JPS63295852A - エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 - Google Patents
エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法Info
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- JPS63295852A JPS63295852A JP13084087A JP13084087A JPS63295852A JP S63295852 A JPS63295852 A JP S63295852A JP 13084087 A JP13084087 A JP 13084087A JP 13084087 A JP13084087 A JP 13084087A JP S63295852 A JPS63295852 A JP S63295852A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
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-
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- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C2045/1445—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article injecting a part onto a blow moulded object
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C2045/14942—Floating inserts, e.g. injecting simultaneously onto both sides of an insert through a pair of opposed gates
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
- F05C2225/08—Thermoplastics
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車用エンジンに用いられる合成樹脂製吸
気管の製造方法に関するものである。
気管の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、合成樹脂製吸気管の製造方法としては、例えば特
開昭５８−８２０５９号公報等に開示されるものが知ら
れている。
開昭５８−８２０５９号公報等に開示されるものが知ら
れている。
この従来の製造方法は、低融点合金で形成される中空中
子を予め用意し、該中空中子を射出成形用金型内にセッ
トし、次いで、熱可塑性合成樹脂を金型内に射出し、樹
脂が固化した後、樹脂が溶解せず低融点合金による中空
中子のみが溶解する温度で加熱し、中空中子を溶出して
合成樹脂製吸気管を得るようにしている。
子を予め用意し、該中空中子を射出成形用金型内にセッ
トし、次いで、熱可塑性合成樹脂を金型内に射出し、樹
脂が固化した後、樹脂が溶解せず低融点合金による中空
中子のみが溶解する温度で加熱し、中空中子を溶出して
合成樹脂製吸気管を得るようにしている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、この従来の製造方法にあっては、合成樹
脂射出時の中空中子の支持、特に合成樹脂の射出ゲート
部位における支持が不十分であったため、樹脂の射出圧
等により中空中子が所定位置からズしてしまい合成樹脂
層の肉厚が一定でなくなることがあるという問題点があ
った。
脂射出時の中空中子の支持、特に合成樹脂の射出ゲート
部位における支持が不十分であったため、樹脂の射出圧
等により中空中子が所定位置からズしてしまい合成樹脂
層の肉厚が一定でなくなることがあるという問題点があ
った。
（問題点を解決するための方法）
本発明は、上述のような問題点を解決することを目的と
し、この目的達成のために本発明では、吸気管の管路形
状に対応した曲がり形状の中子を形成し、この中子を吸
気管形状を成す射出成形用金型内に配し、該射出成形用
金型内に対向して設けられた射出ゲートを含む平面上に
少なくとも１対設けられている支持ピンで中子を支持し
、その後、合成樹脂材を射出ゲートから金型と中子間に
射出し、この合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合成
樹脂層から抜くようにしたことを特徴とする方法とした
。
し、この目的達成のために本発明では、吸気管の管路形
状に対応した曲がり形状の中子を形成し、この中子を吸
気管形状を成す射出成形用金型内に配し、該射出成形用
金型内に対向して設けられた射出ゲートを含む平面上に
少なくとも１対設けられている支持ピンで中子を支持し
、その後、合成樹脂材を射出ゲートから金型と中子間に
射出し、この合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合成
樹脂層から抜くようにしたことを特徴とする方法とした
。
（作 用）
従って、本発明のエンジン用合成樹脂製吸気管の製造方
法によれば、合成樹脂を対向する射出ゲートから射出し
、かつ、この射出時に中子を射出ゲートと同一平面に少
なくとも１対設けられた支持ピンにより支持するように
したため、中子に対する射出圧が相殺されて中子に位置
ズレが生じ難く、さらに、この射出圧を受けるのと同一
平面において中子を支持ピンで支持するから一層中子に
位置ズレが生じ難くなる。
法によれば、合成樹脂を対向する射出ゲートから射出し
、かつ、この射出時に中子を射出ゲートと同一平面に少
なくとも１対設けられた支持ピンにより支持するように
したため、中子に対する射出圧が相殺されて中子に位置
ズレが生じ難く、さらに、この射出圧を受けるのと同一
平面において中子を支持ピンで支持するから一層中子に
位置ズレが生じ難くなる。
従って、合成樹脂の射出時に中子が所定位置からズレる
ことがないようにでき、それによって合成樹脂層を一定
厚に保って一定の製品精度を得ることができる。
ことがないようにでき、それによって合成樹脂層を一定
厚に保って一定の製品精度を得ることができる。
また、支持ピンは合成樹脂の固化前に合成樹脂層から抜
くため、支持ピンにより生じる合成樹脂層の穴にその回
りの可塑状態の樹脂が流れ込んで埋められ固化時に吸気
管に支持ピンの穴があくことはない。
くため、支持ピンにより生じる合成樹脂層の穴にその回
りの可塑状態の樹脂が流れ込んで埋められ固化時に吸気
管に支持ピンの穴があくことはない。
（実 施 例）
以Ｆ、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管（以
下、吸気管と称する）の第１実施例を示す断面図である
。
下、吸気管と称する）の第１実施例を示す断面図である
。
吸気管１０は、ブロー成形製の内層１１と、この内層１
１の外周に被覆された外層１２と、この外層１２の端部
に一体的に形成されたフランジ部１３と、ダクト部１４
の途中に一体的に形成された通気パイプ（突出機能部位
）１６とから構成され、ダクト部１４の内側は吸気管路
１５とされている。また、内層１１及び外層１２は均一
な肉厚に形成されている。
１の外周に被覆された外層１２と、この外層１２の端部
に一体的に形成されたフランジ部１３と、ダクト部１４
の途中に一体的に形成された通気パイプ（突出機能部位
）１６とから構成され、ダクト部１４の内側は吸気管路
１５とされている。また、内層１１及び外層１２は均一
な肉厚に形成されている。
尚、前記通気パイプ１６には、吸気量センサのピックア
ップパイプやブローバイガス環流パイプ等が接続される
。
ップパイプやブローバイガス環流パイプ等が接続される
。
次に、第２図に示す上記吸気管１０の製造方法を順を追
って説明する。
って説明する。
先ず、第２図（ａ）の如く、目的とする吸気管１０に於
ける吸気管路１５の形状に見合った曲がり管２０をブロ
ー成形によって作成する。周知の如く、ブロー成形では
曲り管２０の形状が如何に複雑であっても成形すること
が可能である。
ける吸気管路１５の形状に見合った曲がり管２０をブロ
ー成形によって作成する。周知の如く、ブロー成形では
曲り管２０の形状が如何に複雑であっても成形すること
が可能である。
次に、第２図（ｂ）の如く、ブロー成形された曲り管２
０内に、射出成形時の高圧に抗じて曲り管２０の形状を
変形させない充填材２１、例えばセラミックス等のよう
な微粒の砂或いは非圧縮性の液体を充填する。
０内に、射出成形時の高圧に抗じて曲り管２０の形状を
変形させない充填材２１、例えばセラミックス等のよう
な微粒の砂或いは非圧縮性の液体を充填する。
その後、第２図（Ｃ）の如く、変形しないように処理を
施した曲り管２０を、射出成形用金型２２内に中子とし
てセットする。
施した曲り管２０を、射出成形用金型２２内に中子とし
てセットする。
この射出成形用金型２２には、横断面図である第３図及
び縦断面図である第４図に示すように、１対の射出ゲー
）２４，２４が対向して複数箇所に設けられ、かつ、こ
の１対の射出ゲート２４゜２４を含む同一平面上であっ
て射出ゲート２４゜２４を結ぶ線に対して直角の位置に
１対の支持ピン２５．２５が設けられている。この支持
ピン２５は金型２２に対して出入可能に設けられていて
、この支持ピン２５を突出状態にして曲り管２０（中子
）を支持することで、上記的り管２０のセットを行う。
び縦断面図である第４図に示すように、１対の射出ゲー
）２４，２４が対向して複数箇所に設けられ、かつ、こ
の１対の射出ゲート２４゜２４を含む同一平面上であっ
て射出ゲート２４゜２４を結ぶ線に対して直角の位置に
１対の支持ピン２５．２５が設けられている。この支持
ピン２５は金型２２に対して出入可能に設けられていて
、この支持ピン２５を突出状態にして曲り管２０（中子
）を支持することで、上記的り管２０のセットを行う。
この状態で第２図（ｄ）の如く、熱可塑性の合成樹脂材
を射出成形用金型２２内に射出し、金型２２と曲り管２
０とで形成される空間２３内に充填する。
を射出成形用金型２２内に射出し、金型２２と曲り管２
０とで形成される空間２３内に充填する。
この合成樹脂の射出時に曲り管（中子）２０に対し射出
圧がかかるが、射出ゲート２４．２４を対向させている
のでその射出圧は相殺されて曲り管２０に対する影響は
少なく曲り管（中子）２０の位置ズレが生じ難い。
圧がかかるが、射出ゲート２４．２４を対向させている
のでその射出圧は相殺されて曲り管２０に対する影響は
少なく曲り管（中子）２０の位置ズレが生じ難い。
また、曲り管２０をブロー成形により樹脂で形成してい
るため、射出圧によって射出ゲート２４に対し直角方向
に変形したり、その方向へ移動しようとしたりする恐れ
があるが、この位置を支持ピン２５で支持しているため
、その変形及び移動が生じ難い。
るため、射出圧によって射出ゲート２４に対し直角方向
に変形したり、その方向へ移動しようとしたりする恐れ
があるが、この位置を支持ピン２５で支持しているため
、その変形及び移動が生じ難い。
尚、この際の成形条件は、使用材料、形状等考慮して常
法に従って行なう。
法に従って行なう。
そして、合成樹脂が固化する前のまだ可塑性を有してい
るうちに支持ピン２５を外層１２（空間２３であった部
分）から金型２２内に退入させると、支持ピン２５が位
置していた部分にも樹脂が流れ込んで樹脂で埋まる。
るうちに支持ピン２５を外層１２（空間２３であった部
分）から金型２２内に退入させると、支持ピン２５が位
置していた部分にも樹脂が流れ込んで樹脂で埋まる。
その後、合成樹脂が固化して、曲り管２０の外側には射
出された合成樹脂材が一体的に被覆して外層１２を形成
すると共に、一端部にフランジ部１３が、ダクト部１４
に通気パイプ１６が形成される。
出された合成樹脂材が一体的に被覆して外層１２を形成
すると共に、一端部にフランジ部１３が、ダクト部１４
に通気パイプ１６が形成される。
成形が完了すると、金型２２を型開きして成形品を取り
出し、曲り管２０内の充填材２１を取り出し、さらに、
通気パイプ１６の内径と同じ穴を内層１１にあけてパイ
プ穴１６ａとすること・で、第１図に示す吸気管１０を
得ることができる。
出し、曲り管２０内の充填材２１を取り出し、さらに、
通気パイプ１６の内径と同じ穴を内層１１にあけてパイ
プ穴１６ａとすること・で、第１図に示す吸気管１０を
得ることができる。
第５図は本発明に係る吸気管１０の第２実施例を示す断
面図である。
面図である。
この第２実施例は、機能部位であるフランジ部１３と通
気パイプ１６との強度をさらに高めるようにした例であ
る。
気パイプ１６との強度をさらに高めるようにした例であ
る。
次に、第５図に示す上記吸気管ｌＯの製造方法を順を追
って説明する。
って説明する。
先ず、第６図（ａ）の如く、目的とする吸気管１０に於
ける吸気管路１５の形状に見合った曲り管２０をブロー
成形によって作成する。
ける吸気管路１５の形状に見合った曲り管２０をブロー
成形によって作成する。
この曲り管２０のブロー成形時には、フランジ用突起部
２０ａ及び通気パイプ用突起部２０ｂも同時に成形する
。
２０ａ及び通気パイプ用突起部２０ｂも同時に成形する
。
次に、第６図（ｂ）の如く、ブロー成形された曲り管２
０内に、射出成形時の高圧に抗して曲り管２０の形状を
変形させない充填材２１を充填する。
０内に、射出成形時の高圧に抗して曲り管２０の形状を
変形させない充填材２１を充填する。
その後、第６図（Ｃ）の如く、変形しないように処理を
施した曲り管２０を、射出成形用金型２２内に中子とし
てセットする。
施した曲り管２０を、射出成形用金型２２内に中子とし
てセットする。
この金型には第７図に示すように、１対の射出ゲー）
２４．２４と同一平面上に２対の支持ピン２５．２５，
２５．２５が設けられていて、この支持ピン２５で支持
して曲り管２０をセットする。
２４．２４と同一平面上に２対の支持ピン２５．２５，
２５．２５が設けられていて、この支持ピン２５で支持
して曲り管２０をセットする。
この状態で、第６図（ｄ）の如く、合成樹脂材を射出成
形用金型２２内に射出し、金型２２と曲り管２０とで形
成される空間２３内に充填し、合成樹脂の固化前に支持
ピン２５を外層１２（空間２３であった部分）から金型
２２内に退入させ、支持ピン２５が位置していた部分の
空間２３を樹脂で埋める。
形用金型２２内に射出し、金型２２と曲り管２０とで形
成される空間２３内に充填し、合成樹脂の固化前に支持
ピン２５を外層１２（空間２３であった部分）から金型
２２内に退入させ、支持ピン２５が位置していた部分の
空間２３を樹脂で埋める。
その後、合成樹脂が固化し、曲り管２０の外側には射出
された合成樹脂材が一体的に被覆して外層１２を形成す
ると共に、一端部に補強内層１３ａを有するフランジ部
１３が、ダクト部１４に補強内層１６ｂを有する通気パ
イプ１６が形成される。
された合成樹脂材が一体的に被覆して外層１２を形成す
ると共に、一端部に補強内層１３ａを有するフランジ部
１３が、ダクト部１４に補強内層１６ｂを有する通気パ
イプ１６が形成される。
成形が完了すると、金型２２を型開きして成形品を取り
出し、曲り管２０内の充填材２１を取り出し、さらに、
通気パイプ用突起部２０ｂの上部を切断しパイプ穴１６
ａとすることで、第５図に示す吸気管ｌＯを得ることが
できる。
出し、曲り管２０内の充填材２１を取り出し、さらに、
通気パイプ用突起部２０ｂの上部を切断しパイプ穴１６
ａとすることで、第５図に示す吸気管ｌＯを得ることが
できる。
以上のように、本実施例の吸気管ｌＯの製造方法によれ
ば、以下に述べるような効果が達成される。
ば、以下に述べるような効果が達成される。
■ この合成樹脂の射出を対向する射出ゲート２４．２
４から行うようにしたため、その射出圧は相殺されて曲
り管（中子）２０に対する影響は少なく曲り管（中子）
２０の位置ズレが生じ難い。
４から行うようにしたため、その射出圧は相殺されて曲
り管（中子）２０に対する影響は少なく曲り管（中子）
２０の位置ズレが生じ難い。
よって、外層１２の肉厚を一定にすることができ製品精
度を向上させることかで・きる。
度を向上させることかで・きる。
■ 曲り管（中子）２０をブロー成形により樹脂で形成
しているため、射出圧によって射出ゲート２４に対し直
角方向に変形したり、その方向へ移動しようとしたりす
る恐れがあるが、この位置を支持ピン２５で支持してい
るため、その変形及び移動が生じ難い、よってこれによ
っても、外層１２の肉厚を一定に保ち製品精度を向上さ
せることができる。
しているため、射出圧によって射出ゲート２４に対し直
角方向に変形したり、その方向へ移動しようとしたりす
る恐れがあるが、この位置を支持ピン２５で支持してい
るため、その変形及び移動が生じ難い、よってこれによ
っても、外層１２の肉厚を一定に保ち製品精度を向上さ
せることができる。
■ ブロー成形により成形された合成樹脂製の曲り管２
０が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一体化
する為、独立した中子成形工程及び加熱による中子溶出
工程が不要になり、合成樹脂製の吸気管１０を、工程数
が少なく短時間で且つコスト安に製造出来る。
０が射出成形時に中子の機能を果しながら製品と一体化
する為、独立した中子成形工程及び加熱による中子溶出
工程が不要になり、合成樹脂製の吸気管１０を、工程数
が少なく短時間で且つコスト安に製造出来る。
■ ブロー成形による合成樹脂製油り管２゜は、最終的
に得られる吸気管１０の内層１１となり、この内層１１
と射出成形による外層１２との二重構造により、管厚の
バラツキ防止や高い管強度の確保が達成される。
に得られる吸気管１０の内層１１となり、この内層１１
と射出成形による外層１２との二重構造により、管厚の
バラツキ防止や高い管強度の確保が達成される。
■ 機能部位であるフランジ部１３や通気パイプ１６は
、外層１２と共に射出成形時に形成される為、別工程で
の成形や接合を要さず、機能部位付加のための工程が省
略出来る。
、外層１２と共に射出成形時に形成される為、別工程で
の成形や接合を要さず、機能部位付加のための工程が省
略出来る。
■ 機能部位であるフランジ部１３や通気バイブ１６は
、外層１２と一体に形成される為、外力を受けても強度
的信頼性が高い。
、外層１２と一体に形成される為、外力を受けても強度
的信頼性が高い。
■ 第２実施例にあっては、機能部位であるフランジ部
１３や通気バイブ１６が内外層による二重構造となる為
、機能部位の強度がさらに向上し、特に大きな破壊応力
（振動や疲労等）が加わる場合に有用である。
１３や通気バイブ１６が内外層による二重構造となる為
、機能部位の強度がさらに向上し、特に大きな破壊応力
（振動や疲労等）が加わる場合に有用である。
以上、本発明を実施例により説明してきたが、具体的な
製造工程については、この実施例に限られるものではな
く、本発明の要旨を変更しない範囲における工程の追加
や工程の変更があっても本発明に含まれる。
製造工程については、この実施例に限られるものではな
く、本発明の要旨を変更しない範囲における工程の追加
や工程の変更があっても本発明に含まれる。
例えば、上記実施例では、中子としてブロー成形により
形成し、吸気管の内層となる曲り管２０を用いた例を示
したが、中子として低融点合金を用いてもよい。
形成し、吸気管の内層となる曲り管２０を用いた例を示
したが、中子として低融点合金を用いてもよい。
また、曲り管２０の肉厚を略均−にした場合に就いて説
明したが、肉厚を強度要求に応じて変えることも可能で
ある。
明したが、肉厚を強度要求に応じて変えることも可能で
ある。
この場合には、ブロー成形時に任意に選定すれば良い。
更に、曲がり形状も一個所に限らず、複数個所に設けて
も良い、この場合も、ブロー成形時に処置できる為、射
出成形時に特別な処置を施す必要がない。
も良い、この場合も、ブロー成形時に処置できる為、射
出成形時に特別な処置を施す必要がない。
又、実施例では、吸気管に突出して形成された機能部位
として通気パイプの例を示したが、取付ネジ部や他の突
出した機能部位を形成しても良い。
として通気パイプの例を示したが、取付ネジ部や他の突
出した機能部位を形成しても良い。
又、第８図に示すように、ブロー成形時、フランジ用突
起部１３ａに凹凸粗面１３ｂを形成し、アンカー効果に
より内外層１３ａ、１３の密着性を高めるようにしても
良い。
起部１３ａに凹凸粗面１３ｂを形成し、アンカー効果に
より内外層１３ａ、１３の密着性を高めるようにしても
良い。
又、本発明に係る吸気管は、エンジンに取り付ける場合
には、外気を直接吸入する場所に設けるタイプでも、タ
ーボチャージャの過給側と連結するタイプでも良い。又
、エンジンに直接取り付ける方式に限らず、エンジンに
連通ずる吸気通路を形成する経路に設けるタイプであっ
ても良い。
には、外気を直接吸入する場所に設けるタイプでも、タ
ーボチャージャの過給側と連結するタイプでも良い。又
、エンジンに直接取り付ける方式に限らず、エンジンに
連通ずる吸気通路を形成する経路に設けるタイプであっ
ても良い。
（発明の効果）
以上のように本発明の製造方法にあっては、対向位置か
ら合成樹脂を射出し、この射出を行う射出ゲートを含む
平面上に少なくとも１対設けられている支持ピンで中子
を支持し、合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合成樹
脂層から抜くようにしたために１合成樹脂の射出時に射
出圧等により中子が所定位置からズレることがないよう
にでき、それによって合成樹脂層の肉厚を一定に保って
高い製品精度を得ることができ、しかも、支持ピンによ
る穴が吸気管にあくことのないようにできるという効果
が得られる。
ら合成樹脂を射出し、この射出を行う射出ゲートを含む
平面上に少なくとも１対設けられている支持ピンで中子
を支持し、合成樹脂層が固化する前に支持ピンを合成樹
脂層から抜くようにしたために１合成樹脂の射出時に射
出圧等により中子が所定位置からズレることがないよう
にでき、それによって合成樹脂層の肉厚を一定に保って
高い製品精度を得ることができ、しかも、支持ピンによ
る穴が吸気管にあくことのないようにできるという効果
が得られる。
第１図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管の第
１実施例を示す断面図、第２図は第１実施例の製造工程
を示す説明図、第３図は第１実施例の製造工程を示す横
断面図、第４図は第１実施例の製造工程を示す縦断面図
、第５図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管の
第２実施例を示す断面図、第６図は第２実施例の製造工
程を示す説明図、第７図は第２実施例の製造工程を示す
縦断面図、第８図はフランジ部の他の補強構造を示す要
部断面図である。 １０・・・エンジン用合成樹脂製吸気管１２・・・外層
（合成樹脂層） １５・・・吸気管路（管路） ２０・・・曲り管（中子） ２２・・・射出成形用金型 ２４・・・射出ゲート ２５・・・支持ピン 特 許 出 願 人 日本ラヂヱーター株式会社 第３図
１実施例を示す断面図、第２図は第１実施例の製造工程
を示す説明図、第３図は第１実施例の製造工程を示す横
断面図、第４図は第１実施例の製造工程を示す縦断面図
、第５図は本発明に係るエンジン用合成樹脂製吸気管の
第２実施例を示す断面図、第６図は第２実施例の製造工
程を示す説明図、第７図は第２実施例の製造工程を示す
縦断面図、第８図はフランジ部の他の補強構造を示す要
部断面図である。 １０・・・エンジン用合成樹脂製吸気管１２・・・外層
（合成樹脂層） １５・・・吸気管路（管路） ２０・・・曲り管（中子） ２２・・・射出成形用金型 ２４・・・射出ゲート ２５・・・支持ピン 特 許 出 願 人 日本ラヂヱーター株式会社 第３図
Claims (1)
- （１）吸気管の管路形状に対応した曲がり形状の中子を
形成し、この中子を吸気管形状を成す射出成形用金型内
に配し、該射出成形用金型内に対向して設けられた射出
ゲートを含む平面上に少なくとも１対設けられている支
持ピンで中子を支持し、その後、合成樹脂材を射出ゲー
トから金型と中子間に射出し、この合成樹脂層が固化す
る前に支持ピンを合成樹脂層から抜くようにしたことを
特徴とするエンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13084087A JPH081157B2 (ja) | 1987-05-27 | 1987-05-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13084087A JPH081157B2 (ja) | 1987-05-27 | 1987-05-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63295852A true JPS63295852A (ja) | 1988-12-02 |
| JPH081157B2 JPH081157B2 (ja) | 1996-01-10 |
Family
ID=15043927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13084087A Expired - Fee Related JPH081157B2 (ja) | 1987-05-27 | 1987-05-27 | エンジン用合成樹脂製吸気管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081157B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03221423A (ja) * | 1990-01-29 | 1991-09-30 | Daikyo Inc | プラスチック製管体の製造方法および成形型の型構造 |
| JPH05147069A (ja) * | 1991-11-26 | 1993-06-15 | Yazaki Kako Kk | 樹脂被覆鋼管に対するリブ等の形成方法 |
| JPH09155933A (ja) * | 1995-12-12 | 1997-06-17 | Masahiro Furusawa | 樹脂製伸縮ノズルおよび長尺中空材の射出成型方法 |
| US6251332B1 (en) | 1990-11-26 | 2001-06-26 | Excell Corporation | Method for manufacturing a multilayer plastic pipe |
| JP2003525437A (ja) * | 2000-03-02 | 2003-08-26 | マイクロ・モーション・インコーポレーテッド | 主としてプラスチックからなるコリオリ流量計を製造するための方法及び装置 |
| CN103203831A (zh) * | 2013-02-27 | 2013-07-17 | 德尔福派克电气***有限公司 | 一种新型嵌件注塑成型工艺 |
| CN107444282A (zh) * | 2016-05-31 | 2017-12-08 | 高铁工业股份有限公司 | 自行车携车连杆紧密结合构造及制造方法 |
-
1987
- 1987-05-27 JP JP13084087A patent/JPH081157B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03221423A (ja) * | 1990-01-29 | 1991-09-30 | Daikyo Inc | プラスチック製管体の製造方法および成形型の型構造 |
| US6251332B1 (en) | 1990-11-26 | 2001-06-26 | Excell Corporation | Method for manufacturing a multilayer plastic pipe |
| US6537484B2 (en) | 1990-11-26 | 2003-03-25 | Excell Corporation | Method for manufacturing a multi-layer plastic pipe |
| JPH05147069A (ja) * | 1991-11-26 | 1993-06-15 | Yazaki Kako Kk | 樹脂被覆鋼管に対するリブ等の形成方法 |
| JPH09155933A (ja) * | 1995-12-12 | 1997-06-17 | Masahiro Furusawa | 樹脂製伸縮ノズルおよび長尺中空材の射出成型方法 |
| JP2003525437A (ja) * | 2000-03-02 | 2003-08-26 | マイクロ・モーション・インコーポレーテッド | 主としてプラスチックからなるコリオリ流量計を製造するための方法及び装置 |
| CN103203831A (zh) * | 2013-02-27 | 2013-07-17 | 德尔福派克电气***有限公司 | 一种新型嵌件注塑成型工艺 |
| CN107444282A (zh) * | 2016-05-31 | 2017-12-08 | 高铁工业股份有限公司 | 自行车携车连杆紧密结合构造及制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH081157B2 (ja) | 1996-01-10 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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