JPS60213438A

JPS60213438A - ワ−ク組立方法

Info

Publication number: JPS60213438A
Application number: JP6562284A
Authority: JP
Inventors: Naoki Nakagawa; 直樹中川
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1984-04-02
Filing date: 1984-04-02
Publication date: 1985-10-25
Also published as: JPH0480771B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】この発明は、組立誤差を常時修正しながら組立を行うワ
ーク組立方法に関する。

従来、ワークを組立てる場合、例えば第１図に示すよう
な自動車のエンジンコンパートメント１を例にとると、
第２図に示すような組立ライン２の第１ステージ３で、
メンバーサイドフロントパネル４とフードリンシバネル
５とを組合せたものにダツシュロアパネル６とラジェー
タコア号ポートパネル７とを組合せ、次の第２ステージ
８でこれらのパネル４．５．６．７を仮組立し、第３ス
テージ９で組立を行う。更に、第４ステージ１０で増打
ち溶接を行った後、第５ステージ１１から次の工程へと
送り出すようになっている。そして、前記組立ライン２
の第３ステージ９においては、例えば第３．４図に示す
ように、治具１２．１３に固定されたロケートピン１４
やクランプゲージ装置１５を使用して、各パネル４．５
．６．７の第１図に示すような部位を位置決め固定した
上で溶接し組立を行っている。

ところで、プレス成形されたパネル類は、これらを成形
するプレス型の改修後の精度変化や、素材の鋼板を変え
ること等の種々の原因によって加工寸法が変わることが
ある。そのような場合、組立精度が狂って後工程に支障
を来すこととなるため、前記第５ステージ】１から後丁
程へ送り出されるエンジンコンパートメント１を適当な
台数毎に１台ずつ抜き取って、前記組立ライン２から離
れた場所に設けた検査場１６へ運び、組立精度を検査し
ている。

しかしながら、このような従来のワーク組立方法にあっ
ては、前述したように組立精度の検査が何台かに１台の
抜取検査であるため、検査場１６で大きな組立誤差が発
見された場合、既に後工程へ送られたエンジンコンパー
トメント１まで補正加工を施さなければならず、多大な
手間と時間とを要していた。更に、組立ライン２の各ス
テージ３．８．９．１０．１１に設けられているロケー
トピン１４およびクランプゲージ装置１５が治具１２．
１３にそれぞれ固定されているため、組立誤差に応じた
各ロケートピン１４やクランプゲージ装置１５の位置の
調整にも大変な手間と時間とを要していた。

この発明は、このような従来の問題点に着目してなされ
たもので、位置調整可能なワーク位置決め手段を備えた
組立工程でワークを組立てるとともに、この組立工程の
最後に設けた組立誤差検知手段を備えた検査工程で前記
組立てられた各ワークの組立誤差を測定し、測定した組
立誤差に基づいて補正値を演算し、前記ワーク位置決め
手段の位置を常時補正しながら組立を行うワーク組立方
法によって、上記問題点を解決することを目的としてい
る。

以下、この発明を図面に基づいて説明する。

第５図はこの発明の方法を実施するためのエンジンコン
パートメント組立ラインの一例ヲ示している。図中、１
８．１９はワークとしてのエンジンコンパートメントｌ
あるいはそれを構成するパネル類を組立ライン２０に沿
って搬送するシャトルバーであり、２Ｉは前記各パネル
類、すなわちメンバーサイドフロント、フードリッジ、
ダツシュロア、ラジエークコアサポートの各パネルを組
合せる第１ステージ、２２はこれらの各パネルをエンジ
ンコンパートメントに仮組立する第２ステージ、詔は仮
組立されたエンジンコンパートメントｌを本組立する第
３ステージ、２４は組立てられたエンジンコンパートメ
ント１を場打溶接する第４ステージである。５は第４ス
テージ２４までの組立工程で組立てられたエンジンコン
パートメント１の組立精度を検査する検査工程としての
第５ステージであり、この第５ステージ２５での検査を
通ったエンジンコンパートメント１は次の第６ステージ
四から次工程へと送り出される。２７は組立ライン２０
の制御を行うコンピュータ内蔵の制御装置である。第６
．７図は、第５ステージ５の全体を示す図であり、図中
１９はシャトルバー、２９はシャトルパー１９によって
第４ステージ２４から搬送されてきたエンジンコンパー
トメント１をシャトルパー１９から受取り、位置決め保
持して検査作業位置へ昇降させるリフタである。３０は
検査作業位置にリフタ２９に近接して設けられ、その先
端部にエンジンコンパートメント１の組立精度を検査す
る組立誤差検知手段としてのロケート装置３１　（第８
．９図参照）を備えたフィクスチャである。このフィク
スチャ３０は、エアシリンダ３２に駆動されてエンジン
コンパートメント１に近接した作業位置（第６．７図に
示す位置）と、エンジンコンパートメント１から離隔し
た待機位置との間を移動できるようになっている。第８
．９図はフィクスチャ３０の先端部に設けられたロケー
ト装置を示している。図中、３４はフィクスチャ３０に
固定されたホルダであり、このホルダ３４はロケートピ
ン３５を水平面方向（図中Ｘ、Ｙ軸方向）に摺動可能に
支持している。３６．３７、羽は、フィクスチャ３０に
固定されたブラケット３９．４０．４１によってそれぞ
れ支持されたエアブツシュ式のポテンショメータである
。ポテンショメータあ、３７は、そのロンド（接触子）
３６ａ、３１　ａがそれぞれ前記ホルダ３４に設けられ
たＸ軸およびＹ軸方向の貫通孔４２、超を通してロケー
トピン３５に接触できるようになっており、ロケートピ
ン３５の正規の位置に対するＸ軸、Ｙ軸方向へのずれの
量を測定して、エンジンコンパートメント１のＸ軸、Ｙ
軸方向の組立精度を測定できるようになっている。また
、ポテンショメータ３８はそのロンド（接触子）３８ａ
がＸ軸方向（鉛直方向）から直接エンジンコンパートメ
ント１の所定部位に接触してエンジンコンパートメント
１のＸ軸方向のずれの量を測定することにより、同方向
の組立精度を測定できるようになっている。そして、こ
れらのポテンショメータ３６．３７．３日による組立精
度の測定結果は前記制御装置２７のコンピュータに入力
されるようになっている。

前記ホルダ３４、ロケートピン３５、ブラケット３９．
４０．４１、ポテンショメータ３６．３７．３８は組合
さり、ロケート装置３１を構成している。第１０．１１
１２．１３図には、前記第３ステージ詔に設けられ、こ
のステージ詔で組立られる各パネル類を位置決め固定す
るワーク位置決め手段としてのロケート装置およびクラ
ンプゲージ装置が示しである。第１Ｏ図および第１１図
はロケート装置４５を示しており、４６はロケート装置
６を取付けた治具である。４７は治具４６に固定された
正逆回転可能なサーボモータであり、このモータ４７は
前記制御装置２７によって駆動制御されるようになって
いる。モータ４７の出力軸４７ａにはねし軸４８が取付
けられており、このねじ軸４８は治具４６にＹ軸方向に
摺動可能に設けられた摺動板４９と係合している。そし
て、摺動板４９はねし軸４８の回転に応じて摺動するよ
うになっている。５０は１１動板４９に固定され、前記
制御装置２７によって駆動制御される正逆回転可能なサ
ーボモータであり、このモータ関の出力軸５０Ｈにはね
し軸５１が取付けられている。５２は摺動板４９に設け
られたガイドロッド５３に案内されてＸ軸方向に移動可
能なスライダである。このスライダ５２はねじ軸５１と
係合しており、ねじ軸５１の回転に応じて移動するよう
になっている。５４はスライダ５２にＸ軸方向に向けて
突設固定されたロケートピンである。

このロケートピン５４は、前述したような構成によりモ
ータ４７．５０の駆動に応じてＹ軸方向およびＸ軸方向
に位置調整が可能である。前記サーボモータ４７．５０
、ねじ軸４８．５１、摺動板４９、ガイドロッド５３、
スライダ５２、ロケートピン５４が組合さってロケート
装置４５を構成している。第１２図および第１３図はク
ランプゲージ装置５６を示しており、５７はクランプゲ
ージ装ｆｉｅ５６を取付けた治具である。５８は治具５
７に固定された正逆回転可能なサーボモータであり、こ
のモータ５８は前記制御装置２７によって駆動制御され
るようになっている。モータ５８の出力軸５８ａにはね
じ軸５９が取付けられており、このねじ軸５９は治具５
７にＸ軸方向に摺動可能に設けられた摺動板６ｏと係合
している。そして、摺動板６ｏはねじ軸５９の回転に応
じて摺動するようになっている。６１は摺動板６０に固
定され、前記制御語！２７によって駆動制御される正逆
回転可能なサーボモータであり、このモータ６１の出力
軸６１ａにはねじ軸６２が取付けられている。６３は摺
動板６０に設けられたガイドロッド６４に案内されてＸ
軸方向に移動可能なスライダである。このスライダ６３
はねじ軸６２と係合しており、ねじ軸６２の回転に応じ
て移動するようになっている。そして、このスライダ６
３にはゲージボスト６５が固定されている。

６６はゲージボスト６５にピン６７によって回動可能に
取付けられたクランプ爪であり、６日はゲージボスト６
５にピン６９によって回動可能に取付けられたエアシリ
ンダである。このエアシリンダ６８のピストンロッド６
８ａはクランプ爪６６の一端に回動可能に連結されてお
り、ピストンロッド６８ａの進退に応じてクランプ爪６
６が回動し、クランプ爪印に形成されたゲージ面６６ａ
とゲージボスト６５に形成されたゲージ面６５ａとが協
働してエンジンコンパートメント１の所定部位を挾持し
、位置決め固定できるようになっている。ゲージボスト
６５は、前述したような構成によりモータ５８．６１の
駆動に応じてＸ軸およびＸ軸方向に位置調整が可能であ
る。前記サーボモータ５８．６１、ねじ軸５９．６２、
摺動板６０、スライダ６３、ゲージボスト６５、ピン６
７．６９、クランプ爪印、エアシリンダ６８が組合さっ
てクランプゲージ装置５６を構成している。

次に作用を説明する。

第１ステージ２１に搬入されたメンバーサイドフロント
パネル、フードリッジパネル、ダソシュロアパネル、ラ
ジェータコアサポートパネルは組合された上でシャトル
パー１８によっテ第２ステージ２２へ搬送され、エンジ
ンコンパートメント１に仮組立される。次に、シャトル
パー１８によって第３ステージ圀へ搬送され本組立され
る。このとき、前記ロケート装置４５およびクランプゲ
ージ装置５６は基準位置に設定されている。第３ステー
ジ詔で組立てられたエンジンコンパートメント１は、シ
ャトルパー９によって第４ステージ２４へ搬送され増訂
を施された後、シャトルパー１９によって第５ステージ
茄へ搬送される。エンジンコンパートメント１が第５ス
テージ５へ搬入されると、リフタ２９が上昇してシャト
ルへ−１９からエンジンコンパートメントｌを受取り、
位置決め固定した上で検査作業位置（上昇限）まで持上
げる。エンジンコンパートメント１が検査作業位置で停
止すると、フィクスチャ３０のエアシリンダ３２が駆動
し、フィクスチャ３０はそれまでの待機位置から作業位
置へ移動する。この結果、フィクスチャ３ｏの先端部に
設けられたロケート装置３１のロケートピン３５がエン
ジンコンパートメント１のロケ−１へ孔１ａに第９図（
ａｌに示すように嵌入する。このとき、ロケートピン３
５はＸ軸およびＹ軸方向に摺動可能であるため、容易に
ロケート孔１ａに嵌入することができる。ロケートピン
３５がロケ−１・孔１ａに嵌入した後、各ポテンショメ
ータ３６．３７．３８にエアが供給され、各ポテンショ
メ〜り３６．３７．３８のロッド３６ａ、３７ａ、３８
ａが突出する。

そして、ロッド３６ａ、３７ａはそれぞれＸ軸方向およ
びＹ軸方向からロケートピン３５に当接し、ロッド３８
ａはエンジンコンパートメント１に直接Ｘ軸方向から当
接して停止する。次に、各ポテンショメータ３６．３７
．３８は通電され、ポテンショメータあ、３７がロケー
トピン３５を介してエンジンコンパートメントＩのＸ軸
およびＹ軸方向の位置ずれ（誤差）を測定し、ポテンシ
ョメータ３８がエンジンコンパートメント１がら直接Ｘ
軸方向の位置ずれを測定する。これらの測定結果は、第
１４図に示すように、前記制御装置２７に入力され（イ
）、制御装置ｎはこれらの測定値に基づいてｘ、ｙ、ｚ
の各軸方向の誤差の平均値Ｘ、ばらつき幅Ｒ１標準偏差
δを演算する（口）、（ハ）。そして、これらの平均値
ｘ１ばらつき幅Ｒ１標準偏差δはそれぞれの許容値と比
較される（二）、（ボ）。平均値Ｘが許容値を越える場
合には補正値、すなわち基準値と平均値Ｘとの差、が演
算される（へ）。そして、この補正値に基づいて第３ス
テージ２３のロケート装置４５およびクランプゲージ装
置５６の各モータ４７．５０および５８．６１のうちの
必要なものが駆動され、ロケート装置４５またはクラン
プゲージ装置５６、あるいは両者４５．５６が適正な位
置に調整される（ト）。更に、現在第４、第５ステージ
２４．２５にあるエンジンコンパートメント１も前記補
正値に基づいて組立精度を補正される。

また、前記比較（ホ）の結果、ばらつき幅Ｒおよび標準
偏差δが許容値を越える場合には警報が発せられ、組立
ラインが停止されて（チ）、作業員による検査、補正が
行われる。このようにして、第５ステージδの検査工程
を経て第６ステージあへ搬送された各エンジンコンパー
トメントＩは、第６ステージ器から次の工程へと図示し
ない搬送手段によって搬送されて行く。

以上説明してきたようにこの発明によれば、ワーク組立
方法を、位置調整可能なワーク位置決め手段を備えた組
立工程でワークを組立てるとともに、この組立工程の最
後に設けた組立誤差検知手段を備えた検査工程で前記組
立てられた各ワークの組立誤差を測定し、測定した組立
誤差に基づいて補正値を演算し、前記ワーク位置決め手
段の位置を常時補正しながら組立を行う方法としたため
、作業員が後で補正加工を施さなければならないほど組
立誤差の大きいワークの数は、従来と比較して極めて少
なくなる。

したがって、その分だけ従来補正加工に費やしていた工
数を削減でき、更に、組立誤差に応した組立工程におけ
るワーク位置決め手段の位置の補正も自動的かつ迅速に
行われるため、従来要していた多大な段取り工数を削減
することもできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は組立てられるワークとしての自動車のエンジン
コンパートメントおよびそのクランプ部位上ロケート部
位とを示す斜視図、第２図は従来行われていたエンジン
コンパートメント組立ラインの概略説明図、第３図は従
来のワーク組立方法で使用されていたロケートピンの正
面図、第４図は従来のワーク組立方法で使用されていた
クランプゲージ装置の正面図、第５図はこの発明に係る
ワーク組立方法を実施するためのエンジンコンパートメ
ント組立ラインの一実施例の概略説明図、第６図は第５
図の組立ラインの第５ステージ全体の概略正面図、第７
図は第６図の■−■矢視図、第８図は第５ステージに設
けられたロケート装置の正面図、第９図（ａｌは第８図
のＩＸ−ＩＸ矢視断面図、第９図（ｂｌは第８図のＸ−
Ｘ矢視断面図、第１０図は第３ステージに設けられたロ
ケート装置の正面図、第１１図は第１０図のＸ　Ｉ　−
Ｘ　Ｉ矢視図、第１２図は第３ステージに設けられたク
ランプゲージ装置の正面図、第１３図は第１２図のｘｍ
−ｘｍ矢視図、第１４図は測定した組立誤差に基づく補
正値の演算処理を表すフローチャートである。１−−−−−ワークとしてのエンジンコンパートメント
、％−−−−−組立工程の１つを行う第３ステージ、２５
−−−−一検査工程を行う第５ステージ、３１−−−−
−一組立誤差検知手段としてのロケート装置、４５−−〜〜ルー−ワーク置決め手段としてのロケート
装置、５６−−−−ワーク位置決め手段としてのクランプゲー
ジ装置。代理人弁理士　有我軍一部第４図３図

Claims

【特許請求の範囲】

一　位置調整可能なワーク位置決め手段を備えた組立工
程でワークを組立てるとともに、この組立工程の最後に
設けた組立誤差検知手段を備えた検査工程で前記組立て
られた各ワークの組立誤差を測定し、測定した組立誤差
に基づいて補正値を演算し、前記ワーク位置決め手段の
位置を常時補正しながら組立を行うことを特徴とするワ
ーク組立方法。