JPH08219833A - ライニング管およびその製造方法 - Google Patents
ライニング管およびその製造方法Info
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- JPH08219833A JPH08219833A JP2393895A JP2393895A JPH08219833A JP H08219833 A JPH08219833 A JP H08219833A JP 2393895 A JP2393895 A JP 2393895A JP 2393895 A JP2393895 A JP 2393895A JP H08219833 A JPH08219833 A JP H08219833A
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- pipe
- lining
- reinforcing
- main body
- peripheral surface
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- Pending
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Measuring Volume Flow (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 簡単な構成でスポット溶接を必要とせず、多
孔管を管本体内に確実にセットすることができ、多孔管
がずれることなくライニング材の射出成形を行い得るよ
うにする。 【構成】 多孔管３に突出縁２２ａを有する電極用穴２
２を形成し、この突出縁２２ａを管本体１Ａの電極挿通
孔２１に挿入係合させる。この状態で、ライニング材２
を射出成形する。電極取付孔２１と突出縁２２ａは互い
に係合することで、射出圧力による多孔管３の軸方向移
動を規制防止する。
孔管を管本体内に確実にセットすることができ、多孔管
がずれることなくライニング材の射出成形を行い得るよ
うにする。 【構成】 多孔管３に突出縁２２ａを有する電極用穴２
２を形成し、この突出縁２２ａを管本体１Ａの電極挿通
孔２１に挿入係合させる。この状態で、ライニング材２
を射出成形する。電極取付孔２１と突出縁２２ａは互い
に係合することで、射出圧力による多孔管３の軸方向移
動を規制防止する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は導電性流体の流量を測定
する電磁流量計の測定管等に適用して好適なライニング
管およびその製造方法に関する。
する電磁流量計の測定管等に適用して好適なライニング
管およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】測定管内を流れる導電性流体の流量を電
磁誘導現象を利用して測定する電磁流量計（実公平２−
２８４１１号公報等）においては、流体中で発生した信
号である起電力とステンレス鋼等の非磁性体からなる測
定管との短絡を防止するため、通常測定管の接液面であ
る内壁面およびフランジ外側面をライニング材によって
被覆している。ライニング材の材質としては耐熱性、耐
食性、絶縁性に優れたものが要求されるため、通常フッ
素樹脂等の絶縁材料が使用され、射出成形により片側一
方向から測定管の内壁面およびフランジ外側面に射出さ
れ被覆される。しかし、フッ素樹脂製のライニング材は
金属との密着性が悪く、そのため測定管から容易に剥離
することから、通常測定管の内壁を覆うライニング材中
に補強管を埋設し、これによってライニング材の剥離防
止を図っている（例：実公平２−２６０２５号公報、実
公平２−５１９１号公報、実公平１−７９１８号公
報）。
磁誘導現象を利用して測定する電磁流量計（実公平２−
２８４１１号公報等）においては、流体中で発生した信
号である起電力とステンレス鋼等の非磁性体からなる測
定管との短絡を防止するため、通常測定管の接液面であ
る内壁面およびフランジ外側面をライニング材によって
被覆している。ライニング材の材質としては耐熱性、耐
食性、絶縁性に優れたものが要求されるため、通常フッ
素樹脂等の絶縁材料が使用され、射出成形により片側一
方向から測定管の内壁面およびフランジ外側面に射出さ
れ被覆される。しかし、フッ素樹脂製のライニング材は
金属との密着性が悪く、そのため測定管から容易に剥離
することから、通常測定管の内壁を覆うライニング材中
に補強管を埋設し、これによってライニング材の剥離防
止を図っている（例：実公平２−２６０２５号公報、実
公平２−５１９１号公報、実公平１−７９１８号公
報）。
【０００３】図１１はこの種の電磁流量計の従来例を示
す断面図である。同図において、１は測定管１、２はラ
イニング材、３はライニング材２内に埋設された補強管
である。測定管１は、両端開放の管本体１Ａと、管本体
１Ａの両端開口部に溶接によってそれぞれ接合されたフ
ランジ状リング１Ｂ，１Ｃとで構成されている。補強管
３は、ＳＵＳ等の非磁性体によって製作されて多数の透
孔３ａを有し、測定管１内にスペーサ５を介してこれと
一定の間隔を保ち同軸に配置される。スペーサ５は溶接
によって測定管１に固定され、補強管３は通常スポット
溶接によってスペーサ５に固定される。７は測定管１の
管壁中央に励磁コイル６による磁界と直交するよう貫通
して対設された一対（但し一方のみ示す）の電極、９は
励磁コイル６の外周を覆うコア、１０は電極７の信号リ
ード線、１１は測定管１の外周を覆うカバー、１２は溶
接箇所である。
す断面図である。同図において、１は測定管１、２はラ
イニング材、３はライニング材２内に埋設された補強管
である。測定管１は、両端開放の管本体１Ａと、管本体
１Ａの両端開口部に溶接によってそれぞれ接合されたフ
ランジ状リング１Ｂ，１Ｃとで構成されている。補強管
３は、ＳＵＳ等の非磁性体によって製作されて多数の透
孔３ａを有し、測定管１内にスペーサ５を介してこれと
一定の間隔を保ち同軸に配置される。スペーサ５は溶接
によって測定管１に固定され、補強管３は通常スポット
溶接によってスペーサ５に固定される。７は測定管１の
管壁中央に励磁コイル６による磁界と直交するよう貫通
して対設された一対（但し一方のみ示す）の電極、９は
励磁コイル６の外周を覆うコア、１０は電極７の信号リ
ード線、１１は測定管１の外周を覆うカバー、１２は溶
接箇所である。
【０００４】このような構成において、励磁コイル６に
通電し、導電性流体を測定管１内に流すと、磁界方向と
流体の流れ方向とにそれぞれ直交する一対の電極７間に
は平均流量に比例した起電力が発生し、これを検出する
ことにより流体の流量を測定することができる。
通電し、導電性流体を測定管１内に流すと、磁界方向と
流体の流れ方向とにそれぞれ直交する一対の電極７間に
は平均流量に比例した起電力が発生し、これを検出する
ことにより流体の流量を測定することができる。
【０００５】測定管１の製作に際しては、管本体１Ａと
フランジ状リング１Ｂ，１Ｃとの接合部Ａを突き合わせ
溶接し、次にスペーサ５を測定管１の内周面に溶接固定
し、次に補強管３をスペーサ５にスポット溶接する。こ
のスポット溶接はライニング材２の射出成形時にその射
出圧力によるずれを防止するためである。しかる後、こ
の測定管１を成形金型内にセットし、ライニング材を片
側一方向から射出成形し、測定管を内張りする。
フランジ状リング１Ｂ，１Ｃとの接合部Ａを突き合わせ
溶接し、次にスペーサ５を測定管１の内周面に溶接固定
し、次に補強管３をスペーサ５にスポット溶接する。こ
のスポット溶接はライニング材２の射出成形時にその射
出圧力によるずれを防止するためである。しかる後、こ
の測定管１を成形金型内にセットし、ライニング材を片
側一方向から射出成形し、測定管を内張りする。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の測定管１の製作に際してはスペーサ５を測定管
１に溶接したり、補強管３をスペーサ５にスポット溶接
する必要があるため、溶接のための作業工数が多く、時
間がかかるという問題があった。また、特に小口径の管
本体にあっては溶接機を管本体内に入れることが困難な
場合がある。また、スペーサを必要とするため部品点数
が増加するという不具合もある。なお、射出成形時に補
強管３が軸線方向にずれてライニング材２の外部に突出
すると、ライニング材２の補強強度が低下したり、電極
用の逃げ孔の位置がずれて電極の取り付けができなくな
ったり、あるいはまた測定管１の絶縁不良が発生し、使
用することができなくなる。
た従来の測定管１の製作に際してはスペーサ５を測定管
１に溶接したり、補強管３をスペーサ５にスポット溶接
する必要があるため、溶接のための作業工数が多く、時
間がかかるという問題があった。また、特に小口径の管
本体にあっては溶接機を管本体内に入れることが困難な
場合がある。また、スペーサを必要とするため部品点数
が増加するという不具合もある。なお、射出成形時に補
強管３が軸線方向にずれてライニング材２の外部に突出
すると、ライニング材２の補強強度が低下したり、電極
用の逃げ孔の位置がずれて電極の取り付けができなくな
ったり、あるいはまた測定管１の絶縁不良が発生し、使
用することができなくなる。
【０００７】本発明は上記したような従来の問題点に鑑
みてなされたもので、その目的とするところは、簡単な
構成でスポット溶接を必要とせず、補強管を管本体内に
確実にセットすることができ、補強管がずれることなく
ライニング材の射出成形を行い得るようにしたライニン
グ管およびその製造方法を提供することにある。
みてなされたもので、その目的とするところは、簡単な
構成でスポット溶接を必要とせず、補強管を管本体内に
確実にセットすることができ、補強管がずれることなく
ライニング材の射出成形を行い得るようにしたライニン
グ管およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
請求項１に記載の発明は、管本体内の内周面に内張りさ
れるライニング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ
一定の間隔をおいて埋設したライニング管において、前
記管本体側と補強管に互いに係合することにより前記ラ
イニング材の射出成形時に射出圧力による補強管の軸線
方向の移動を防止する係合部をそれぞれ設けたことを特
徴とする。請求項２に記載の発明は、管本体内の内周面
に内張りされるライニング材中に補強管を前記管本体と
同軸にかつ一定の間隔をおいて埋設したライニング管に
おいて、前記管本体の周壁に挿通孔を形成し、前記挿通
孔と係合することにより前記ライニング材の射出成形時
に射出圧力による前記補強管の軸線方向の移動を防止す
る突起部を前記補強管に設けたことを特徴とする。請求
項３に記載の発明は、管本体内の内周面に内張りされる
ライニング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定
の間隔をおいて埋設したライニング管において、前記管
本体の一端開口部に環状溝を設け、この環状溝に嵌合す
るリングを前記補強管の一端部外周面に設けたことを特
徴とする。請求項４に記載の発明は、管本体内の内周面
に内張りされるライニング材中に補強管を前記管本体と
同軸にかつ一定の間隔をおいて埋設したライニング管に
おいて、前記管本体の内周面に突出部を設け、この突出
部を前記ライニング材に形成した位置決め固定用穴に嵌
合したことを特徴とする。請求項５に記載の発明は、管
本体内の内周面に内張りされるライニング材中に補強管
を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔をおいて埋設した
ライニング管において、前記補強管は多孔板を円筒状に
巻いて形成され、前記管本体の内周面に両端部に段部を
有する環状溝を設け、この環状溝に前記補強管を嵌挿し
てその両端部を前記段部により支持することを特徴とす
る。請求項６に記載の発明は、管本体内の内周面に内張
りされるライニング材中に補強管を前記管本体と同軸に
かつ一定の間隔をおいて埋設したライニング管におい
て、前記管本体のフランジ部外側面にアースリングを配
設し、このアースリングに前記補強管を軸線方向の移動
を規制して支持する支持部を設けたことを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、管本体の内周面にスペーサを
介して補強管を同軸に嵌挿配置し、前記管本体の開口端
部外周面にフランジ状リングを嵌合し、管本体とフラン
ジ状リングの接合部を溶接すると共に溶接後の管本体の
内径収縮により前記補強管を締付け固定し、しかる後補
強管を含むパイプ内周面をライニング材によって被覆す
ることを特徴とする。
請求項１に記載の発明は、管本体内の内周面に内張りさ
れるライニング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ
一定の間隔をおいて埋設したライニング管において、前
記管本体側と補強管に互いに係合することにより前記ラ
イニング材の射出成形時に射出圧力による補強管の軸線
方向の移動を防止する係合部をそれぞれ設けたことを特
徴とする。請求項２に記載の発明は、管本体内の内周面
に内張りされるライニング材中に補強管を前記管本体と
同軸にかつ一定の間隔をおいて埋設したライニング管に
おいて、前記管本体の周壁に挿通孔を形成し、前記挿通
孔と係合することにより前記ライニング材の射出成形時
に射出圧力による前記補強管の軸線方向の移動を防止す
る突起部を前記補強管に設けたことを特徴とする。請求
項３に記載の発明は、管本体内の内周面に内張りされる
ライニング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定
の間隔をおいて埋設したライニング管において、前記管
本体の一端開口部に環状溝を設け、この環状溝に嵌合す
るリングを前記補強管の一端部外周面に設けたことを特
徴とする。請求項４に記載の発明は、管本体内の内周面
に内張りされるライニング材中に補強管を前記管本体と
同軸にかつ一定の間隔をおいて埋設したライニング管に
おいて、前記管本体の内周面に突出部を設け、この突出
部を前記ライニング材に形成した位置決め固定用穴に嵌
合したことを特徴とする。請求項５に記載の発明は、管
本体内の内周面に内張りされるライニング材中に補強管
を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔をおいて埋設した
ライニング管において、前記補強管は多孔板を円筒状に
巻いて形成され、前記管本体の内周面に両端部に段部を
有する環状溝を設け、この環状溝に前記補強管を嵌挿し
てその両端部を前記段部により支持することを特徴とす
る。請求項６に記載の発明は、管本体内の内周面に内張
りされるライニング材中に補強管を前記管本体と同軸に
かつ一定の間隔をおいて埋設したライニング管におい
て、前記管本体のフランジ部外側面にアースリングを配
設し、このアースリングに前記補強管を軸線方向の移動
を規制して支持する支持部を設けたことを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、管本体の内周面にスペーサを
介して補強管を同軸に嵌挿配置し、前記管本体の開口端
部外周面にフランジ状リングを嵌合し、管本体とフラン
ジ状リングの接合部を溶接すると共に溶接後の管本体の
内径収縮により前記補強管を締付け固定し、しかる後補
強管を含むパイプ内周面をライニング材によって被覆す
ることを特徴とする。
【０００９】
【作用】請求項１に記載の発明において、係合部は互い
に係合することで、補強管の軸線方向の移動を規制防止
する。請求項２に記載の発明において、補強管の突起部
は管本体の挿通孔に嵌合することで、補強管の軸線方向
の移動を規制防止する。請求項３に記載の発明におい
て、管本体の環状溝は補強管のリングを位置決めし、ラ
イニング材の射出成形時にストッパとして機能する。請
求項４に記載の発明において、補強管の位置決め固定用
穴と管本体の突出部は互いに嵌合することで、補強管の
軸線方向の移動を規制防止する。請求項５に記載の発明
において、管本体に形成された環状溝の両端段差部は補
強管を位置決めし、その両端部を支持することで、補強
管の軸線方向移動を規制防止する。請求項６に記載の発
明において、アースリングに設けられた支持部は補強管
を支持することで、補強管が軸線方向に移動するのを規
制防止する。請求項７に記載の発明において、管本体の
開口端部外周面にフランジ状リングを嵌合し、その接合
部を溶接すると、溶接後の管本体の内径収縮による焼き
ばめ効果により管本体が補強管を締付け固定する。した
がって、ライニング材の射出成形時の射出圧力により管
本体が軸線方向に位置ズレすることがない。
に係合することで、補強管の軸線方向の移動を規制防止
する。請求項２に記載の発明において、補強管の突起部
は管本体の挿通孔に嵌合することで、補強管の軸線方向
の移動を規制防止する。請求項３に記載の発明におい
て、管本体の環状溝は補強管のリングを位置決めし、ラ
イニング材の射出成形時にストッパとして機能する。請
求項４に記載の発明において、補強管の位置決め固定用
穴と管本体の突出部は互いに嵌合することで、補強管の
軸線方向の移動を規制防止する。請求項５に記載の発明
において、管本体に形成された環状溝の両端段差部は補
強管を位置決めし、その両端部を支持することで、補強
管の軸線方向移動を規制防止する。請求項６に記載の発
明において、アースリングに設けられた支持部は補強管
を支持することで、補強管が軸線方向に移動するのを規
制防止する。請求項７に記載の発明において、管本体の
開口端部外周面にフランジ状リングを嵌合し、その接合
部を溶接すると、溶接後の管本体の内径収縮による焼き
ばめ効果により管本体が補強管を締付け固定する。した
がって、ライニング材の射出成形時の射出圧力により管
本体が軸線方向に位置ズレすることがない。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて
詳細に説明する。図１は本発明を電磁流量計用測定管に
適用した場合の第１実施例を示す断面図である。なお、
図中図１１と同一構成部材のものに対しては同一符号を
もって示し、その説明を省略する。同図において、２０
は管本体１Ａの周壁に突設された円筒状の電極取付部、
２１は電極７が嵌挿される電極挿通孔（係合部）で、こ
の電極挿通孔２１に対応して補強管３には係合部として
の突出縁（突起部）２２ａを有する電極用穴２２が形成
されている。電極用穴２２の突出縁２２ａは、バーリン
グ加工によって簡単に形成することができる。そして、
補強管３はスペーサ５を介して管本体１Ａ内に嵌挿さ
れ、前記突出縁２２ａが電極挿通孔２１に嵌挿されてい
る。スペーサ５は管本体１Ａの内周面もしくは補強管３
の外周面に溶接固定されている。
詳細に説明する。図１は本発明を電磁流量計用測定管に
適用した場合の第１実施例を示す断面図である。なお、
図中図１１と同一構成部材のものに対しては同一符号を
もって示し、その説明を省略する。同図において、２０
は管本体１Ａの周壁に突設された円筒状の電極取付部、
２１は電極７が嵌挿される電極挿通孔（係合部）で、こ
の電極挿通孔２１に対応して補強管３には係合部として
の突出縁（突起部）２２ａを有する電極用穴２２が形成
されている。電極用穴２２の突出縁２２ａは、バーリン
グ加工によって簡単に形成することができる。そして、
補強管３はスペーサ５を介して管本体１Ａ内に嵌挿さ
れ、前記突出縁２２ａが電極挿通孔２１に嵌挿されてい
る。スペーサ５は管本体１Ａの内周面もしくは補強管３
の外周面に溶接固定されている。
【００１１】図２（ａ）、（ｂ）は補強管３の例を示す
もので、（ａ）は筒状体に形成した例、（ｂ）は多孔板
３０を円筒状に巻いて形成した例を示す（実開平２−５
１９１号公報）。図２（ｂ）の補強管３は、平行四辺形
からなる多孔板３０を円筒状に巻き、その互いに対向す
る端縁３１ａ，３１ｂを突き合わせることで形成され
る。このため、端縁３１ａ，３１ｂは補強管３の軸線に
対して傾斜している。このような補強管３の管本体内へ
の嵌挿に際しては、多孔板３０を円筒状に巻いて管本体
１Ａ内に挿入し、手による把持状態を解除すると、補強
管３は自らの弾性力によって拡径し両端間にスリット３
２が形成される。そこで、両端縁３１ａ，３１ｂを図３
に示すように管径が拡大するように軸線方向に相対的に
ずらして両端縁３１ａ，３１ｂを密接させて補強管３を
形成する。
もので、（ａ）は筒状体に形成した例、（ｂ）は多孔板
３０を円筒状に巻いて形成した例を示す（実開平２−５
１９１号公報）。図２（ｂ）の補強管３は、平行四辺形
からなる多孔板３０を円筒状に巻き、その互いに対向す
る端縁３１ａ，３１ｂを突き合わせることで形成され
る。このため、端縁３１ａ，３１ｂは補強管３の軸線に
対して傾斜している。このような補強管３の管本体内へ
の嵌挿に際しては、多孔板３０を円筒状に巻いて管本体
１Ａ内に挿入し、手による把持状態を解除すると、補強
管３は自らの弾性力によって拡径し両端間にスリット３
２が形成される。そこで、両端縁３１ａ，３１ｂを図３
に示すように管径が拡大するように軸線方向に相対的に
ずらして両端縁３１ａ，３１ｂを密接させて補強管３を
形成する。
【００１２】測定管１の製作に際しては、補強管３を管
本体１内にスペーサ５を介して配置した後、測定管１を
金型内にセットし、図４に示すように溶湯状態のライニ
ング材２を金型内に一方向から射出して管本体１Ａの内
周面およびフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの外側面を被覆
すればよい。この時補強管３は射出圧力によって軸線方
向の力を受けるが、突出縁２２ａが電極挿通孔２１に挿
入係合しているので、軸線方向に移動することがなく、
補強管３をライニング材２中に埋設することができる。
したがって、補強管３をスペーサ５にスポット溶接する
必要がなく、補強管３の取付作業が簡単で、小孔径の測
定管に対して適用可能である。また、管本体１Ａに対す
る補強管３の溶接作業が必要でなければ、溶接スラグが
付着したりすることもなく、測定管を綺麗に仕上げるこ
とができる。さらにまた、電極挿通孔２１と突出縁部２
２ａの係合によって補強管３の回転方向および軸線方向
の位置決めを行うことができるので、治具等による補強
管３の位置決め作業を必要とせず、補強管３の取付作業
を一層簡単なものとすることができる。したがって、測
定管１の製作が簡単かつ容易で、製造コストを低減する
ことができる。
本体１内にスペーサ５を介して配置した後、測定管１を
金型内にセットし、図４に示すように溶湯状態のライニ
ング材２を金型内に一方向から射出して管本体１Ａの内
周面およびフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの外側面を被覆
すればよい。この時補強管３は射出圧力によって軸線方
向の力を受けるが、突出縁２２ａが電極挿通孔２１に挿
入係合しているので、軸線方向に移動することがなく、
補強管３をライニング材２中に埋設することができる。
したがって、補強管３をスペーサ５にスポット溶接する
必要がなく、補強管３の取付作業が簡単で、小孔径の測
定管に対して適用可能である。また、管本体１Ａに対す
る補強管３の溶接作業が必要でなければ、溶接スラグが
付着したりすることもなく、測定管を綺麗に仕上げるこ
とができる。さらにまた、電極挿通孔２１と突出縁部２
２ａの係合によって補強管３の回転方向および軸線方向
の位置決めを行うことができるので、治具等による補強
管３の位置決め作業を必要とせず、補強管３の取付作業
を一層簡単なものとすることができる。したがって、測
定管１の製作が簡単かつ容易で、製造コストを低減する
ことができる。
【００１３】図５は本発明の第２実施例を示す要部断面
図である。この実施例は管本体１Ａの内周面一端部に係
合部としての環状溝３４を形成し、補強管３の外周面両
端部にスペーサ５とリング３５を溶接等によって接合固
定し、このリング３５を前記環状溝３４に嵌合し、ライ
ニング材２を前記環状溝３４側から金型内に射出成形し
て測定管１を製作するようにしたものである。このよう
にライニング材２を環状溝３４側から射出すると、環状
溝３４がリング３５のストッパとして機能するため、補
強管３が射出圧力によって矢印方向に移動することがな
く、軸方向の位置決めが容易で、所定位置に確実に埋設
することができる。
図である。この実施例は管本体１Ａの内周面一端部に係
合部としての環状溝３４を形成し、補強管３の外周面両
端部にスペーサ５とリング３５を溶接等によって接合固
定し、このリング３５を前記環状溝３４に嵌合し、ライ
ニング材２を前記環状溝３４側から金型内に射出成形し
て測定管１を製作するようにしたものである。このよう
にライニング材２を環状溝３４側から射出すると、環状
溝３４がリング３５のストッパとして機能するため、補
強管３が射出圧力によって矢印方向に移動することがな
く、軸方向の位置決めが容易で、所定位置に確実に埋設
することができる。
【００１４】図６は本発明の第３実施例を示す要部断面
図である。この実施例は電極取付部２０の内端を管本体
１Ａ内に延在突出させ、この突出部２０ａを補強管３と
の係合部としたものである。補強管３には前記突出部２
０ａが嵌合する位置決め固定用穴３７が形成されてい
る。このような構成においても、突出部２０ａと位置決
め固定用穴３７との係合によりライニング材２の射出形
成時における補強管３の軸線方向の移動を確実に防止す
ることができるので、補強管３を測定管１に対して溶接
固定する必要がなく、溶接工数を削減することができ
る。
図である。この実施例は電極取付部２０の内端を管本体
１Ａ内に延在突出させ、この突出部２０ａを補強管３と
の係合部としたものである。補強管３には前記突出部２
０ａが嵌合する位置決め固定用穴３７が形成されてい
る。このような構成においても、突出部２０ａと位置決
め固定用穴３７との係合によりライニング材２の射出形
成時における補強管３の軸線方向の移動を確実に防止す
ることができるので、補強管３を測定管１に対して溶接
固定する必要がなく、溶接工数を削減することができ
る。
【００１５】図７は本発明の第４実施例を示す要部断面
図である。この実施例は測定管１の内周面に環状溝３８
を形成し、この環状溝３８に補強管３を嵌挿配置したも
のである。環状溝３８は、測定管１の略全長にわたって
形成されることにより、端部が測定管１の端部付近に位
置し、また両端部には係合部としての段差部３９がそれ
ぞれ形成されており、この段差部３９によって補強管３
の端部をそれぞれ支持している。補強管３としては、環
状溝３８への嵌挿を可能にするため図２（ｂ）に示した
もの、すなわち多孔板３０を筒状に巻いて形成されたも
のが使用される。補強管３の端部は段差部３９に係合す
ることで係合部を形成している。このような構成におい
ても、環状溝３８の段差部３９が図５に示した実施例と
同様、補強管３の位置決め兼ストッパとして機能するた
め、補強管３の軸方向の位置決めが容易で、ライニング
材２の射出成形時の補強管３の軸方向移動を確実に防止
することができる。また、スペーサ５を必要としないた
め、部品点数を削減することができる。
図である。この実施例は測定管１の内周面に環状溝３８
を形成し、この環状溝３８に補強管３を嵌挿配置したも
のである。環状溝３８は、測定管１の略全長にわたって
形成されることにより、端部が測定管１の端部付近に位
置し、また両端部には係合部としての段差部３９がそれ
ぞれ形成されており、この段差部３９によって補強管３
の端部をそれぞれ支持している。補強管３としては、環
状溝３８への嵌挿を可能にするため図２（ｂ）に示した
もの、すなわち多孔板３０を筒状に巻いて形成されたも
のが使用される。補強管３の端部は段差部３９に係合す
ることで係合部を形成している。このような構成におい
ても、環状溝３８の段差部３９が図５に示した実施例と
同様、補強管３の位置決め兼ストッパとして機能するた
め、補強管３の軸方向の位置決めが容易で、ライニング
材２の射出成形時の補強管３の軸方向移動を確実に防止
することができる。また、スペーサ５を必要としないた
め、部品点数を削減することができる。
【００１６】図８は本発明の第５実施例を示す要部断面
図、図９はアースリングの要部正面図である。この実施
例はフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの外側面に取り付けら
れるアースリング４０に係合部としての支持部４１を設
け、この支持部４１によって補強管３の端部を支持する
ようにしたものである。アースリング４０は、リング１
Ｂ，１Ｃの外周面に電気的に接続されると共に、その内
周部が測定流体に接することにより測定流体をアース接
続し基準電位に保つもので、通常タンタル、白金等によ
って製作されている（実公平３−５５０６４号公報
等）。支持部４１は、アースリング４０の内周に突設さ
れた接液部４０ａの一部を測定管１の中心方向に略直角
に折り曲げることで形成されている。このような構成に
おいても支持部４１によって補強管３を位置決め、支持
しているので、補強管３を測定管１にスポット溶接する
必要がなく、また支持部４１は補強管３の軸線方向の移
動を規制防止するため、測定管１にライニングを施す際
にずれたりすることがなく、確実に所定位置に固定する
ことができる。さらに、図７に示した第４実施例と同
様、スペーサが不要で、部品点数を削減することができ
る。
図、図９はアースリングの要部正面図である。この実施
例はフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの外側面に取り付けら
れるアースリング４０に係合部としての支持部４１を設
け、この支持部４１によって補強管３の端部を支持する
ようにしたものである。アースリング４０は、リング１
Ｂ，１Ｃの外周面に電気的に接続されると共に、その内
周部が測定流体に接することにより測定流体をアース接
続し基準電位に保つもので、通常タンタル、白金等によ
って製作されている（実公平３−５５０６４号公報
等）。支持部４１は、アースリング４０の内周に突設さ
れた接液部４０ａの一部を測定管１の中心方向に略直角
に折り曲げることで形成されている。このような構成に
おいても支持部４１によって補強管３を位置決め、支持
しているので、補強管３を測定管１にスポット溶接する
必要がなく、また支持部４１は補強管３の軸線方向の移
動を規制防止するため、測定管１にライニングを施す際
にずれたりすることがなく、確実に所定位置に固定する
ことができる。さらに、図７に示した第４実施例と同
様、スペーサが不要で、部品点数を削減することができ
る。
【００１７】図１０は本発明によるライニング管の製造
方法を説明するための図である。本製造方法は補強管３
を予めスペーサ５を介して管本体１Ａ内に嵌挿配置して
おき、管本体１Ａとフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの溶接
による焼きばめ効果により補強管３を管本体１Ａに軸線
方向の移動を防止して固定するようにしたものである。
スペーサ５は管本体１Ａの内周面もしくは補強管３の外
周面に溶接固定されている。
方法を説明するための図である。本製造方法は補強管３
を予めスペーサ５を介して管本体１Ａ内に嵌挿配置して
おき、管本体１Ａとフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの溶接
による焼きばめ効果により補強管３を管本体１Ａに軸線
方向の移動を防止して固定するようにしたものである。
スペーサ５は管本体１Ａの内周面もしくは補強管３の外
周面に溶接固定されている。
【００１８】測定管１の製作に際しては管本体１Ａの内
周面にスペーサ５を介して補強管３を同軸に嵌挿配置
し、管本体１Ａの開口端部外周面にフランジ状リング１
Ｂ，１Ｃを嵌合し、管本体１Ａとフランジ状リング１
Ｂ，１Ｃの接合部４３を溶接して測定管１を製作する。
溶接終了後、接合部４３の温度が下がると、管本体１Ａ
の溶接部付近の内径が収縮し、補強管３を締付け焼きば
める。したがって、測定管１と補強管３は一体的に結合
し、補強管３の軸線方向の移動を確実に防止することが
できる。しかる後、補強管３を含む管本体１の内面およ
びフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの外側面をライニング材
によって被覆し、測定管を製作する。
周面にスペーサ５を介して補強管３を同軸に嵌挿配置
し、管本体１Ａの開口端部外周面にフランジ状リング１
Ｂ，１Ｃを嵌合し、管本体１Ａとフランジ状リング１
Ｂ，１Ｃの接合部４３を溶接して測定管１を製作する。
溶接終了後、接合部４３の温度が下がると、管本体１Ａ
の溶接部付近の内径が収縮し、補強管３を締付け焼きば
める。したがって、測定管１と補強管３は一体的に結合
し、補強管３の軸線方向の移動を確実に防止することが
できる。しかる後、補強管３を含む管本体１の内面およ
びフランジ状リング１Ｂ，１Ｃの外側面をライニング材
によって被覆し、測定管を製作する。
【００１９】このような製造方法にあっては、焼きばめ
効果により補強管３の軸線方向の移動を防止することが
できるので、上記した第１〜第５実施例と同様、ライニ
ング材２の射出成形時の射出圧力による補強管３の軸方
向移動を確実に防止することができる。また、補強管３
を管本体１Ａに溶接する必要がないので、溶接工数の削
減と溶接スラグの付着防止を図ることができる。
効果により補強管３の軸線方向の移動を防止することが
できるので、上記した第１〜第５実施例と同様、ライニ
ング材２の射出成形時の射出圧力による補強管３の軸方
向移動を確実に防止することができる。また、補強管３
を管本体１Ａに溶接する必要がないので、溶接工数の削
減と溶接スラグの付着防止を図ることができる。
【００２０】なお、上記実施例はいずれも補強管３とし
て多孔板を用いて製作したものを示したが、これに限ら
ず針金を編み合わせて網目状の穴を形成した金網を筒状
に巻いたものであってもよい。
て多孔板を用いて製作したものを示したが、これに限ら
ず針金を編み合わせて網目状の穴を形成した金網を筒状
に巻いたものであってもよい。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係るライニ
ング管にあっては、管本体側と補強管にそれぞれ係合部
を設け、これら係合部の係合によって補強管の軸線方向
の移動を防止するようにしたので、管本体に対して補強
管を溶接固定しないでも、ライニング材の射出成形時に
その射出圧力によって補強管が軸線方向に移動するのを
確実に防止することができる。したがって、溶接工数を
削減することができ、小孔径のライニング管であっても
製作が簡単で、製造コストを低減することができる。ま
た、請求項５および６に記載の発明においてはスペーサ
を必要としないため、部品点数を削減することができ
る。
ング管にあっては、管本体側と補強管にそれぞれ係合部
を設け、これら係合部の係合によって補強管の軸線方向
の移動を防止するようにしたので、管本体に対して補強
管を溶接固定しないでも、ライニング材の射出成形時に
その射出圧力によって補強管が軸線方向に移動するのを
確実に防止することができる。したがって、溶接工数を
削減することができ、小孔径のライニング管であっても
製作が簡単で、製造コストを低減することができる。ま
た、請求項５および６に記載の発明においてはスペーサ
を必要としないため、部品点数を削減することができ
る。
【００２２】本発明に係るライニング管の製造方法は、
管本体とフランジ状リングとを溶接した後の溶接部の冷
却に伴う収縮によって補強管を焼きばめるようにしたの
で、ライニング材の射出形成時にその射出圧力によって
補強管が軸線方向に移動するのを確実に防止することが
できる。したがって、溶接工数を削減することができ、
ライニング管の製作が簡単で製造コストを低減すること
ができる。
管本体とフランジ状リングとを溶接した後の溶接部の冷
却に伴う収縮によって補強管を焼きばめるようにしたの
で、ライニング材の射出形成時にその射出圧力によって
補強管が軸線方向に移動するのを確実に防止することが
できる。したがって、溶接工数を削減することができ、
ライニング管の製作が簡単で製造コストを低減すること
ができる。
【図１】 本発明を電磁流量計の測定管に適用した場合
の第１実施例を示す断面図である。
の第１実施例を示す断面図である。
【図２】 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ補強管の斜視図で
ある。
ある。
【図３】 多孔板を円筒状に巻いて形成した補強管の斜
視図である。
視図である。
【図４】 ライニング材の射出成形を説明するための図
である。
である。
【図５】 本発明の第２実施例を示す要部断面図であ
る。
る。
【図６】 本発明の第３実施例を示す要部断面図であ
る。
る。
【図７】 本発明の第４実施例を示す要部断面図であ
る。
る。
【図８】 本発明の第５実施例を示す要部断面図であ
る。
る。
【図９】 アースリングの要部正面図である。
【図１０】 本発明方法を説明するための図である。
【図１１】 電磁流量計の従来例を示す断面図である。
１…測定管、１Ａ…管本体、１Ｂ，１Ｃ…フランジ状リ
ング、２…ライニング材、３…補強管、５…スペーサ、
６…励磁コイル、２０…電極取付部、２０ａ…突出部、
２１…電極挿通孔、２２…電極用穴、２２ａ…突出縁、
３０…多孔板、３４…環状溝、３５…リング、３７…位
置決め固定用穴、３８…環状溝、３９…段差部、４０…
アースリング、４１…支持部、４３…溶接部。
ング、２…ライニング材、３…補強管、５…スペーサ、
６…励磁コイル、２０…電極取付部、２０ａ…突出部、
２１…電極挿通孔、２２…電極用穴、２２ａ…突出縁、
３０…多孔板、３４…環状溝、３５…リング、３７…位
置決め固定用穴、３８…環状溝、３９…段差部、４０…
アースリング、４１…支持部、４３…溶接部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大中 英治 神奈川県高座郡寒川町大曲四丁目１番１号 山武ハネウエル株式会社湘南工場内 (72)発明者 小松 進吾 神奈川県高座郡寒川町大曲四丁目１番１号 山武ハネウエル株式会社湘南工場内 (72)発明者 矢萩 章 神奈川県高座郡寒川町大曲四丁目１番１号 山武ハネウエル株式会社湘南工場内
Claims (7)
- 【請求項１】 管本体内の内周面に内張りされるライニ
ング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔
をおいて埋設したライニング管において、 前記管本体側と補強管に互いに係合することにより前記
ライニング材の射出成形時に射出圧力による補強管の軸
線方向の移動を防止する係合部をそれぞれ設けたことを
特徴とするライニング管。 - 【請求項２】 管本体内の内周面に内張りされるライニ
ング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔
をおいて埋設したライニング管において、 前記管本体の周壁に挿通孔を形成し、前記挿通孔と係合
することにより前記ライニング材の射出成形時に射出圧
力による前記補強管の軸線方向の移動を防止する突起部
を前記補強管に設けたことを特徴とするライニング管。 - 【請求項３】 管本体内の内周面に内張りされるライニ
ング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔
をおいて埋設したライニング管において、 前記管本体の一端開口部に環状溝を設け、この環状溝に
嵌合するリングを前記補強管の一端部外周面に設けたこ
とを特徴とするライニング管。 - 【請求項４】 管本体内の内周面に内張りされるライニ
ング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔
をおいて埋設したライニング管において、 前記管本体の内周面に突出部を設け、この突出部を前記
ライニング材に形成した位置決め固定用穴に嵌合したこ
とを特徴とするライニング管。 - 【請求項５】 管本体内の内周面に内張りされるライニ
ング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔
をおいて埋設したライニング管において、 前記補強管は多孔板を円筒状に巻いて形成され、前記管
本体の内周面に両端部に段部を有する環状溝を設け、こ
の環状溝に前記補強管を嵌挿してその両端部を前記段部
により支持することを特徴とするライニング管。 - 【請求項６】 管本体内の内周面に内張りされるライニ
ング材中に補強管を前記管本体と同軸にかつ一定の間隔
をおいて埋設したライニング管において、 前記管本体のフランジ部外側面にアースリングを配設
し、このアースリングに前記補強管を軸線方向の移動を
規制して支持する支持部を設けたことを特徴とするライ
ニング管。 - 【請求項７】管本体の内周面にスペーサを介して補強管
を同軸に嵌挿配置し、前記管本体の開口端部外周面にフ
ランジ状リングを嵌合し、管本体とフランジ状リングの
接合部を溶接すると共に溶接後の管本体の内径収縮によ
り前記補強管を締付け固定し、しかる後ライニング材の
射出成形により補強管を含む管本体内周面を内張りする
ことを特徴とするライニング管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2393895A JPH08219833A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | ライニング管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2393895A JPH08219833A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | ライニング管およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08219833A true JPH08219833A (ja) | 1996-08-30 |
Family
ID=12124479
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2393895A Pending JPH08219833A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | ライニング管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08219833A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007047146A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-22 | Yokogawa Electric Corp | 電磁流量計 |
| JP2008002814A (ja) * | 2006-06-20 | 2008-01-10 | Yokogawa Electric Corp | 電磁流量計の取付構造 |
| JP2010256266A (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-11 | Yokogawa Electric Corp | 電磁流量計 |
-
1995
- 1995-02-13 JP JP2393895A patent/JPH08219833A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007047146A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-22 | Yokogawa Electric Corp | 電磁流量計 |
| JP2008002814A (ja) * | 2006-06-20 | 2008-01-10 | Yokogawa Electric Corp | 電磁流量計の取付構造 |
| JP2010256266A (ja) * | 2009-04-28 | 2010-11-11 | Yokogawa Electric Corp | 電磁流量計 |
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