) having a second tube (31) through which a second medium flows
A first reinforcing plate (23) attached to an end of the first heat exchanger core (2), and a second reinforcing plate (23) attached to an end of the second heat exchanger core (3). 33) and the first and second reinforcing plates (23, 3)
3), which is provided between the two reinforcing plates (23,
33) having a connecting portion (4) having a width dimension sufficiently smaller than the longitudinal dimension of the connecting portion (33), and the first and second reinforcing plates (23, 33) are provided with the connecting portion (4). A heat exchanger (1), which is integrally formed from a single plate. In the invention according to claim 2, in the heat exchanger (1) according to claim 1, the coupling portion (4). Is provided with a notch for reducing the plate thickness.
【０００６】請求項３に記載の発明では、補強プレート
材料から請求項１に記載の第１及び第２補強プレート
（２３、３３）を一体形成する工程と、フィン材料（５
０、５０ａ）から第１および第２熱交換器フィン（２
２、３２）を形成する工程と、チューブ材料から第１お
よび第２熱交換器チューブ（２１、３１）を形成する工
程と、前記第１および第２熱交換器フィン（２２、３
２）と前記第１および第２熱交換器チューブ（２１、３
１）と前記第１および第２補強プレート（２３、３３）
とを組付けて第１熱交換器コア（２）および第２熱交換
器（３９コアを組み立てる工程と、前記第１および第２
熱交換器コア（２、３）を、炉内で加熱して、ろう付け
する工程とを具備することを特徴とする熱交換器の製造
方法。In the invention described in claim 3, the step of integrally forming the first and second reinforcing plates (23, 33) according to claim 1 from the reinforcing plate material, and the fin material (5
0, 50a) to the first and second heat exchanger fins (2
2, 32), forming the first and second heat exchanger tubes (21, 31) from tubing, and the first and second heat exchanger fins (22, 3).
2) and the first and second heat exchanger tubes (21, 3)
1) and the first and second reinforcing plates (23, 33)
And assembling the first heat exchanger core (2) and the second heat exchanger (39 core, and the first and second heat exchanger cores.
A step of heating the heat exchanger cores (2, 3) in a furnace and brazing them.
【０００７】請求項４に記載の発明では、請求項３に記
載の熱交換器の製造方法において、前記補強プレート
（２３、３３）一体形成工程の後に、前記第１および第
２補強プレート（２３、３３）の結合部分（４）に、そ
の板厚を薄くする切り欠きを形成する工程を具備するこ
とを特徴とする。請求項５に記載の発明では、請求項３
または４に記載の熱交換器の製造方法において、前記第
１熱交換器フィン（２２）および第２熱交換器フィン
（３２）に相当する独立したフィン芯材（５２、５３）
を、所定の距離を保ってフィンろう材（５４）で一体固
着して前記フィン材料（５０、５０ａ）を形成し、前記
フィン形成工程は、このフィン材料（５０、５０ａ）か
ら、前記第１および第２熱交換器フィン（２２、３２）
を同時に一体形成することを特徴とする。According to a fourth aspect of the present invention, in the heat exchanger manufacturing method according to the third aspect, the first and second reinforcing plates (23) are formed after the step of integrally forming the reinforcing plates (23, 33). , 33) is provided with a step of forming a notch for reducing the plate thickness. In the invention described in claim 5, claim 3
Alternatively, in the method for manufacturing a heat exchanger according to 4, the independent fin cores (52, 53) corresponding to the first heat exchanger fins (22) and the second heat exchanger fins (32) are provided.
Is integrally fixed with a fin brazing filler metal (54) at a predetermined distance to form the fin material (50, 50a), and the fin forming step is performed from the fin material (50, 50a) to the first And the second heat exchanger fins (22, 32)
Are formed integrally at the same time.
【０００８】請求項６に記載の発明では、請求項３また
は４に記載の熱交換器の製造方法において、前記第１熱
交換器フィン（２２）および第２熱交換器フィン（３
２）の中間部位に相当する部位の芯材（５５）の厚みを
その他の部位より薄くし、この薄くした部位にフィンろ
う材（５４）を固着して前記フィン材料を形成し、前記
フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第１およ
び第２熱交換器コアフィンを同時に一体形成することを
特徴とする。According to a sixth aspect of the present invention, in the heat exchanger manufacturing method according to the third or fourth aspect, the first heat exchanger fin (22) and the second heat exchanger fin (3).
The core material (55) at a portion corresponding to the intermediate portion of 2) is made thinner than the other portions, and the fin brazing material (54) is fixed to the thinned portion to form the fin material, and the fin formation is performed. The step is characterized in that the first and second heat exchanger core fins are integrally formed simultaneously from this fin material.
【０００９】請求項７に記載の発明では、請求項３ない
し６のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法におい
て、前記第１熱交換器チューブ（２１）および第２熱交
換器チューブ（３１）に相当する独立したチューブ芯材
（６２、６３）を、所定の距離を保ってチューブろう材
（５４）で一体固着して前記チューブ材料（６０）を形
成し、前記チューブ形成工程は、このチューブ材料（６
０）から、前記第１および第２熱交換器チューブ（２
１、３１）を同時に一体形成すること特徴とする。According to a seventh aspect of the invention, in the method for manufacturing a heat exchanger according to any one of the third to sixth aspects, the first heat exchanger tube (21) and the second heat exchanger tube are provided. Independent tube core materials (62, 63) corresponding to (31) are integrally fixed with a tube brazing material (54) at a predetermined distance to form the tube material (60). , This tube material (6
0) from the first and second heat exchanger tubes (2
1, 31) are integrally formed at the same time.
【００１０】請求項８に記載の発明では、請求項６に記
載の熱交換器の製造方法において、前記チューブ形成工
程の後、前記チューブろう材部位（５４）の一部を除去
する工程を具備することを特徴とする。なお、上記各手
段のカッコ内の符号は、後述する実施例記載の具体的手
段との対応関係を示すものである。According to an eighth aspect of the present invention, in the heat exchanger manufacturing method according to the sixth aspect, after the tube forming step, a step of removing a part of the tube brazing filler metal portion (54) is provided. It is characterized by doing. The reference numerals in parentheses of the above-mentioned means indicate the correspondence with the concrete means described in the embodiments described later.
【００１１】[0011]
【発明の作用効果】請求項１または２に記載の発明によ
れば、第１および第２補強プレートは、１枚の板から一
体形成されているので、製造工程において、組付け治具
および製造ラインの共通化を図ることができる。したが
って、両補強プレートの製造原価の低減を図ることがで
きる。According to the invention described in claim 1 or 2, since the first and second reinforcing plates are integrally formed from one plate, the assembly jig and the manufacturing process are performed in the manufacturing process. The line can be shared. Therefore, the manufacturing cost of both the reinforcing plates can be reduced.
【００１２】また、第１と第２補強プレートとの結合部
分の幅寸法が、両補強プレートの長手方向寸法に比べて
十分小さいので、第１および第２熱交換器コアが一体に
形成されている熱交換器に比べて、第１熱交換器用コア
と第２熱交換器用コアとを容易に分離することができ
る。したがって、例えば、車両等のエンジンルームにこ
の熱交換器を据え付けた場合に、その結合部分を切断す
ることによって、両コアを容易に分離することができる
ので、どちらか片方のコアのみを修理または交換するこ
とができる。Further, since the width dimension of the connecting portion between the first and second reinforcing plates is sufficiently smaller than the longitudinal dimension of both reinforcing plates, the first and second heat exchanger cores are integrally formed. Compared to the existing heat exchanger, the first heat exchanger core and the second heat exchanger core can be easily separated. Therefore, for example, when this heat exchanger is installed in the engine room of a vehicle or the like, both cores can be easily separated by cutting the joint portion, so that only one of the cores can be repaired or Can be exchanged.
【００１３】さらに、第１および第２熱交換器用コア
は、幅寸法の十分小さい結合部分で結合されているだけ
であるので、それらの間の熱伝導を殆ど無くすことがで
きる。したがって、第１および第２熱交換器用コアを一
体化しても、熱交換能力の低下を防ぐことができる。Further, since the first and second heat exchanger cores are only joined by the joining portion having a sufficiently small width dimension, heat conduction between them can be almost eliminated. Therefore, even if the cores for the first and second heat exchangers are integrated, it is possible to prevent a decrease in heat exchange capacity.
【００１４】請求項２に記載の発明によれば、第１と第
２補強プレートとの結合部分に、その板厚を薄くする切
り欠きが設けられているので、請求項１に記載の熱交換
器より、さらに容易に第１熱交換器用コアと第２熱交換
器用コアとを分離することができる。請求項３〜８に記
載の熱交換器の製造法の発明によれば、第１と第２補強
プレートとを一体に製造することにより製造原価の低減
を図るとともに、製造後においては、第１と第２熱交換
器用コアを容易に分離することができる熱交換器を製造
することができる。According to the second aspect of the present invention, since the notch for reducing the plate thickness is provided at the connecting portion between the first and second reinforcing plates, the heat exchange according to the first aspect. The first heat exchanger core and the second heat exchanger core can be separated from each other more easily than the heat exchanger. According to the invention of the heat exchanger manufacturing method described in claims 3 to 8, the manufacturing cost is reduced by integrally manufacturing the first and second reinforcing plates, and after the manufacturing, the first It is possible to manufacture a heat exchanger in which the second heat exchanger core can be easily separated.
【００１５】請求項５に記載の発明によれば、フィン形
成工程において、第１熱交換器コアフィンおよび第２熱
交換器フィンを同時に一体形成することができるので、
フィン形成工程の工数を低減することができる。また、
一体形成された両フィンを、ろう付け工程でろう材を溶
かすことによって、第１と第２熱交換器フィンとに分離
することができるので、第１と第２熱交換器フィンとの
間の熱伝導が無い熱交換器を製造することができる。According to the fifth aspect of the present invention, in the fin forming step, the first heat exchanger core fin and the second heat exchanger fin can be integrally formed at the same time.
The number of steps in the fin forming process can be reduced. Also,
Since both fins formed integrally can be separated into the first and second heat exchanger fins by melting the brazing material in the brazing process, the fins between the first and second heat exchanger fins can be separated from each other. A heat exchanger without heat conduction can be manufactured.
【００１６】請求項６に記載の発明によれば、芯材を適
当な厚みに薄くすることによって、ろう付け工程で、こ
の薄い部分の芯材を分離切断することができる。したが
って、第１と第２熱交換器フィンとの間の熱伝導が無い
熱交換器を製造することができる。請求項７または８に
記載の発明によれば、チューブ形成工程において、第１
熱交換器コアチューブおよび第２熱交換器コアチューブ
を同時に一体形成することができる。According to the sixth aspect of the present invention, by thinning the core material to an appropriate thickness, the core material in the thin portion can be separated and cut in the brazing step. Therefore, it is possible to manufacture a heat exchanger having no heat conduction between the first and second heat exchanger fins. According to the invention of claim 7 or 8, in the tube forming step, the first
The heat exchanger core tube and the second heat exchanger core tube can be integrally formed at the same time.
【００１７】また、一体形成された両チューブを、ろう
付け工程でろう材を溶かすことによって、第１と第２熱
交換器チューブとに分離することができるので、第１と
第２熱交換器チューブとの間の熱伝導が無い熱交換器を
製造することができる。請求項８に記載の発明によれ
ば、チューブ形成工程の後、ろう材の一部を除去するの
で、ろう材を溶かして第１と第２熱交換器チューブとに
分離する時間を短縮することができる。Further, since both the integrally formed tubes can be separated into the first and second heat exchanger tubes by melting the brazing material in the brazing process, the first and second heat exchangers can be separated. It is possible to manufacture a heat exchanger with no heat conduction between the tubes. According to the invention described in claim 8, since a part of the brazing filler metal is removed after the tube forming step, it is possible to shorten the time for melting the brazing filler metal and separating it into the first and second heat exchanger tubes. You can
【００１８】[0018]
【実施例】以下、本発明を図に示す実施例について説明
する。 （第１実施例）本実施例は、第１熱交換器コアとして車
両空調装置用のコンデンサコアを、また、第２熱交換器
コアとしてエンジン冷却用ラジエータコアを用いた車両
用熱交換器である。通常、この熱交換器は、コンデンサ
コアをラジエータコアより空気流れ上流にして、エンジ
ンルームの最前部に配置されている。図１〜３を用いて
以下に、本実施例に係る熱交換器の形状を述べる。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. (First Embodiment) This embodiment is a vehicle heat exchanger using a condenser core for a vehicle air conditioner as a first heat exchanger core and an engine cooling radiator core as a second heat exchanger core. is there. Usually, this heat exchanger is arranged at the forefront of the engine room with the condenser core upstream of the radiator core in the air flow. The shape of the heat exchanger according to the present embodiment will be described below with reference to FIGS.
【００１９】図１は、本実施例に係る熱交換器１の一部
拡大図（図２のＢ−Ｂ断面）であり、ここで、２はコン
デンサコアであり、３はラジエータコアである。このコ
ンデンサコア２は、冷媒の通路をなすコンデンサチュー
ブ２１と、このコンデンサチューブ２１にろう付けされ
たコルゲート状の放熱フィン２２とから構成されてい
る。また、ラジエータコア３もコンデンサコア２と同様
な構造をしており、エンジン冷却水の通路をなすラジエ
ータチューブ３１と、放熱フィン３２とから構成されて
いる。そして、これらのチューブ２１、３１とフィン２
２、２３とは交互に積層されて、それぞれろう付けされ
ている。FIG. 1 is a partially enlarged view of the heat exchanger 1 according to the present embodiment (cross section BB in FIG. 2), in which 2 is a condenser core and 3 is a radiator core. The condenser core 2 is composed of a condenser tube 21 that forms a passage for a refrigerant, and a corrugated heat radiation fin 22 brazed to the condenser tube 21. The radiator core 3 also has a structure similar to that of the condenser core 2, and is composed of a radiator tube 31 forming a passage for engine cooling water and a heat radiation fin 32. And these tubes 21, 31 and fins 2
2 and 23 are alternately laminated and brazed.
【００２０】また、２３、３３は両コア２、３の補強部
材をなすプレートで、これらは図２に示すように、両コ
ア２、３の両端に配置されている。これらのプレート２
３、３３は、図１に示すように、その断面形状が略コの
字状として、１枚の板から一体形成されている。そし
て、両プレート２３、３３の長手方向の両端には、プレ
ート２３とプレート３３とをそれぞれ結合する結合部分
４が設けられている。この結合部分４は、プレート２３
のＺ曲げ部４１とプレート３３のＺ曲げ部４２とがその
先端部４３で結合するように形成されている。この結合
部分４の幅は、プレート２３または３３の長手方向寸法
に比べて十分小さく（本実施例では、プレート寸法６０
０ｍｍに対しての５％程度の１５ｍｍ程度）なるように
設定されている。また、この結合部分４の先端部４３に
は、結合部分４の板厚を薄くするように、切り欠きが設
けられており、本実施例では、その結合部分の厚みが
０．３〜０．５ｍｍ程度になるように形成されている。
また、図２に示すように、プレート３３が配置されてい
ない１端には、冷却水を各ラジエータチューブ３１に分
配する第１ヘッダータンク３４が配置されている。この
第１ヘッダータンク３４の正面形状は略三角形であり、
その断面形状は、図３に示すように、長円状になってい
る。そして、その長円の長径は略三角形の斜辺にそって
小さくなり、その頂点側では長円の短径と等しく（円
形）なっている。また、略三角形の底辺側には、このラ
ジータに流入する冷却水の流入口３５が設けられてい
る。さらに、この流入口３５には、図示されていない冷
却水の配管を接続するためのパイプ３５ａがろう付けさ
れている。Further, 23 and 33 are plates which form a reinforcing member for both cores 2 and 3, and these are arranged at both ends of both cores 2 and 3, as shown in FIG. These plates 2
As shown in FIG. 1, the reference numerals 3 and 33 have a substantially U-shaped cross section and are integrally formed from one plate. Then, a coupling portion 4 for coupling the plate 23 and the plate 33 to each other is provided at both ends of the plates 23 and 33 in the longitudinal direction. This connecting part 4 is
The Z-bent portion 41 of the plate 33 and the Z-bent portion 42 of the plate 33 are formed so as to be joined at the tip end portion 43 thereof. The width of the connecting portion 4 is sufficiently smaller than the longitudinal dimension of the plate 23 or 33 (in the present embodiment, the plate dimension 60).
It is set to be about 15 mm, which is about 5% of 0 mm). Further, a notch is provided in the tip end portion 43 of the joint portion 4 so as to reduce the plate thickness of the joint portion 4. In the present embodiment, the thickness of the joint portion is 0.3 to 0. It is formed to be about 5 mm.
Further, as shown in FIG. 2, a first header tank 34 that distributes the cooling water to each radiator tube 31 is arranged at one end where the plate 33 is not arranged. The front shape of the first header tank 34 is a substantially triangular shape,
The cross-sectional shape is an elliptical shape as shown in FIG. The major axis of the ellipse becomes smaller along the hypotenuse of the substantially triangular shape, and its apex side is equal to the minor axis of the ellipse (circular shape). An inlet 35 for cooling water that flows into the radiator is provided on the bottom side of the substantially triangular shape. Further, a pipe 35a for connecting a pipe of cooling water (not shown) is brazed to the inflow port 35.
【００２１】また、第１ヘッダータンク３４の対辺側に
は、熱交換を終えた冷却水を回収する第２ヘッダータン
ク３６が配置されており、この第２ヘッダータンク３６
は第１ヘッダータンク３４と同様な形状をしている。そ
して、この第２ヘッダータンク３６は、図２に示すよう
に、ラジエータコア３の中心に対して第１ヘッダータン
ク３４と点対称になるように配置されている。さらに、
冷却水を排出する排出口３７が第２ヘッダータンク３６
の底辺側に設けられており、この排出口３７には、図示
されていない冷却水の配管を接続するためのパイプ３５
ａがろう付けされている。そして、図２に示すように、
ラジエータの流入口３５および排出口３７は紙面側に向
いている。On the opposite side of the first header tank 34, a second header tank 36 for collecting the cooling water that has finished heat exchange is arranged.
Has the same shape as the first header tank 34. Then, as shown in FIG. 2, the second header tank 36 is arranged so as to be point-symmetric with the first header tank 34 with respect to the center of the radiator core 3. further,
The outlet 37 for discharging the cooling water has the second header tank 36.
A pipe 35 for connecting a cooling water pipe (not shown) is provided on the bottom side of the exhaust port 37.
a is brazed. Then, as shown in FIG.
The radiator inlet port 35 and the radiator outlet port 37 face the paper surface.
【００２２】また、図３の２４はコンデンサコアの冷媒
を各コンデンサチューブ２１に分配する第１ヘッダータ
ンク２４であり、この第１ヘッダータンク２４の本体
は、円筒状に形成されている。この第１ヘッダータンク
２４の本体は、ラジエータの第２ヘッダータンク３６と
所定の空隙（本実施例では、０．４〜１．０ｍｍ程度）
を有して配置されている。また、図２の２６ａは、図示
されていない冷媒の配管を接続するためのジョイント
で、このジョイント２６ａは、第１ヘッダータンク２４
の本体にろう付けされている。そして、このジョイント
２６ａには冷媒の排出口２６が設けられている。Reference numeral 24 in FIG. 3 denotes a first header tank 24 for distributing the refrigerant of the condenser core to each condenser tube 21, and the main body of the first header tank 24 is formed in a cylindrical shape. The main body of the first header tank 24 has a predetermined gap with the second header tank 36 of the radiator (in this embodiment, about 0.4 to 1.0 mm).
Is arranged. Further, reference numeral 26a in FIG. 2 is a joint for connecting a refrigerant pipe (not shown), and the joint 26a is the first header tank 24.
It is brazed to the body. The joint 26a is provided with a refrigerant discharge port 26.
【００２３】また、図３に示すように、コンデンサの第
１ヘッダータンク２４の対辺側には、熱交換を終えた冷
媒を回収するコンデンサの第２ヘッダータンク２５が、
ラジエータの第１ヘッダータンク３４と所定の空隙（本
実施例では、０．４〜１．０ｍｍ程度）を有して配置さ
れている。この第２ヘッダータンク２５の本体は円筒状
に形成されており、この本体には、図２に示すように、
図示されていない冷媒の配管を接続するためのジョイン
ト２７がろう付けされている。そして、このジョイント
２７には、冷媒の流入口２７が設けられている。そし
て、図２に示すように、コンデンサの流入口２７および
排出口２６は紙面側に向いている。Further, as shown in FIG. 3, on the opposite side of the first header tank 24 of the condenser, there is provided a second header tank 25 of the condenser for collecting the refrigerant which has finished heat exchange.
It is arranged with a predetermined gap (in this embodiment, about 0.4 to 1.0 mm) from the first header tank 34 of the radiator. The main body of the second header tank 25 is formed in a cylindrical shape, and as shown in FIG.
A joint 27 for connecting a refrigerant pipe (not shown) is brazed. The joint 27 is provided with a refrigerant inlet 27. Then, as shown in FIG. 2, the inlet 27 and the outlet 26 of the condenser are directed to the paper surface side.
【００２４】次に、上記形状を持つ熱交換器の特徴を述
べる。両プレート２３、３３は、１枚の板から一体形成
されているので、製造工程において、治具および製造ラ
イン等の共通化を図ることができる。しがって、プレー
トの製造原価の低減を図ることができる。また、両プレ
ート２３、３３との結合部分４の幅寸法が、両プレート
２３、３３の長手方向寸法に比べて５％と十分小さいの
で、コンデンサコア２とラジエータコア３とが一体に形
成されている熱交換器に比べて、この結合部分４を容易
に切断して両コア２、３を分離することができる。さら
に、この結合部分４の先端部４３には、切り欠き切り欠
きが設けられているので、結合部分４の４４部位をペン
チ等で挟むことにより、一層、容易にこの結合部分４を
切断することができる。したがって、例えば、車両等の
エンジンルームにこの熱交換器１を据え付けた場合に、
その結合部分４を切断することによって、両２、３コア
を容易に分離することができるので、コンデンサコア２
またはラジエータコア３のどちらか片方のみを分離して
修理または交換することができる。Next, the features of the heat exchanger having the above shape will be described. Since both plates 23 and 33 are integrally formed from a single plate, it is possible to share a jig and a manufacturing line in the manufacturing process. Therefore, the manufacturing cost of the plate can be reduced. Further, since the width dimension of the connecting portion 4 with the plates 23 and 33 is sufficiently smaller than the longitudinal dimension of the plates 23 and 33, which is 5%, the capacitor core 2 and the radiator core 3 are integrally formed. Compared with the heat exchanger which is present, this joint part 4 can be easily cut to separate the two cores 2 and 3. Furthermore, since the tip 43 of the connecting portion 4 is provided with a notch, a 44 portion of the connecting portion 4 is sandwiched by pliers or the like to more easily cut the connecting portion 4. You can Therefore, for example, when this heat exchanger 1 is installed in the engine room of a vehicle or the like,
By cutting the connecting portion 4, the two and three cores can be easily separated, so that the capacitor core 2
Alternatively, only one of the radiator cores 3 can be separated and repaired or replaced.
【００２５】また、両コア２、３はプレート２３、３３
を介して一体になっているので、一度の工程で車両等に
これらを組付けることができるので、組付け工数を減ら
すことができる。さらに、コンデンサコア２とラジエー
タコア３は、プレートの長手寸法に比べて十分小さい結
合部分で結合しているので、それらの間の熱伝導を殆ど
無くすことができる。したがって、両コア２、３の熱交
換能力の低下を防ぐことができる。Further, both cores 2 and 3 have plates 23 and 33.
Since they are integrated with each other, they can be assembled in a vehicle or the like in a single process, and the number of assembling steps can be reduced. Furthermore, since the capacitor core 2 and the radiator core 3 are connected by a connecting portion that is sufficiently smaller than the longitudinal dimension of the plate, heat conduction between them can be almost eliminated. Therefore, it is possible to prevent the heat exchange capacity of both cores 2 and 3 from decreasing.
【００２６】また、図２に示すように、コンデンサの流
入口２７および排出口２６と、ラジエータの流入口３５
および排出口３７とは、全て紙面側に向いているので、
配管を同一面側で接続するこができる。したがって、こ
の熱交換器１の車両への組付け性の向上を図ることがで
きる。次に、この熱交換器１のフィン材料述べた後に、
熱交換器１の製造方法をその工程毎に述べる。Further, as shown in FIG. 2, the condenser inlet 27 and the outlet 26, and the radiator inlet 35.
Since the discharge port 37 and the discharge port 37 are all directed toward the paper surface,
The pipes can be connected on the same side. Therefore, it is possible to improve the assemblability of the heat exchanger 1 to the vehicle. Next, after describing the fin material of this heat exchanger 1,
The manufacturing method of the heat exchanger 1 will be described for each step.
【００２７】図４に示すフィン材料５０の芯材は、ＪＩ
Ｓ Ａ３００３系のアルミニウム合金製である。また、
図４の芯材５２はコンデンサコア２のフィン２２に相当
する部分で、芯材５３はラジエータコア３のフィン３２
に相当する部分である。そして、フィン材料５０には、
図４に示すように、その長手方向に、ＪＩＳ Ａ４３４
３または４０４５系のアルミニウム合金製のろう材５４
の部位が設けられている。そして、その断面構成は、図
５に示すように、芯材５２と５３とがに独立した状態
で、ろう材５４によって一体固着されている。The core material of the fin material 50 shown in FIG.
It is made of S A3003 series aluminum alloy. Also,
The core material 52 of FIG. 4 corresponds to the fins 22 of the capacitor core 2, and the core material 53 is the fins 32 of the radiator core 3.
Is a part corresponding to. Then, the fin material 50 includes
As shown in FIG. 4, in the longitudinal direction, JIS A434
3 or 4045 series aluminum alloy brazing filler metal 54
Parts are provided. As shown in FIG. 5, the cross-sectional structure is such that the core materials 52 and 53 are independent of each other and are integrally fixed by the brazing material 54.
【００２８】以下に製造工程を述べる。 １．フィン製造工程 前述のフィン材料５０から、ローラ成形法によって図６
に示すように、コルゲート状にフィン５を形成するとと
もに、そのコルゲート面に、周知のルーバ５６を形成す
る。前に述べたように、芯材５２と５３とは一体になっ
ているので、コンデンサコア２のフィン２２とラジエー
タコア３のフィン３２とを、この工程で同時に一体形成
することができる。The manufacturing process will be described below. 1. Fin manufacturing process FIG.
As shown in, the fins 5 are formed in a corrugated shape, and the well-known louver 56 is formed on the corrugated surface. As described above, since the core materials 52 and 53 are integrated, the fins 22 of the capacitor core 2 and the fins 32 of the radiator core 3 can be integrally formed in this step at the same time.
【００２９】２．コンデンサチューブ２１の製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金のチューブ材
料を用いて、図７に示すように、断面に多数の孔が形成
されるように、コンデンサチューブ２１を押出加工で製
造する。 ３．ラジエータチューブ３１の製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金の芯材にろう
材が被覆された１枚のチューブ材料から、図７に示すよ
うな、長円状の断面形状を有するチューブを成形する。
なお、長円の結合は、被覆されたろう材によってろう付
けされる。2. Manufacturing Process of Capacitor Tube 21 As shown in FIG. 7, the capacitor tube 21 is manufactured by extrusion using a JIS A3003 series aluminum alloy tube material. 3. Manufacturing process of radiator tube 31 A tube having an oval cross-sectional shape as shown in FIG. 7 is formed from one tube material in which a brazing material is coated on a core material of a JIS A3003 series aluminum alloy.
The oval connection is brazed by the coated brazing material.
【００３０】４．プレート２３、３３の製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金の１枚のプレ
ート材料から、２つの略コの字状の断面形状を有するプ
レートを一体形成する。 ５．ヘッダータンクの製造工程 ＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウム合金の芯材にろう
材が被覆されたのヘッダータンク材料から、前述の形状
を有するラジエータの第１、第２ヘッダータンクを形成
する。そして、パイプ３５ａ、３７ａを形成する。4. Manufacturing Process of Plates 23, 33 Two plates having a substantially U-shaped cross section are integrally formed from one plate material of JIS A3003 series aluminum alloy. 5. Manufacturing process of header tank The first and second header tanks of the radiator having the above-mentioned shape are formed from the header tank material in which the brazing material is coated on the core material of JIS A3003 series aluminum alloy. Then, the pipes 35a and 37a are formed.
【００３１】また、コンデンサの第１、第２ヘッダータ
ンクもラジエータのヘッダータンクと同様な材料から、
前に述べたように、円筒状のタンク本体を１枚の板から
形成する。そして、ジョイント２６ａ、２７ａを形成す
る。なお、前述の１〜５の製造工程は、その記述順に行
う必要はなく、同時に並列的に行ってもよい。Also, the first and second header tanks of the condenser are made of the same material as the header tank of the radiator,
As mentioned previously, the cylindrical tank body is formed from a single plate. Then, the joints 26a and 27a are formed. The manufacturing steps 1 to 5 described above do not have to be performed in the order of description, and may be performed in parallel at the same time.
【００３２】６．熱交換器１の組立工程（図７参照） 先ず、コンデンサコア２の第１ヘッダータンク２４とラ
ジエータコアの第２ヘッダータンク３６とを水平に配置
する。次に、コンデンサチューブ２１またはラジエータ
チューブ３１をそれぞれのヘッダータンクに組付けてゆ
く。それと同時に、前述のフィン製造工程で形成したフ
ィン５を、図７に示すように、フィンとチューブとを交
互に並べて両コア２、３を組み付けてゆく。6. Assembly process of heat exchanger 1 (see FIG. 7) First, the first header tank 24 of the condenser core 2 and the second header tank 36 of the radiator core are horizontally arranged. Next, the condenser tube 21 or the radiator tube 31 is assembled to each header tank. At the same time, as shown in FIG. 7, the fins 5 formed in the above-described fin manufacturing process are alternately arranged with fins and tubes to assemble the cores 2 and 3.
【００３３】さらに、このようにして組上がった両コア
２、３の両端にプレート２３、３３を組付ける。そし
て、コンデンサコア２の第２ヘッダータンク２５とラジ
エータコアの第１ヘッダータンク３４を組付ける。この
とき、表面に被覆されたろう材によって、コンデンサの
ヘッダータンクとラジエータのヘッダータンクとがろう
付けされないように、所定の空隙を有して組付けられて
いる。Further, the plates 23 and 33 are attached to both ends of the cores 2 and 3 thus assembled. Then, the second header tank 25 of the condenser core 2 and the first header tank 34 of the radiator core are assembled. At this time, the header tank of the condenser and the header tank of the radiator are assembled with a predetermined gap so as not to be brazed by the brazing material coated on the surface.
【００３４】次に、パイプ３５ａ、３７ａをラジエータ
の第１、第２ヘッダータンクの所定の位置に組付け、さ
らに、ジョイント２６ａ、２７ａをコンデンサの第１、
第２ヘッダータンクの所定の位置に組付ける。そして、
ラジエータコア３側が、大地に対して上となるように
（図７参照）専用治具で固定して、次の、ろう付け工程
に移る。Next, the pipes 35a and 37a are assembled at predetermined positions of the first and second header tanks of the radiator, and the joints 26a and 27a are further connected to the first and second condensers.
Assemble it in place on the second header tank. And
The radiator core 3 side is fixed to the ground with respect to the ground (see FIG. 7) with a dedicated jig, and the next brazing process is performed.
【００３５】７．ろう付け工程（図７参照） 次に、前述の工程で組上がったものを、フラックスろう
付け法（ＦＢ）にてろう付けを行う。この時、ラジエー
タチューブ３１に被覆されたろう材によって、芯材５３
がラジエータチューブ３１にろう付けされる。そして、
ろう材５４が炉内で加熱されて、溶けることによって芯
材５２と５３とは分離独立して、フィン２２とフィン２
３とになる。さらに、その溶けたろう材は、図７に示す
矢印のように、コルゲートの山または谷の部分に沿って
流れてゆきながら、コンデンサチューブ２１と芯材５２
とをろう付けする。7. Brazing Step (See FIG. 7) Next, the assembly of the above steps is brazed by the flux brazing method (FB). At this time, the core material 53 is removed by the brazing material coated on the radiator tube 31.
Are brazed to the radiator tube 31. And
When the brazing material 54 is heated in the furnace and melts, the core materials 52 and 53 are separated and independent, and the fin 22 and the fin 2 are separated.
It becomes 3. Further, the molten brazing material flows along the peaks or valleys of the corrugated tube as shown by the arrow in FIG.
Braze and.
【００３６】さらに、ラジエータチューブ、ヘッダータ
ンクに被覆されたろう材によって、チューブの結合部、
タンクの結合部、さらに、ジョイント２６ａ、２７ａ、
パイプ３５ａ、３７ａがタンクにそれぞれろう付けされ
る。ろう付けの完了した熱交換器１を炉内から取り出し
て、寸法検査およびろう付け不良検査を経て、熱交換器
１の製造を完了する。Further, the radiator tube, the brazing material coated on the header tank, the joint portion of the tube,
The joint part of the tank, and the joints 26a, 27a,
The pipes 35a and 37a are brazed to the tank, respectively. The heat exchanger 1 that has been brazed is taken out of the furnace, and the manufacturing of the heat exchanger 1 is completed after dimensional inspection and brazing defect inspection.
【００３７】次に、上記熱交換器の製造方法の特徴を述
べる。フィン製造工程で述べたように、コンデンサコア
２のフィン２２とラジエータコア３のフィン３２とを同
時に一体形成することができるので、組付け治具および
製造ラインを一体化することができる、したがって、熱
交換器１の製造原価の低減を図ることができる。Next, the features of the method of manufacturing the heat exchanger will be described. As described in the fin manufacturing process, since the fins 22 of the capacitor core 2 and the fins 32 of the radiator core 3 can be integrally formed at the same time, the assembling jig and the manufacturing line can be integrated. The manufacturing cost of the heat exchanger 1 can be reduced.
【００３８】また、一体形成された両フィン２２、３２
は、前述のようにろう付け工程で、完全に分離独立する
ので、コンデンサコア２とラジエータコア３とが独立し
た熱交換器１を製造することができる。 （第２実施例）第２実施例では、フィンの製造方法と同
様なチューブ材料を用いることによって、コンデンサチ
ューブ２１とラジエータチューブ３１との一体成形化を
図ったものである。Further, both fins 22 and 32 formed integrally
As described above, the brazing process completely separates and separates the capacitor core 2 and the radiator core 3 from each other, so that the heat exchanger 1 can be manufactured. (Second Embodiment) In the second embodiment, the condenser tube 21 and the radiator tube 31 are integrally formed by using the same tube material as used in the fin manufacturing method.
【００３９】以下にその製造方法について、第１実施例
との相違点のみ述べる。なお、本実施例によって製造さ
れる熱交換器は、第１実施例と同じである。 （フィン材料）第１実施例で用いたフィン材料５０の表
裏両面に、さらに、ろう材が被覆されたフィン材料５０
ａ（図８参照）。Regarding the manufacturing method thereof, only the differences from the first embodiment will be described below. The heat exchanger manufactured in this example is the same as that in the first example. (Fin material) The fin material 50 used in the first embodiment is further coated with a brazing material on both front and back surfaces.
a (see FIG. 8).
【００４０】（チューブ材料）チューブ材料６０は、図
９、１０に示すように、フィン材料５０と同様な構成を
有している。このチューブ材料６０の芯材６２はコンデ
ンサチューブ２１に相当し、芯材６３はラジエータチュ
ーブ３１に相当する。なお、芯材６２、６３は前述のチ
ューブ材料と等しくＪＩＳ Ａ３００３系のアルミニウ
ム合金製である。(Tube Material) The tube material 60 has the same structure as the fin material 50, as shown in FIGS. The core material 62 of the tube material 60 corresponds to the condenser tube 21, and the core material 63 corresponds to the radiator tube 31. The core materials 62 and 63 are made of JIS A3003 series aluminum alloy, which is the same as the above-mentioned tube material.
【００４１】以下に製造工程を述べる。 コンデンサチューブ２１とラジエータチューブ３１の製
造工程 前述のチューブ材料６０を用いて、図１１に示す断面形
状になるように、押出加工する。この加工によって、コ
ンデンサチューブ２１とラジエータチューブ３１とが一
体になったチューブ６が形成される。The manufacturing process will be described below. Manufacturing process of the condenser tube 21 and the radiator tube 31 The tube material 60 described above is extruded into a cross-sectional shape shown in FIG. By this processing, the tube 6 in which the condenser tube 21 and the radiator tube 31 are integrated is formed.
【００４２】そして、図１２に示すように、ろう材５４
の一部をプレス加工等によって除去する。 熱交換器１の組立工程 フィン材料５０ａを用いて形成されたフィンと、前述の
チューブ６と、プレート２３、３３と、ヘッダタンク２
５、２４、３４、３６とを、前述のごとく組付けて熱交
換器１を組み立てる。Then, as shown in FIG.
Is partially removed by pressing or the like. Assembly process of heat exchanger 1 Fins formed by using fin material 50a, the above-mentioned tube 6, plates 23 and 33, and header tank 2
The heat exchanger 1 is assembled by assembling 5, 24, 34 and 36 as described above.
【００４３】ろう付け工程 組付けられた熱交換器１を炉内に入れ、フラックスろう
付け法にてろう付けを行う。フィン材料５０ａの表裏両
面に被覆されているろう材によって、フィンとチューブ
とがろう付けされる。そして、炉内で加熱されてチュー
ブ６のろう材５４が溶け、コンデンサチューブ２１とラ
ジエータチューブ３１とに分離する。Brazing Step The assembled heat exchanger 1 is put in a furnace and brazing is performed by a flux brazing method. The fin and the tube are brazed by the brazing material coated on both the front and back surfaces of the fin material 50a. Then, the brazing material 54 of the tube 6 is melted by being heated in the furnace and separated into the condenser tube 21 and the radiator tube 31.
【００４４】次に、本実施例に係る熱交換器の製造方法
の特徴を述べる。コンデンサコアチューブ２１とラジエ
ータコアチューブ３１とを同時に一体形成することがで
きるので、チューブ形成の工数を低減することができ
る。また、前述のように、ろう付け工程で、コンデンサ
コアチューブ２１とラジエータコアチューブ３１とに分
離するので、コンデンサコア２とラジエータコア３とが
独立した熱交換器１を製造することができる。Next, the features of the method of manufacturing the heat exchanger according to this embodiment will be described. Since the condenser core tube 21 and the radiator core tube 31 can be integrally formed at the same time, the number of tube forming steps can be reduced. Further, as described above, since the condenser core tube 21 and the radiator core tube 31 are separated in the brazing process, the heat exchanger 1 in which the condenser core 2 and the radiator core 3 are independent can be manufactured.
【００４５】また、フィン材料５０ａの表裏両面にろう
材が被覆されているので、本実施例では、必ずしも、第
１実施例のようにラジエータコア３側を大地に対して、
上に配置する必要はない。また、チューブ製造工程にお
いて、ろう材５４の一部を除去しているので、除去しな
い場合に比べて、ろう材５４を溶かして両チューブに分
離する時間を短縮することができる。Further, since the front and back surfaces of the fin material 50a are coated with the brazing material, in this embodiment, the radiator core 3 side is not always the same as the ground as in the first embodiment.
No need to place it on top. Further, since a part of the brazing filler metal 54 is removed in the tube manufacturing process, it is possible to shorten the time required to melt the brazing filler metal 54 and separate it into both tubes, as compared with the case where the brazing filler metal 54 is not removed.
【００４６】（第３実施例）本発明に係る製造方法は、
コンデンサとラジエータのように異種の熱交換器を備え
る熱交換器の製造方法のみならず、コンデンサまたはラ
ジエータの製造方法にも適用するこができる。これをラ
ジエータの製造方法を例に述べる。図１３、１４に示す
ように、独立した３つの芯材５３と、それらを固着する
ろう材５４ををその長手方向に配置し、その表裏両面を
ろう材５４覆したフィン材料７０から、前述のごとくロ
ーラ形成によって、フィンを一体形成する。(Third Embodiment) The manufacturing method according to the present invention is as follows.
The present invention can be applied not only to a method of manufacturing a heat exchanger including heat exchangers of different types such as a condenser and a radiator, but also to a method of manufacturing a condenser or a radiator. This will be described by taking a radiator manufacturing method as an example. As shown in FIGS. 13 and 14, three independent core materials 53 and a brazing material 54 for fixing them are arranged in the longitudinal direction, and the fin material 70 in which both front and back surfaces are covered with the brazing material 54 is described above. The fins are integrally formed by forming rollers as described above.
【００４７】また、チューブ材料は、図１５に示すよう
に、独立した３つの芯材６２と、それらを固着するろう
材５４ををその長手方向に配置したフィン材料８０か
ら、図１６に示すような、多孔状のチューブを押し出し
形成する。次に、図１６に示すように、フィンとチュー
ブと交互に組付けて、前述のようにラジエータを組立て
る。そして、このラジエータを炉内で加熱してろう付け
する。このとき、フィンに被覆されたろう材によってフ
ィンとチューブトがろう付けされる。さらに、前述のよ
うにろう材５４が溶けて、フィンとチューブとが分離独
立する。As shown in FIG. 15, the tube material is a fin material 80 in which three independent core materials 62 and a brazing material 54 for fixing them are arranged in the longitudinal direction. A porous tube is extruded and formed. Next, as shown in FIG. 16, the fins and the tubes are assembled alternately, and the radiator is assembled as described above. Then, this radiator is heated in a furnace and brazed. At this time, the fin and the tub are brazed by the brazing material coated on the fin. Further, as described above, the brazing material 54 is melted, and the fin and the tube are separated and independent.
【００４８】次に、結合部４を切断する。これによっ
て、３つの独立したラジエータを製造することができ
る。また、チューブ材料８０の表裏両面にろう材を被覆
して、フィン材料７０の表面の被覆無しとしても本実施
例を実施することができる。なお、この製造方法は、３
つに限られるものではなく、複数個のラジエータを製造
する方法に適用することができる。Next, the connecting portion 4 is cut. This makes it possible to manufacture three independent radiators. Further, the present embodiment can be carried out even if the front and back surfaces of the tube material 80 are coated with a brazing material and the surface of the fin material 70 is not coated. In addition, this manufacturing method is
The number of radiators is not limited to one, and can be applied to a method of manufacturing a plurality of radiators.
【００４９】次に、他の実施例について述べる。フィン
材料５０、５０ａまたはチューブ材料６０の断面構成
は、図１７または１８に示すように、芯材の中間部位の
厚みをその他の部位より適当な厚みに薄くし、この薄く
した部位にろう材５４を固着しても本発明の製造法を実
施することができる。なお、この薄い部分の厚みは、芯
材の厚みの約６０％程度が妥当であると推定されてい
る。Next, another embodiment will be described. As shown in FIG. 17 or 18, the fin material 50, 50a or the tube material 60 has a cross-sectional structure in which the thickness of the middle portion of the core material is made thinner than the other portions, and the brazing material 54 is attached to the thinned portion. The production method of the present invention can be carried out even if the above is fixed. It is estimated that about 60% of the thickness of the core material is appropriate for the thickness of this thin portion.
【００５０】さらに、第２実施例において、ろう材５４
の除去工程を省いても本発明を実施することができる。Further, in the second embodiment, the brazing material 54
The present invention can be carried out even if the removing step is omitted.
【図１】本発明に係る第１実施例の熱交換器コア部（図
２のＢ−Ｂ断面）斜視図である。FIG. 1 is a perspective view of a heat exchanger core portion (cross section BB in FIG. 2) of a first embodiment according to the present invention.
【図２】図１のＡ矢視図である。FIG. 2 is a view on arrow A in FIG.
【図３】図２のＣ矢視図である。FIG. 3 is a view on arrow C in FIG.
【図４】第１実施例に係るフィン材料を示す正面図であ
る。FIG. 4 is a front view showing a fin material according to the first embodiment.
【図５】図４のＤ−Ｄ断面図である。5 is a sectional view taken along line DD of FIG.
【図６】フィンの正面図である。FIG. 6 is a front view of a fin.
【図７】ろう付け工程中の第１実施例の熱交換器コア部
の斜視図である。FIG. 7 is a perspective view of the heat exchanger core portion of the first embodiment during the brazing process.
【図８】第２実施例に係るフィン材料の断面図である。FIG. 8 is a sectional view of a fin material according to a second embodiment.
【図９】第２実施例に係るチューブ材料を示す正面図で
ある。FIG. 9 is a front view showing a tube material according to a second embodiment.
【図１０】図９のＥ−Ｅ断面図である。10 is a sectional view taken along line EE of FIG.
【図１１】第２実施例のチューブ製造工程で成形された
チューブの断面図である。FIG. 11 is a sectional view of a tube formed in the tube manufacturing process of the second embodiment.
【図１２】第２実施例のチューブ製造工程で成形された
チューブの正面図である。FIG. 12 is a front view of a tube molded in the tube manufacturing process of the second embodiment.
【図１３】第３の実施例に係るラジエータ製造のための
フィン材料の正面図である。FIG. 13 is a front view of a fin material for manufacturing a radiator according to a third embodiment.
【図１４】図１３のＦ−Ｆ断面図である。14 is a cross-sectional view taken along the line FF of FIG.
【図１５】第３の実施例に係るラジエータ製造のための
チューブ材料の正面図である。FIG. 15 is a front view of a tube material for manufacturing a radiator according to a third embodiment.
【図１６】ろう付け工程前のラジエータ示す斜視図であ
る。FIG. 16 is a perspective view showing a radiator before a brazing process.
【図１７】他の実施例に係るフィン材料またはチューブ
材料の断面図である。FIG. 17 is a cross-sectional view of fin material or tube material according to another embodiment.
【図１８】他の実施例に係るフィン材料またはチューブ
材料の断面図である。FIG. 18 is a cross-sectional view of fin material or tube material according to another embodiment.
２…コンデンサコア、３…ラジエータコア、４…結合部
分 ２１…コンデンサチューブ、２２…フィン、２３…プレ
ート、３１…ラジエータチューブ、３２…フィン、３３
…プレート、５０…フィン材料、５２、５３…芯材、５
４…ろう材、６０…チューブ材料、６２、６３…芯材。2 ... Capacitor core, 3 ... Radiator core, 4 ... Coupling part 21 ... Capacitor tube, 22 ... Fin, 23 ... Plate, 31 ... Radiator tube, 32 ... Fin, 33
... plate, 50 ... fin material, 52, 53 ... core material, 5
4 ... Brazing material, 60 ... Tube material, 62, 63 ... Core material.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 精一 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Seiichi Kato 1-1-1, Showa-cho, Kariya city, Aichi Prefecture Nihondenso Co., Ltd.
Claims (8)
第１熱交換器用コアと、 前記第１熱交換器用コアと独立して配置され、第２媒体
が流れる第２チューブを有する第２熱交換器用コアと、 前記第１熱交換器用コアの端部に取り付けられた第１補
強プレートと、 前記第２熱交換器用コアの端部に取り付けられた第２補
強プレートと、 前記第１と第２補強プレートとの間に設けられ、これら
両補強プレートの長手方向寸法に比べて十分小さい幅寸
法を有する結合部分とを具備し、 前記第１及び第２補強プレートは、前記結合部分を介し
て、１枚の板から一体形成されていることを特徴とする
熱交換器1. A second heat exchanger having a first heat exchanger core having a first tube through which a first medium flows, and a second heat tube having a second tube disposed independently of the first heat exchanger core and through which a second medium flows. An exchanger core, a first reinforcing plate attached to an end of the first heat exchanger core, a second reinforcing plate attached to an end of the second heat exchanger core, the first and the first Two reinforcing plates, and a connecting portion having a width dimension sufficiently smaller than the longitudinal dimension of both of these reinforcing plates, the first and second reinforcing plates having the connecting portion interposed therebetween. A heat exchanger characterized by being integrally formed from one plate
切り欠きが設けられていることを特徴とする請求項１に
記載の熱交換器。2. The heat exchanger according to claim 1, wherein the coupling portion is provided with a notch for reducing the plate thickness thereof.
第１および第２補強プレートを一体形成する工程と、 フィン材料から第１および第２熱交換器フィンを形成す
る工程と、 チューブ材料から第１および第２熱交換器チューブを形
成する工程と、 前記第１および第２熱交換器フィンと前記第１および第
２熱交換器チューブとと前記第１および第２補強プレー
トとを組付けて第１熱交換器コアおよび第２熱交換器コ
アを組み立てる工程と、 前記第１および第２熱交換器コアを、炉内で加熱して、
ろう付けする工程とを具備することを特徴とする熱交換
器の製造方法。3. A step of integrally forming the first and second reinforcing plates according to claim 1 from a reinforcing plate material, a step of forming first and second heat exchanger fins from a fin material, and a tube material. Forming first and second heat exchanger tubes, assembling the first and second heat exchanger fins, the first and second heat exchanger tubes, and the first and second reinforcing plates And assembling the first heat exchanger core and the second heat exchanger core, and heating the first and second heat exchanger cores in a furnace,
And a step of brazing.
１および第２補強プレートの結合部分に、その板厚を薄
くする切り欠きを形成する工程を具備することを特徴と
する請求項３に記載の熱交換器の製造方法。4. The method according to claim 3, further comprising, after the step of forming the reinforcing plate, a step of forming a notch for thinning the plate thickness in the connecting portion of the first and second reinforcing plates. A method for manufacturing the heat exchanger described.
換器フィンに相当する独立したフィン芯材を、所定の距
離を保ってフィンろう材で一体固着して前記フィン材料
を形成し、 前記フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第１
および第２熱交換器フィンを同時に一体形成することを
特徴とする請求項３または４に記載の熱交換器の製造方
法。5. An independent fin core material corresponding to the first heat exchanger fin and the second heat exchanger fin is integrally fixed with a fin brazing material at a predetermined distance to form the fin material, In the fin forming step, the first fin is formed from the fin material.
The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 3 or 4, wherein the second heat exchanger fins are integrally formed at the same time.
換器フィンの中間部位に相当する部位の芯材の厚みをそ
の他の部位より薄くし、この薄くした部位にフィンろう
材を固着して前記フィン材料を形成し、 前記フィン形成工程は、このフィン材料から、前記第１
および第２熱交換器コアフィンを同時に一体形成するこ
とを特徴とする請求項３または４に記載の熱交換器の製
造方法。6. A core material at a portion corresponding to an intermediate portion between the first heat exchanger fin and the second heat exchanger fin is made thinner than other portions, and a fin brazing filler metal is fixed to the thinned portion. To form the fin material, and in the fin forming step, the first fin material is formed from the fin material.
The heat exchanger manufacturing method according to claim 3 or 4, wherein the second heat exchanger core fins are integrally formed at the same time.
交換器チューブに相当する独立したチューブ芯材を、所
定の距離を保ってチューブろう材で一体固着して前記チ
ューブ材料を形成し、 前記チューブ形成工程は、このチューブ材料から、前記
第１および第２熱交換器チューブを同時に一体形成する
ことを請求項３ないし６のいずれか１つに記載の熱交換
器の製造方法。7. The tube material is formed by integrally fixing independent tube core materials corresponding to the first heat exchanger tube and the second heat exchanger tube with a tube brazing material at a predetermined distance, The said tube formation process is a manufacturing method of the heat exchanger as described in any one of Claims 3 thru | or 6 which forms the said 1st and 2nd heat exchanger tubes simultaneously integrally from this tube material.
ブろう材部位の一部を除去する工程を具備することを特
徴とする請求項６に記載の熱交換器の製造方法。8. The method of manufacturing a heat exchanger according to claim 6, further comprising a step of removing a part of the tube brazing material portion after the tube forming step.
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1995
- 1995-04-21 JP JP09694395A patent/JP3358380B2/en not_active Expired - Fee Related
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