JPH08281208A - アルミニウム合金研削部の塗装前処理方法 - Google Patents
アルミニウム合金研削部の塗装前処理方法Info
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- JPH08281208A JPH08281208A JP10792395A JP10792395A JPH08281208A JP H08281208 A JPH08281208 A JP H08281208A JP 10792395 A JP10792395 A JP 10792395A JP 10792395 A JP10792395 A JP 10792395A JP H08281208 A JPH08281208 A JP H08281208A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 アルミニウム合金材の研削表面を、倍率が４
００倍以下の光学顕微鏡で観察したとき多数の割れ目状
の凹部が存在しない滑らかな面に仕上げ研削したのち、
リン酸亜鉛処理する。仕上げ研削法としては、バフ研
磨、スクレーパー研削が好ましい。 【効果】 塗装後、優れた耐食性とくに耐糸錆性を有す
る研削表面が得られる。とくにＡｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ
−Ｓｉ−Ｍｇ系合金に適用して効果的であり、自動車車
体パネル用アルミニウム合金の処理方法として有用であ
る。
００倍以下の光学顕微鏡で観察したとき多数の割れ目状
の凹部が存在しない滑らかな面に仕上げ研削したのち、
リン酸亜鉛処理する。仕上げ研削法としては、バフ研
磨、スクレーパー研削が好ましい。 【効果】 塗装後、優れた耐食性とくに耐糸錆性を有す
る研削表面が得られる。とくにＡｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ
−Ｓｉ−Ｍｇ系合金に適用して効果的であり、自動車車
体パネル用アルミニウム合金の処理方法として有用であ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム合金研削
部の塗装前処理方法、とくに自動車車体パネル用アルミ
ニウム合金を成形加工後に表面を研削する場合、研削部
の塗装後耐食性を劣化させない研削部の塗装前処理方法
に関する。
部の塗装前処理方法、とくに自動車車体パネル用アルミ
ニウム合金を成形加工後に表面を研削する場合、研削部
の塗装後耐食性を劣化させない研削部の塗装前処理方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車車体パネル用アルミニウム合金板
については、通常、プレス成形により所定形状に成形加
工したのち、同時に使用される鋼板、表面処理鋼板とと
もに、塗装の前処理としてリン酸亜鉛処理液による塗装
下地処理が行われる。
については、通常、プレス成形により所定形状に成形加
工したのち、同時に使用される鋼板、表面処理鋼板とと
もに、塗装の前処理としてリン酸亜鉛処理液による塗装
下地処理が行われる。
【０００３】自動車車体パネル用アルミニウム合金とし
ては、Ｍｇを主要合金成分として含む５０００系のＡｌ
−Ｍｇ系合金、ＳｉおよびＭｇを必須合金成分として含
有する６０００系のＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金が多く使用
されているが、アルミニウム合金のリン酸亜鉛処理性
は、一般に合金成分によって変動し易く、同一条件でリ
ン酸亜鉛処理を行っても、合金組成によっては処理性が
わるく十分な量のリン酸亜鉛皮膜が生成しない場合が少
なくない。
ては、Ｍｇを主要合金成分として含む５０００系のＡｌ
−Ｍｇ系合金、ＳｉおよびＭｇを必須合金成分として含
有する６０００系のＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金が多く使用
されているが、アルミニウム合金のリン酸亜鉛処理性
は、一般に合金成分によって変動し易く、同一条件でリ
ン酸亜鉛処理を行っても、合金組成によっては処理性が
わるく十分な量のリン酸亜鉛皮膜が生成しない場合が少
なくない。
【０００４】とくに、Ｃｕの影響が大きく、例えばＡｌ
−５％Ｍｇ合金を例として、Ｃｕ含有量の影響を示す
と、図１に示すように、リン酸亜鉛皮膜の皮膜生成量は
Ｃｕの含有量の増加とともに多くなる。（図１の非研削
材についてのグラフ参照）Ｃｕ含有量が0.10％未満にお
いては、リン酸亜鉛皮膜量が不十分となるため、通常、
塗装後の金属／塗膜界面の密着性、耐膨れ性がわるく、
耐糸錆性などの耐食性が劣ることになる。
−５％Ｍｇ合金を例として、Ｃｕ含有量の影響を示す
と、図１に示すように、リン酸亜鉛皮膜の皮膜生成量は
Ｃｕの含有量の増加とともに多くなる。（図１の非研削
材についてのグラフ参照）Ｃｕ含有量が0.10％未満にお
いては、リン酸亜鉛皮膜量が不十分となるため、通常、
塗装後の金属／塗膜界面の密着性、耐膨れ性がわるく、
耐糸錆性などの耐食性が劣ることになる。
【０００５】一方、Ａｌ−Ｍｇ系合金などの自動車車体
パネル用アルミニウム合金の板材においては、プレス成
形加工時に生じた傷などの表面欠陥を補修するために、
研磨紙などを使用して成形加工後に局部的または全面の
表面研削を行うことが少なくない。しかしながら、研削
部にリン酸亜鉛処理を行った場合、非研削部に比べてリ
ン酸亜鉛処理性が劣り、とくにＣｕ量の多いＡｌ−Ｍｇ
系合金材では、図１に示すように、非研削部と研削部と
におけるリン酸亜鉛皮膜の生成量に大きな差が生じる。
（図１の研削材についてのグラフ参照）
パネル用アルミニウム合金の板材においては、プレス成
形加工時に生じた傷などの表面欠陥を補修するために、
研磨紙などを使用して成形加工後に局部的または全面の
表面研削を行うことが少なくない。しかしながら、研削
部にリン酸亜鉛処理を行った場合、非研削部に比べてリ
ン酸亜鉛処理性が劣り、とくにＣｕ量の多いＡｌ−Ｍｇ
系合金材では、図１に示すように、非研削部と研削部と
におけるリン酸亜鉛皮膜の生成量に大きな差が生じる。
（図１の研削材についてのグラフ参照）
【０００６】すなわち、研削部ではリン酸亜鉛皮膜量が
減少するため、塗膜の密着性がわるく塗装後の耐食性劣
化の原因となり易い。研削部のリン酸亜鉛処理性を改善
するために種々の方策が提案されており、発明者らも、
Ａｌ−Ｍｇ系合金の研削部のリン酸処理性を向上させる
ために、研削部を無機酸または無機酸を主成分とする溶
液で洗浄したのちリン酸亜鉛処理する方法（特願平6-25
1284号) 、研削をアルミニウムより貴な金属およびそれ
らの金属の酸化物のうちの１種以上の存在下で行う方法
（特願平6-259247号) を提案した。
減少するため、塗膜の密着性がわるく塗装後の耐食性劣
化の原因となり易い。研削部のリン酸亜鉛処理性を改善
するために種々の方策が提案されており、発明者らも、
Ａｌ−Ｍｇ系合金の研削部のリン酸処理性を向上させる
ために、研削部を無機酸または無機酸を主成分とする溶
液で洗浄したのちリン酸亜鉛処理する方法（特願平6-25
1284号) 、研削をアルミニウムより貴な金属およびそれ
らの金属の酸化物のうちの１種以上の存在下で行う方法
（特願平6-259247号) を提案した。
【０００７】しかし、その後の研究において、研削部の
リン酸亜鉛処理性を向上させても、耐食性、とくに耐糸
錆性は改善されず、非研削部と同等の耐糸錆性を得るこ
とが難しい場合があることが見出された。発明者らの行
った実験の一部概略を示すと、Ａｌ−５％Ｍｇ合金板に
ついて、表面研削を行わない非研削材および研磨紙を用
いて研削を行った研削材を作製し、それぞれ時間を変え
てリン酸亜鉛処理を行ったのち、各試験材についてリン
酸亜鉛皮膜量を測定し、塗装後、塗膜にカッターナイフ
で基地に達するクロスカットを施して塩水噴霧試験を行
い、試験開始後４週間および８週間経過時に生じている
糸錆の長さを測定した。
リン酸亜鉛処理性を向上させても、耐食性、とくに耐糸
錆性は改善されず、非研削部と同等の耐糸錆性を得るこ
とが難しい場合があることが見出された。発明者らの行
った実験の一部概略を示すと、Ａｌ−５％Ｍｇ合金板に
ついて、表面研削を行わない非研削材および研磨紙を用
いて研削を行った研削材を作製し、それぞれ時間を変え
てリン酸亜鉛処理を行ったのち、各試験材についてリン
酸亜鉛皮膜量を測定し、塗装後、塗膜にカッターナイフ
で基地に達するクロスカットを施して塩水噴霧試験を行
い、試験開始後４週間および８週間経過時に生じている
糸錆の長さを測定した。
【０００８】その結果、図２に示すように、非研削材に
おいては、リン酸亜鉛処理を行わない試験材（非研削材
（0min))に比べて、2 分間のリン酸亜鉛処理を行った試
験材は耐糸錆性が向上している。他方、リン酸亜鉛処理
を行った非研削材と研削材とを比較すると、2 分間のリ
ン酸亜鉛処理を行った場合には、研削材ではリン酸亜鉛
皮膜量が減少し、耐糸錆性が顕著に劣化している。
おいては、リン酸亜鉛処理を行わない試験材（非研削材
（0min))に比べて、2 分間のリン酸亜鉛処理を行った試
験材は耐糸錆性が向上している。他方、リン酸亜鉛処理
を行った非研削材と研削材とを比較すると、2 分間のリ
ン酸亜鉛処理を行った場合には、研削材ではリン酸亜鉛
皮膜量が減少し、耐糸錆性が顕著に劣化している。
【０００９】この結果からみると、耐糸錆性の劣化はリ
ン酸亜鉛皮膜量の減少に起因するように考えられるが、
リン酸亜鉛処理時間を5 分間に増加して非研削材(2min)
よりリン酸亜鉛皮膜量を多くした研削材(5min)の耐糸錆
性は非研削材(2min)より劣っており、研削部において、
非研削部以上にリン酸亜鉛皮膜量を増加させても、非研
削部と同等の十分な耐糸錆性が得られない場合があるこ
とが認められる。
ン酸亜鉛皮膜量の減少に起因するように考えられるが、
リン酸亜鉛処理時間を5 分間に増加して非研削材(2min)
よりリン酸亜鉛皮膜量を多くした研削材(5min)の耐糸錆
性は非研削材(2min)より劣っており、研削部において、
非研削部以上にリン酸亜鉛皮膜量を増加させても、非研
削部と同等の十分な耐糸錆性が得られない場合があるこ
とが認められる。
【００１０】Ａｌ−Ｍｇ系合金の表面研削部の塗装後の
耐糸錆性と材料の表面形状についての研究も行われてお
り、研削部においては、表面粗さが大きいほどリン酸亜
鉛皮膜の析出が不均一となるとともにリン酸亜鉛処理性
もわるくなり、塗装後の耐糸錆性が低下することが報告
されている。（軽金属学会第81回秋期大会講演概要第19
5 〜196 頁)
耐糸錆性と材料の表面形状についての研究も行われてお
り、研削部においては、表面粗さが大きいほどリン酸亜
鉛皮膜の析出が不均一となるとともにリン酸亜鉛処理性
もわるくなり、塗装後の耐糸錆性が低下することが報告
されている。（軽金属学会第81回秋期大会講演概要第19
5 〜196 頁)
【００１１】発明者らは、Ａｌ−Ｍｇ系合金材につい
て、表面研削部の塗装後の耐糸錆性に対する研削部の表
面粗さの影響について確認するために、Ａｌ−５％Ｍｇ
合金板を研磨紙で研削した試験材、およびスクレーパー
で研削した試験材を作製し、ほぼ同一量のリン酸亜鉛皮
膜を形成して塗装した後の耐糸錆性を評価した。その結
果、スクレーパー研削材の表面粗さは研磨紙研削材の表
面粗さに比べて大きいにもかかわらず、スクレーパー研
削材は研磨紙研削材より耐糸錆性が顕著に優れており、
非研削部と同等の耐糸錆性を有していた。従って研削部
の表面粗さが耐糸錆性に影響するとは必ずしもいえない
ことが判明したが、発明者らの観察によると、糸錆の発
生方向が非研削部では圧延方向と一致し、研削部では圧
延方向と無関係に研削方向とよく一致していることか
ら、表面粗さ以外の研削部の表面性状が糸錆の発生に関
与していることが予測された。
て、表面研削部の塗装後の耐糸錆性に対する研削部の表
面粗さの影響について確認するために、Ａｌ−５％Ｍｇ
合金板を研磨紙で研削した試験材、およびスクレーパー
で研削した試験材を作製し、ほぼ同一量のリン酸亜鉛皮
膜を形成して塗装した後の耐糸錆性を評価した。その結
果、スクレーパー研削材の表面粗さは研磨紙研削材の表
面粗さに比べて大きいにもかかわらず、スクレーパー研
削材は研磨紙研削材より耐糸錆性が顕著に優れており、
非研削部と同等の耐糸錆性を有していた。従って研削部
の表面粗さが耐糸錆性に影響するとは必ずしもいえない
ことが判明したが、発明者らの観察によると、糸錆の発
生方向が非研削部では圧延方向と一致し、研削部では圧
延方向と無関係に研削方向とよく一致していることか
ら、表面粗さ以外の研削部の表面性状が糸錆の発生に関
与していることが予測された。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ａｌ−Ｍｇ
系合金などアルミニウム合金材の研削部における塗装後
の耐糸錆性を向上させるために、研削部の表面形状のう
ち表面粗さ以外の因子と、リン酸亜鉛処理性および塗装
後の耐糸錆性との関連性について、さらに実験、検討を
行った結果としてなされたものであり、その目的は、研
削部における塗装後の耐糸錆性を、非研削部と同等また
は同等以上に改善できるアルミニウム合金研削部の塗装
前処理方法を提供することにある。
系合金などアルミニウム合金材の研削部における塗装後
の耐糸錆性を向上させるために、研削部の表面形状のう
ち表面粗さ以外の因子と、リン酸亜鉛処理性および塗装
後の耐糸錆性との関連性について、さらに実験、検討を
行った結果としてなされたものであり、その目的は、研
削部における塗装後の耐糸錆性を、非研削部と同等また
は同等以上に改善できるアルミニウム合金研削部の塗装
前処理方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明によるアルミニウム合金研削部の塗装前処理
方法は、アルミニウム合金材の研削表面を、倍率が４０
０倍以下の光学顕微鏡で観察したとき多数の割れ目状の
凹部が存在しない滑らかな面に仕上げ研削したのち、リ
ン酸亜鉛処理することを構成上の基本的特徴とする。
めの本発明によるアルミニウム合金研削部の塗装前処理
方法は、アルミニウム合金材の研削表面を、倍率が４０
０倍以下の光学顕微鏡で観察したとき多数の割れ目状の
凹部が存在しない滑らかな面に仕上げ研削したのち、リ
ン酸亜鉛処理することを構成上の基本的特徴とする。
【００１４】また、研削部がバフ研磨により仕上げ研削
されていること、および研削部がスクレーパー研削によ
り仕上げ研削されていることを構成上の第２、第３の特
徴とし、アルミニウム合金がＡｌ−Ｍｇ系合金またはＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金であることを第４の特徴とする。
されていること、および研削部がスクレーパー研削によ
り仕上げ研削されていることを構成上の第２、第３の特
徴とし、アルミニウム合金がＡｌ−Ｍｇ系合金またはＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金であることを第４の特徴とする。
【００１５】本発明において、多数の割れ目状の凹部
は、倍率が１００〜４００倍の光学顕微鏡で観察される
もので、開口部が90°未満の凹部を含む凹凸、研削によ
り材料の素地がめくれ、あるいは盛り上がり、それが素
地にかぶさって、素地が二重に折り重なっているものな
どを含む。これらの表面性状を有する箇所は、腐食液が
浸透し易く、耐糸錆性を劣化させるものと考えられる。
は、倍率が１００〜４００倍の光学顕微鏡で観察される
もので、開口部が90°未満の凹部を含む凹凸、研削によ
り材料の素地がめくれ、あるいは盛り上がり、それが素
地にかぶさって、素地が二重に折り重なっているものな
どを含む。これらの表面性状を有する箇所は、腐食液が
浸透し易く、耐糸錆性を劣化させるものと考えられる。
【００１６】上記の表面形状は、例えば研磨紙により研
磨した場合に形成されるが、研磨紙による研削後、バフ
研磨あるいはスクレーパー研削で仕上げ研削を行うこと
によって、これらの凹部が除去され、滑らかな表面を得
ることができる。なお、表面研削については、最初から
スクレーパーなどによる研削を行っても平滑面を形成す
ることができる。
磨した場合に形成されるが、研磨紙による研削後、バフ
研磨あるいはスクレーパー研削で仕上げ研削を行うこと
によって、これらの凹部が除去され、滑らかな表面を得
ることができる。なお、表面研削については、最初から
スクレーパーなどによる研削を行っても平滑面を形成す
ることができる。
【００１７】
【作用】本発明においては、アルミニウム合金材を成形
加工後に局部的にまたは全面を研削してリン酸亜鉛処理
を行い塗装する場合、研削部の表面を倍率が４００倍以
下の光学顕微鏡で観察したとき多数の割れ目状の凹部が
存在しない滑らかな面に仕上げ研削することにより、腐
食液が侵入し易い凹部が除去されて、リン酸亜鉛処理、
塗装後の糸錆の発生が少なくなる。
加工後に局部的にまたは全面を研削してリン酸亜鉛処理
を行い塗装する場合、研削部の表面を倍率が４００倍以
下の光学顕微鏡で観察したとき多数の割れ目状の凹部が
存在しない滑らかな面に仕上げ研削することにより、腐
食液が侵入し易い凹部が除去されて、リン酸亜鉛処理、
塗装後の糸錆の発生が少なくなる。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ Ｍｇ4.5 ％およびＣｕ0.3 ％を含有するＡｌ−Ｍｇ合金
の圧延板( 厚さ1mm)の焼鈍材（Ｏ材) を試験材( 寸法：
70mm×150mm)とし、各試験材について、下記に示す条件
で、研削およびリン酸亜鉛処理を行い、蛍光Ｘ線分析法
によりリン酸亜鉛皮膜量を測定した。なお、試験材の表
面はダル仕上げで、表面粗さは、平均粗さ（Ｒａ）1.07
μm 、最大粗さ（Ｒｔ）8.5 μm であった。
明する。 実施例１ Ｍｇ4.5 ％およびＣｕ0.3 ％を含有するＡｌ−Ｍｇ合金
の圧延板( 厚さ1mm)の焼鈍材（Ｏ材) を試験材( 寸法：
70mm×150mm)とし、各試験材について、下記に示す条件
で、研削およびリン酸亜鉛処理を行い、蛍光Ｘ線分析法
によりリン酸亜鉛皮膜量を測定した。なお、試験材の表
面はダル仕上げで、表面粗さは、平均粗さ（Ｒａ）1.07
μm 、最大粗さ（Ｒｔ）8.5 μm であった。
【００１９】研削 １．研磨紙による研削 180 番のアルミナ研磨剤を用いた研磨紙で、試験材の表
面を一定方向に研削する。 ２．バフ研磨 上記研磨紙による研削跡が消えるまでバフ研磨を行う。
具体的研磨方法としては、研磨紙の番手を180 、次いで
400 、続いて1200と、序々に研磨目を細かくして研磨
し、最後に微粒研磨剤を含有させたバフ研磨布で研磨し
て鏡面に近い表面とする工程による。 ３．スクレーパー 上記研磨紙による研削跡が消えるまでスクレーパー研削
を行う。
面を一定方向に研削する。 ２．バフ研磨 上記研磨紙による研削跡が消えるまでバフ研磨を行う。
具体的研磨方法としては、研磨紙の番手を180 、次いで
400 、続いて1200と、序々に研磨目を細かくして研磨
し、最後に微粒研磨剤を含有させたバフ研磨布で研磨し
て鏡面に近い表面とする工程による。 ３．スクレーパー 上記研磨紙による研削跡が消えるまでスクレーパー研削
を行う。
【００２０】リン酸亜鉛処理 次の１．〜３．の順で行なった。 １．脱脂処理 市販のアルカリ脱脂剤( 日本パーカライジング( 株) 製
FC-L4460) を使用して43℃の温度で2 分間浸漬。 ２．表面調整 市販のチタン系表面調整剤（日本パーカライジング
（株）製PL-4040)を使用して室温で30秒間浸漬。 ３．化成処理 市販のリン酸亜鉛処理剤（日本パーカライジング（株）
製PB-L3020を使用して43℃の温度で2 分間浸漬。
FC-L4460) を使用して43℃の温度で2 分間浸漬。 ２．表面調整 市販のチタン系表面調整剤（日本パーカライジング
（株）製PL-4040)を使用して室温で30秒間浸漬。 ３．化成処理 市販のリン酸亜鉛処理剤（日本パーカライジング（株）
製PB-L3020を使用して43℃の温度で2 分間浸漬。
【００２１】リン酸亜鉛処理した各試験材を、自動車用
３コート塗装（カチオン電着、中塗り、上塗り）を施
し、総膜厚90μm の塗膜を形成した。塗膜形成後、各試
験材の表面に、カッターナイフで素地に達するクロスカ
ットを施したのち、塩水噴霧(5％NaCl、35℃×24h)後、
水洗し、次いで湿潤(RH80 ％、50℃×1000h)する条件で
塩水噴霧試験を行い、試験開始後４週間および８週間経
過後に生じている糸錆の長さを測定した。各試験材のリ
ン酸亜鉛皮膜の生成量および糸錆の長さの測定結果を図
３に示す。
３コート塗装（カチオン電着、中塗り、上塗り）を施
し、総膜厚90μm の塗膜を形成した。塗膜形成後、各試
験材の表面に、カッターナイフで素地に達するクロスカ
ットを施したのち、塩水噴霧(5％NaCl、35℃×24h)後、
水洗し、次いで湿潤(RH80 ％、50℃×1000h)する条件で
塩水噴霧試験を行い、試験開始後４週間および８週間経
過後に生じている糸錆の長さを測定した。各試験材のリ
ン酸亜鉛皮膜の生成量および糸錆の長さの測定結果を図
３に示す。
【００２２】図３に示されるように、スクレーパー研削
による仕上げ研削を行った試験材およびバフ研磨による
仕上げ研削を行った試験材は、研磨紙のみにより研削を
行った試験材に比べ、リン酸亜鉛皮膜の生成量は同程度
であるが、耐糸錆性は著しく優れており、非研削材と同
等または同等以上の耐糸錆性を示した。
による仕上げ研削を行った試験材およびバフ研磨による
仕上げ研削を行った試験材は、研磨紙のみにより研削を
行った試験材に比べ、リン酸亜鉛皮膜の生成量は同程度
であるが、耐糸錆性は著しく優れており、非研削材と同
等または同等以上の耐糸錆性を示した。
【００２３】各試験材の表面性状を調査するために、表
面粗さを測定し、試験材断面を倍率４００倍の光学顕微
鏡で観察した。その結果、表面粗さについては、研磨紙
のみで研削した試験材はＲａ0.8 μm 、Ｒｔ11.7μm 、
バフ研磨により仕上げ研削を行った試験材はＲａ0.1 μ
m 、Ｒｔ0.6 μm 、スクレーパー研削により仕上げ研削
を行った試験材はＲａ0.8 μm 、Ｒｔ20.7μm で、バフ
研磨材が最も表面粗さが小さく、スクレーパー研削材は
研磨紙研削材に比べて、むしろ表面粗さは大きい。
面粗さを測定し、試験材断面を倍率４００倍の光学顕微
鏡で観察した。その結果、表面粗さについては、研磨紙
のみで研削した試験材はＲａ0.8 μm 、Ｒｔ11.7μm 、
バフ研磨により仕上げ研削を行った試験材はＲａ0.1 μ
m 、Ｒｔ0.6 μm 、スクレーパー研削により仕上げ研削
を行った試験材はＲａ0.8 μm 、Ｒｔ20.7μm で、バフ
研磨材が最も表面粗さが小さく、スクレーパー研削材は
研磨紙研削材に比べて、むしろ表面粗さは大きい。
【００２４】一方、図４〜６に示す光学顕微鏡（倍率：
４００倍）による試験材断面の観察結果によれば、バフ
研磨により仕上げられた試験材が最も平坦な表面性状を
示している。スクレーパー研削材は平坦度はバフ研磨材
に劣るが、バフ研磨材と同様の滑らかな表面形状を呈す
る。これに対して、研磨紙のみで研削した試験材の表面
には、割れ目状の凹部を含む多数の凹凸が観察され、バ
フ研磨材およびスクレーパー研削材に比べて、表面性状
が顕著に異っている。
４００倍）による試験材断面の観察結果によれば、バフ
研磨により仕上げられた試験材が最も平坦な表面性状を
示している。スクレーパー研削材は平坦度はバフ研磨材
に劣るが、バフ研磨材と同様の滑らかな表面形状を呈す
る。これに対して、研磨紙のみで研削した試験材の表面
には、割れ目状の凹部を含む多数の凹凸が観察され、バ
フ研磨材およびスクレーパー研削材に比べて、表面性状
が顕著に異っている。
【００２５】実施例２ Ｓｉ0.75％、Ｍｇ0.53％、Ｃｕ0.30％、Ｆｅ0.24％を含
有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金の圧延板を焼鈍し、この
焼鈍板（Ｏ材、厚さ1mm ）を試験材として、実施例１と
同様の方法で、研削、リン酸亜鉛処理および塗装を行
い、実施例１と同一の塩水噴霧による腐食試験を実施し
たところ、バフ研磨により仕上げ研削した試験材および
スクレーパー研削により仕上げ研削した試験材に発生し
た糸錆の長さは、研磨紙のみにより研削した試験材に比
べて著しく小さく、非研削材と同等以上の耐糸錆性を示
した。
有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金の圧延板を焼鈍し、この
焼鈍板（Ｏ材、厚さ1mm ）を試験材として、実施例１と
同様の方法で、研削、リン酸亜鉛処理および塗装を行
い、実施例１と同一の塩水噴霧による腐食試験を実施し
たところ、バフ研磨により仕上げ研削した試験材および
スクレーパー研削により仕上げ研削した試験材に発生し
た糸錆の長さは、研磨紙のみにより研削した試験材に比
べて著しく小さく、非研削材と同等以上の耐糸錆性を示
した。
【００２６】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、成形加
工したのち表面欠陥部を研削し、リン酸亜鉛処理および
塗装した場合、研削部は非研削部と同等以上の耐糸錆性
を示すアルミニウム合金研削部の塗装前処理方法が提供
される。本発明の方法は、とくにＡｌ−Ｍｇ系合金およ
びＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金において効果的であり、これ
らの合金板を自動車車体パネル用として適用する場合に
有効に使用することができる。
工したのち表面欠陥部を研削し、リン酸亜鉛処理および
塗装した場合、研削部は非研削部と同等以上の耐糸錆性
を示すアルミニウム合金研削部の塗装前処理方法が提供
される。本発明の方法は、とくにＡｌ−Ｍｇ系合金およ
びＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金において効果的であり、これ
らの合金板を自動車車体パネル用として適用する場合に
有効に使用することができる。
【００２７】すなわち、上記アルミニウム合金材を自動
車車体パネルとして使用する場合、プレス加工などの成
形加工時後、自動車の組立ラインにおいて、成形により
生じた表面欠陥部を研削によって除去したのちリン酸亜
鉛処理を行う場合が多いが、このような場合、従来は研
削部における塗装後の耐食性、とくに耐糸錆性が著しく
劣化するという問題が生じたが、本発明によればこの問
題が回避される。
車車体パネルとして使用する場合、プレス加工などの成
形加工時後、自動車の組立ラインにおいて、成形により
生じた表面欠陥部を研削によって除去したのちリン酸亜
鉛処理を行う場合が多いが、このような場合、従来は研
削部における塗装後の耐食性、とくに耐糸錆性が著しく
劣化するという問題が生じたが、本発明によればこの問
題が回避される。
【図１】Ａｌ−Ｍｇ系合金におけるＣｕ含有量とリン酸
亜鉛皮膜量との関係を示すグラフである。
亜鉛皮膜量との関係を示すグラフである。
【図２】Ａｌ−Ｍｇ系合金において、非研削材、研磨紙
による研削材のリン酸亜鉛皮膜生成量および糸錆の長さ
を示すグラフである。
による研削材のリン酸亜鉛皮膜生成量および糸錆の長さ
を示すグラフである。
【図３】Ａｌ−Ｍｇ系合金において、非研削材、各種研
削材のリン酸亜鉛皮膜生成量および糸錆の長さを示すグ
ラフである。
削材のリン酸亜鉛皮膜生成量および糸錆の長さを示すグ
ラフである。
【図４】Ａｌ−Ｍｇ系合金材を研磨紙のみで研削した場
合の表面形状を示す断面図である。
合の表面形状を示す断面図である。
【図５】Ａｌ−Ｍｇ系合金材をバフ研磨により仕上げ研
削した場合の表面形状を示す断面図である。
削した場合の表面形状を示す断面図である。
【図６】Ａｌ−Ｍｇ系合金材をスクレーパー研削により
仕上げ研削した場合の表面形状を示す断面図である。
仕上げ研削した場合の表面形状を示す断面図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 アルミニウム合金材の研削部の表面を、
倍率が４００倍以下の光学顕微鏡で観察したとき多数の
割れ目状の凹部が存在しない滑らかな面に仕上げ研削し
たのち、リン酸亜鉛処理することを特徴とするアルミニ
ウム合金研削部の塗装前処理方法。 - 【請求項２】 研削部がバフ研磨により仕上げ研削され
ていることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合
金研削部の塗装前処理方法。 - 【請求項３】 研削部がスクレーパー研削により仕上げ
研削されていることを特徴とする請求項１記載のアルミ
ニウム合金研削部の塗装前処理方法。 - 【請求項４】 アルミニウム合金が、Ａｌ−Ｍｇ系合金
またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金であることを特徴とする
請求項１〜３記載のアルミニウム合金研削部の塗装前処
理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10792395A JPH08281208A (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | アルミニウム合金研削部の塗装前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10792395A JPH08281208A (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | アルミニウム合金研削部の塗装前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08281208A true JPH08281208A (ja) | 1996-10-29 |
Family
ID=14471482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10792395A Pending JPH08281208A (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | アルミニウム合金研削部の塗装前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08281208A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6265781B1 (en) | 1996-10-19 | 2001-07-24 | Micron Technology, Inc. | Methods and solutions for cleaning polished aluminum-containing layers, methods for making metallization structures, and the structures resulting from these methods |
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-
1995
- 1995-04-07 JP JP10792395A patent/JPH08281208A/ja active Pending
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