JPH081157B2 - エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 - Google Patents
エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法Info
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- JPH081157B2 JPH081157B2 JP13084087A JP13084087A JPH081157B2 JP H081157 B2 JPH081157 B2 JP H081157B2 JP 13084087 A JP13084087 A JP 13084087A JP 13084087 A JP13084087 A JP 13084087A JP H081157 B2 JPH081157 B2 JP H081157B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動車用エンジンに用いられる合成樹脂製
吸気管の製造方法に関するものである。
吸気管の製造方法に関するものである。
（従来の技術） 従来、合成樹脂製吸気管の製造方法としては、例えば
特開昭58−82059号公報等に開示されるものが知られて
いる。
特開昭58−82059号公報等に開示されるものが知られて
いる。
この従来の製造方法は、低融点合金で形成される中空
中子を予め用意し、該中空中子を射出成形用金型内にセ
ットし、次いで、熱可塑性合成樹脂を金型内に射出し、
樹脂が固化した後、樹脂が溶解せず低融点合金による中
空中子のみが溶解する温度で加熱し、中空中子を溶出し
て合成樹脂製吸気管を得るようにしている。
中子を予め用意し、該中空中子を射出成形用金型内にセ
ットし、次いで、熱可塑性合成樹脂を金型内に射出し、
樹脂が固化した後、樹脂が溶解せず低融点合金による中
空中子のみが溶解する温度で加熱し、中空中子を溶出し
て合成樹脂製吸気管を得るようにしている。
（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、この従来の製造方法にあっては、合成
樹脂射出時の中空中子の支持、特に合成樹脂の射出ゲー
ト部位における支持が不十分であったため、樹脂の射出
圧等により中空中子が所定位置からズレてしまい合成樹
脂層の肉厚が一定でなくなることがあるという問題点が
あった。
樹脂射出時の中空中子の支持、特に合成樹脂の射出ゲー
ト部位における支持が不十分であったため、樹脂の射出
圧等により中空中子が所定位置からズレてしまい合成樹
脂層の肉厚が一定でなくなることがあるという問題点が
あった。
（問題点を解決するための方法） 本発明は、上述のような問題点を解決することを目的
とし、この目的達成のために本発明では、吸気管の管路
形状に対応した曲がり形状の中子を形成し、この中子を
吸気管形状を成す射出成形用金型内に配し、該射出成形
用金型内に対向して設けられた射出ゲートを含む平面上
に少なくとも１対設けられている支持ピンで中子を支持
し、その後、合成樹脂材を射出ゲートから金型と中子間
に射出し、この合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合
成樹脂層から抜くようにしたことを特徴とする方法とし
た。
とし、この目的達成のために本発明では、吸気管の管路
形状に対応した曲がり形状の中子を形成し、この中子を
吸気管形状を成す射出成形用金型内に配し、該射出成形
用金型内に対向して設けられた射出ゲートを含む平面上
に少なくとも１対設けられている支持ピンで中子を支持
し、その後、合成樹脂材を射出ゲートから金型と中子間
に射出し、この合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合
成樹脂層から抜くようにしたことを特徴とする方法とし
た。
（作 用） 従って、本発明のエンジン用合成樹脂製吸気管の製造
方法によれば、合成樹脂を対向する射出ゲートから射出
し、かつ、この射出時に中子を射出ゲートと同一平面に
少なくとも１対設けられた支持ピンにより支持するよう
にしたため、中子に対する射出圧が相殺されて中子に位
置ズレが生じ難く、さらに、この射出圧を受けるのと同
一平面において中子を支持ピンで支持するから一層中子
に位置ズレが生じ難くなる。
方法によれば、合成樹脂を対向する射出ゲートから射出
し、かつ、この射出時に中子を射出ゲートと同一平面に
少なくとも１対設けられた支持ピンにより支持するよう
にしたため、中子に対する射出圧が相殺されて中子に位
置ズレが生じ難く、さらに、この射出圧を受けるのと同
一平面において中子を支持ピンで支持するから一層中子
に位置ズレが生じ難くなる。
従って、合成樹脂の射出時に中子が所定位置からズレ
ることがないようにでき、それによって合成樹脂層を一
定厚に保って一定の製品精度を得ることができる。
ることがないようにでき、それによって合成樹脂層を一
定厚に保って一定の製品精度を得ることができる。
また、支持ピンは合成樹脂の固化前に合成樹脂層から
抜くため、支持ピンにより生じる合成樹脂層の穴にその
回りの可塑状態の樹脂が流れ込んで埋められ固化時に吸
気管に支持ピンの穴があくことはない。
抜くため、支持ピンにより生じる合成樹脂層の穴にその
回りの可塑状態の樹脂が流れ込んで埋められ固化時に吸
気管に支持ピンの穴があくことはない。
（実 施 例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管
（以下、吸気管と称する）の第１実施例を示す断面図で
ある。
（以下、吸気管と称する）の第１実施例を示す断面図で
ある。
吸気管10は、ブロー成形製の内層11と、この内層11の
外周に被覆された外層12と、この外層12の端部に一体的
に形成されたフランジ部13と、ダクト部14の途中に一体
的に形成された通気パイプ（突出機能部位）16とから構
成され、ダクト部14の内側は吸気管路15とされている。
また、内層11及び外層12は均一な肉厚に形成されてい
る。
外周に被覆された外層12と、この外層12の端部に一体的
に形成されたフランジ部13と、ダクト部14の途中に一体
的に形成された通気パイプ（突出機能部位）16とから構
成され、ダクト部14の内側は吸気管路15とされている。
また、内層11及び外層12は均一な肉厚に形成されてい
る。
尚、前記通気パイプ16には、吸気量センサのピックア
ップパイプやブローバイガス環流パイプ等が接続され
る。
ップパイプやブローバイガス環流パイプ等が接続され
る。
次に、第２図に示す上記吸気管10の製造方法を順を追
って説明する。
って説明する。
先ず、第２図（ａ）の如く、目的とする吸気管10に於
ける吸気管路15の形状に見合った曲がり管20をブロー成
形によって作成する。周知の如く、ブロー成形では曲り
管20の形状が如何に複雑であっても成形することが可能
である。
ける吸気管路15の形状に見合った曲がり管20をブロー成
形によって作成する。周知の如く、ブロー成形では曲り
管20の形状が如何に複雑であっても成形することが可能
である。
次に、第２図（ｂ）の如く、ブロー成形された曲り管
20内に、射出成形時の高圧に抗して曲り管20の形状を変
形させない充填材21、例えばセラミックス等のような微
粒の砂或いは非圧縮性の液体を充填する。
20内に、射出成形時の高圧に抗して曲り管20の形状を変
形させない充填材21、例えばセラミックス等のような微
粒の砂或いは非圧縮性の液体を充填する。
その後、第２図（ｃ）の如く、変形しないように処理
を施した曲り管20を、射出成形用金型22内に中子として
セットする。
を施した曲り管20を、射出成形用金型22内に中子として
セットする。
この射出成形用金型22には、横断面図である第３図及
び縦断面図である第４図に示すように、１対の射出ゲー
ト24,24が対向して複数箇所に設けられ、かつ、この１
対の射出ゲート24,24を含む同一平面上であって射出ゲ
ート24,24を結ぶ線に対して直角の位置に１対の支持ピ
ン25,25が設けられている。この支持ピン25は金型22に
対して出入可能に設けられていて、この支持ピン25を突
出状態にして曲り管20（中子）を支持することで、上記
曲り管20のセットを行う。
び縦断面図である第４図に示すように、１対の射出ゲー
ト24,24が対向して複数箇所に設けられ、かつ、この１
対の射出ゲート24,24を含む同一平面上であって射出ゲ
ート24,24を結ぶ線に対して直角の位置に１対の支持ピ
ン25,25が設けられている。この支持ピン25は金型22に
対して出入可能に設けられていて、この支持ピン25を突
出状態にして曲り管20（中子）を支持することで、上記
曲り管20のセットを行う。
この状態で第２図（ｄ）の如く、熱可塑性の合成樹脂
材を射出成形用金型22内に射出し、金型22と曲り管20と
で形成される空間23内に充填する。
材を射出成形用金型22内に射出し、金型22と曲り管20と
で形成される空間23内に充填する。
この合成樹脂の射出時に曲り管（中子）20に対し射出
圧がかかるが、射出ゲート24,24を対向させているので
その射出圧は相殺されて曲り管20に対する影響は少なく
曲り管（中子）20の位置ズレが生じ難い。
圧がかかるが、射出ゲート24,24を対向させているので
その射出圧は相殺されて曲り管20に対する影響は少なく
曲り管（中子）20の位置ズレが生じ難い。
また、曲り管20をブロー成形により樹脂で形成してい
るため、射出圧によって射出ゲート24に対し直角方向に
変形したり、その方向へ移動しようとしたりする恐れが
あるが、この位置を支持ピン25で支持しているため、そ
の変形及び移動が生じ難い。
るため、射出圧によって射出ゲート24に対し直角方向に
変形したり、その方向へ移動しようとしたりする恐れが
あるが、この位置を支持ピン25で支持しているため、そ
の変形及び移動が生じ難い。
尚、この際の成形条件は、使用材料，形状等考慮して
常法に従って行なう。
常法に従って行なう。
そして、合成樹脂が固化する前のまだ可塑性を有して
いるうちに支持ピン25を外層12（空間23であった部分）
から金型22内に退入させると、支持ピン25が位置してい
た部分にも樹脂が流れ込んで樹脂で埋まる。
いるうちに支持ピン25を外層12（空間23であった部分）
から金型22内に退入させると、支持ピン25が位置してい
た部分にも樹脂が流れ込んで樹脂で埋まる。
その後、合成樹脂が固化して、曲り管20の外側には射
出された合成樹脂材が一体的に被覆して外層12を形成す
ると共に、一端部にフランジ部13が、ダクト部14に通気
パイプ16が形成される。
出された合成樹脂材が一体的に被覆して外層12を形成す
ると共に、一端部にフランジ部13が、ダクト部14に通気
パイプ16が形成される。
成形が完了すると、金型22を型開きして成形品を取り
出し、曲り管20内の充填材21を取り出し、さらに、通気
パイプ16の内径と同じ穴を内層11にあけてパイプ穴16a
とすることで、第１図に示す吸気管10を得ることができ
る。
出し、曲り管20内の充填材21を取り出し、さらに、通気
パイプ16の内径と同じ穴を内層11にあけてパイプ穴16a
とすることで、第１図に示す吸気管10を得ることができ
る。
第５図は本発明に係る吸気管10の第２実施例を示す断
面図である。
面図である。
この第２実施例は、機能部位であるフランジ部13と通
気パイプ16との強度をさらに高めるようにした例であ
る。
気パイプ16との強度をさらに高めるようにした例であ
る。
次に、第５図に示す上記吸気管10の製造方法を順を追
って説明する。
って説明する。
先ず、第６図（ａ）の如く、目的とする吸気管10に於
ける吸気管路15の形状に見合った曲り管20をブロー成形
によって作成する。
ける吸気管路15の形状に見合った曲り管20をブロー成形
によって作成する。
この曲り管20のブロー成形時には、フランジ用突起部
20a及び通気パイプ用突起部20bも同時に成形する。
20a及び通気パイプ用突起部20bも同時に成形する。
次に、第６図（ｂ）の如く、ブロー成形された曲り管
20内に、射出成形時の高圧に抗して曲り管20の形状を変
形させない充填材21を充填する。
20内に、射出成形時の高圧に抗して曲り管20の形状を変
形させない充填材21を充填する。
その後、第６図（ｃ）の如く、変形しないように処理
を施した曲り管20を、射出成形用金型22内に中子として
セットする。
を施した曲り管20を、射出成形用金型22内に中子として
セットする。
この金型には第７図に示すように、１対の射出ゲート
24,24と同一平面上に２対の支持ピン25,25,25,25が設け
られていて、この支持ピン25で支持して曲り管20をセッ
トする。
24,24と同一平面上に２対の支持ピン25,25,25,25が設け
られていて、この支持ピン25で支持して曲り管20をセッ
トする。
この状態で、第６図（ｄ）の如く、合成樹脂材を射出
成形用金型22内に射出し、金型22と曲り管20とで形成さ
れる空間23内に充填し、合成樹脂の固化前に支持ピン25
を外層12（空間23であった部分）から金型22内に退入さ
せ、支持ピン25が位置していた部分の空間23を樹脂で埋
める。
成形用金型22内に射出し、金型22と曲り管20とで形成さ
れる空間23内に充填し、合成樹脂の固化前に支持ピン25
を外層12（空間23であった部分）から金型22内に退入さ
せ、支持ピン25が位置していた部分の空間23を樹脂で埋
める。
その後、合成樹脂が固化し、曲り管20の外側には射出
された合成樹脂材が一体的に被覆して外層12を形成する
と共に、一端部に補強内層13aを有するフランジ部13
が、ダクト部14に補強内層16bを有する通気パイプ16が
形成される。
された合成樹脂材が一体的に被覆して外層12を形成する
と共に、一端部に補強内層13aを有するフランジ部13
が、ダクト部14に補強内層16bを有する通気パイプ16が
形成される。
成形が完了すると、金型22を型開きして成形品を取り
出し、曲り管20内の充填材21を取り出し、さらに、通気
パイプ用突起部20bの上部を切断しパイプ穴16aとするこ
とで、第５図に示す吸気管10を得ることができる。
出し、曲り管20内の充填材21を取り出し、さらに、通気
パイプ用突起部20bの上部を切断しパイプ穴16aとするこ
とで、第５図に示す吸気管10を得ることができる。
以上のように、本実施例の吸気管10の製造方法によれ
ば、以下に述べるような効果が達成される。
ば、以下に述べるような効果が達成される。
この合成樹脂の射出を対向する射出ゲート24,24か
ら行うようにしたため、その射出圧は相殺されて曲り管
（中子）20に対する影響は少なく曲り管（中子）20の位
置ズレが生じ難い。よって、外層12の肉厚を一定にする
ことができ製品精度を向上させることができる。
ら行うようにしたため、その射出圧は相殺されて曲り管
（中子）20に対する影響は少なく曲り管（中子）20の位
置ズレが生じ難い。よって、外層12の肉厚を一定にする
ことができ製品精度を向上させることができる。
曲り管（中子）20をブロー成形により樹脂で形成し
ているため、射出圧によって射出ゲート24に対し直角方
向に変形したり、その方向へ移動しようとしたりする恐
れがあるが、この位置を支持ピン25で支持しているた
め、その変形及び移動が生じ難い。よってこれによって
も、外層12の肉厚を一定に保ち製品精度を向上させるこ
とができる。
ているため、射出圧によって射出ゲート24に対し直角方
向に変形したり、その方向へ移動しようとしたりする恐
れがあるが、この位置を支持ピン25で支持しているた
め、その変形及び移動が生じ難い。よってこれによって
も、外層12の肉厚を一定に保ち製品精度を向上させるこ
とができる。
ブロー成形により成形された合成樹脂製の曲り管20
が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一体化す
る為、独立した中子成形工程及び加熱による中子溶出工
程が不要になり、合成樹脂製の吸気管10を、工程数が少
なく短時間で且つコスト安に製造出来る。
が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一体化す
る為、独立した中子成形工程及び加熱による中子溶出工
程が不要になり、合成樹脂製の吸気管10を、工程数が少
なく短時間で且つコスト安に製造出来る。
ブロー成形による合成樹脂製曲り管20は、最終的に
得られる吸気管10の内層11となり、この内層11と射出成
形による外層12との二重構造により、管厚のバラツキ防
止や高い管強度の確保が達成される。
得られる吸気管10の内層11となり、この内層11と射出成
形による外層12との二重構造により、管厚のバラツキ防
止や高い管強度の確保が達成される。
機能部位であるフランジ部13や通気パイプ16は、外
層12と共に射出成形時に形成される為、別工程での成形
や接合を要さず、機能部位付加のための工程が省略出来
る。
層12と共に射出成形時に形成される為、別工程での成形
や接合を要さず、機能部位付加のための工程が省略出来
る。
機能部位であるフランジ部13や通気パイプ16は、外
層12と一体に形成される為、外力を受けても強度的信頼
性が高い。
層12と一体に形成される為、外力を受けても強度的信頼
性が高い。
第２実施例にあっては、機能部位であるフランジ部
13や通気パイプ16が内外層による二重構造となる為、機
能部位の強度がさらに向上し、特に大きな破壊応力（振
動や疲労等）が加わる場合に有用である。
13や通気パイプ16が内外層による二重構造となる為、機
能部位の強度がさらに向上し、特に大きな破壊応力（振
動や疲労等）が加わる場合に有用である。
以上、本発明を実施例により説明してきたが、具体的
な製造工程については、この実施例に限られるものでは
なく、本発明の要旨を変更しない範囲における工程の追
加や工程の変更があっても本発明に含まれる。
な製造工程については、この実施例に限られるものでは
なく、本発明の要旨を変更しない範囲における工程の追
加や工程の変更があっても本発明に含まれる。
例えば、上記実施例では、中子としてブロー成形によ
り形成し、吸気管の内層となる曲り管20を用いた例を示
したが、中子として低融点合金を用いてもよい。
り形成し、吸気管の内層となる曲り管20を用いた例を示
したが、中子として低融点合金を用いてもよい。
また、曲り管20の肉厚を略均一にした場合に就いて説
明したが、肉厚を強度要求に応じて変えることも可能で
ある。
明したが、肉厚を強度要求に応じて変えることも可能で
ある。
この場合には、ブロー成形時に任意に選定すれば良
い。
い。
更に、曲がり形状も一個所に限らず、複数個所に設け
ても良い。この場合も、ブロー成形時に処置できる為、
射出成形時に特別な処置を施す必要がない。
ても良い。この場合も、ブロー成形時に処置できる為、
射出成形時に特別な処置を施す必要がない。
又、実施例では、吸気管に突出して形成された機能部
位として通気パイプの例を示したが、取付ネジ部や他の
突出した機能部位を形成しても良い。
位として通気パイプの例を示したが、取付ネジ部や他の
突出した機能部位を形成しても良い。
又、第８図に示すように、ブロー成形時、フランジ用
突起部13aに凹凸粗面13bを形成し、アンカー効果により
内外層13a,13の密着性を高めるようにしても良い。
突起部13aに凹凸粗面13bを形成し、アンカー効果により
内外層13a,13の密着性を高めるようにしても良い。
又、本発明に係る吸気管は、エンジンに取り付ける場
合には、外気を直接吸入する場所に設けるタイプでも、
ターボチャージャの過給側と連結するタイプでも良い。
又、エンジンに直接取り付ける方式に限らず、エンジン
に連通する吸気通路を形成する経路に設けるタイプであ
っても良い。
合には、外気を直接吸入する場所に設けるタイプでも、
ターボチャージャの過給側と連結するタイプでも良い。
又、エンジンに直接取り付ける方式に限らず、エンジン
に連通する吸気通路を形成する経路に設けるタイプであ
っても良い。
（発明の効果） 以上のように本発明の製造方法にあっては、対向位置
から合成樹脂を射出し、この射出を行う射出ゲートを含
む平面上に少なくとも１対設けられている支持ピンで中
子を支持し、合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合成
樹脂層から抜くようにしたために、合成樹脂の射出時に
射出圧等により中子が所定位置からズレることがないよ
うにでき、それによって合成樹脂層の肉厚を一定に保っ
て高い製品精度を得ることができ、しかも、支持ピンに
よる穴が吸気管にあくことのないようにできるという効
果が得られる。
から合成樹脂を射出し、この射出を行う射出ゲートを含
む平面上に少なくとも１対設けられている支持ピンで中
子を支持し、合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合成
樹脂層から抜くようにしたために、合成樹脂の射出時に
射出圧等により中子が所定位置からズレることがないよ
うにでき、それによって合成樹脂層の肉厚を一定に保っ
て高い製品精度を得ることができ、しかも、支持ピンに
よる穴が吸気管にあくことのないようにできるという効
果が得られる。
第１図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管の第
１実施例を示す断面図、第２図は第１実施例の製造工程
を示す説明図、第３図は第１実施例の製造工程を示す横
断面図、第４図は第１実施例の製造工程を示す縦断面
図、第５図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管
の第２実施例を示す断面図、第６図は第２実施例の製造
工程を示す説明図、第７図は第２実施例の製造工程を示
す縦断面図、第８図はフランジ部の他の補強構造を示す
要部断面図である。 10……エンジン用合成樹脂製吸気管 12……外層（合成樹脂層） 15……吸気管路（管路） 20……曲り管（中子） 22……射出成形用金型 24……射出ゲート 25……支持ピン
１実施例を示す断面図、第２図は第１実施例の製造工程
を示す説明図、第３図は第１実施例の製造工程を示す横
断面図、第４図は第１実施例の製造工程を示す縦断面
図、第５図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管
の第２実施例を示す断面図、第６図は第２実施例の製造
工程を示す説明図、第７図は第２実施例の製造工程を示
す縦断面図、第８図はフランジ部の他の補強構造を示す
要部断面図である。 10……エンジン用合成樹脂製吸気管 12……外層（合成樹脂層） 15……吸気管路（管路） 20……曲り管（中子） 22……射出成形用金型 24……射出ゲート 25……支持ピン
Claims (1)
- 【請求項１】吸気管の管路形状に対応した曲がり形状の
中子を形成し、この中子を吸気管形状を成す射出成形用
金型内に配し、該射出成形用金型内に対向して設けられ
た射出ゲートを含む平面上に少なくとも１対設けられて
いる支持ピンで中子を支持し、その後、合成樹脂材を射
出ゲートから金型と中子間に射出し、この合成樹脂層が
固化する前に支持ピンを合成樹脂層から抜くようにした
ことを特徴とするエンジン用合成樹脂製吸気管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13084087A JPH081157B2 (ja) | 1987-05-27 | 1987-05-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13084087A JPH081157B2 (ja) | 1987-05-27 | 1987-05-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63295852A JPS63295852A (ja) | 1988-12-02 |
| JPH081157B2 true JPH081157B2 (ja) | 1996-01-10 |
Family
ID=15043927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13084087A Expired - Fee Related JPH081157B2 (ja) | 1987-05-27 | 1987-05-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081157B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03221423A (ja) * | 1990-01-29 | 1991-09-30 | Daikyo Inc | プラスチック製管体の製造方法および成形型の型構造 |
| JP3219407B2 (ja) | 1990-11-26 | 2001-10-15 | エクセル株式会社 | 多層プラスチック管及びその製造方法 |
| JPH0737053B2 (ja) * | 1991-11-26 | 1995-04-26 | 矢崎化工株式会社 | 樹脂被覆鋼管に対するリブ等の形成方法 |
| JPH09155933A (ja) * | 1995-12-12 | 1997-06-17 | Masahiro Furusawa | 樹脂製伸縮ノズルおよび長尺中空材の射出成型方法 |
| US6450042B1 (en) * | 2000-03-02 | 2002-09-17 | Micro Motion, Inc. | Apparatus for and a method of fabricating a coriolis flowmeter formed primarily of plastic |
| CN103203831B (zh) * | 2013-02-27 | 2015-06-17 | 德尔福派克电气***有限公司 | 一种新型嵌件注塑成型工艺 |
| CN107444282A (zh) * | 2016-05-31 | 2017-12-08 | 高铁工业股份有限公司 | 自行车携车连杆紧密结合构造及制造方法 |
-
1987
- 1987-05-27 JP JP13084087A patent/JPH081157B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63295852A (ja) | 1988-12-02 |
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