JPH0790375A - 高強度、厚肉、高靱性ベンド鋼管の製造方法 - Google Patents
高強度、厚肉、高靱性ベンド鋼管の製造方法Info
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- JPH0790375A JPH0790375A JP24144793A JP24144793A JPH0790375A JP H0790375 A JPH0790375 A JP H0790375A JP 24144793 A JP24144793 A JP 24144793A JP 24144793 A JP24144793 A JP 24144793A JP H0790375 A JPH0790375 A JP H0790375A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 サブマージアーク溶接による内外面１パス溶
接を行っても、なお、高強度、高靱性の得られる厚肉ベ
ンド鋼管。 【構成】 重量％で、Ｃ：０．０４〜０．１０，Ｎｉ：
０．２０〜０．６０で、Ｓｉ：０．３０，Ｍｎ：１．７
０，Ｔｉ：０．２０以下で、残部Ｆｅおよび不可避的不
純物で、かつ、Ｃｅｇ＝Ｃ＋１／６（Ｍｎ）＋１／１５
（Ｃｕ＋Ｎｉ）＋１／５（Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）が０．３５
〜０．４５である鋼を、１１００〜１２００℃に加熱し
てから圧延を開始し、６９０〜８００℃で圧延を完了
後、得られる鋼板を素材として、溶接金属が、Ｃ：０．
０４〜０．０８で、Ｓｉ：０．２５，Ｍｎ：１．７０，
Ｍｏ：０．０３，Ｔｉ：０．００８，Ｎｉ：０．６０，
Ｂ：０．００３，Ｎ：０．００６０，Ｏ：０．０４以下
で、残部は溶接上不可避的に入ってくる混入成分および
Ｆｅの組成になる直状溶接鋼管を製造、当該鋼管のベン
ド予定部を９８０〜１０５０℃で曲げ加工、８００〜５
００℃を８℃／分以上で冷却焼入、５００〜６００℃で
焼き戻す。
接を行っても、なお、高強度、高靱性の得られる厚肉ベ
ンド鋼管。 【構成】 重量％で、Ｃ：０．０４〜０．１０，Ｎｉ：
０．２０〜０．６０で、Ｓｉ：０．３０，Ｍｎ：１．７
０，Ｔｉ：０．２０以下で、残部Ｆｅおよび不可避的不
純物で、かつ、Ｃｅｇ＝Ｃ＋１／６（Ｍｎ）＋１／１５
（Ｃｕ＋Ｎｉ）＋１／５（Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）が０．３５
〜０．４５である鋼を、１１００〜１２００℃に加熱し
てから圧延を開始し、６９０〜８００℃で圧延を完了
後、得られる鋼板を素材として、溶接金属が、Ｃ：０．
０４〜０．０８で、Ｓｉ：０．２５，Ｍｎ：１．７０，
Ｍｏ：０．０３，Ｔｉ：０．００８，Ｎｉ：０．６０，
Ｂ：０．００３，Ｎ：０．００６０，Ｏ：０．０４以下
で、残部は溶接上不可避的に入ってくる混入成分および
Ｆｅの組成になる直状溶接鋼管を製造、当該鋼管のベン
ド予定部を９８０〜１０５０℃で曲げ加工、８００〜５
００℃を８℃／分以上で冷却焼入、５００〜６００℃で
焼き戻す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶接鋼管に熱間で曲げ
加工を施してベンド鋼管を製造する方法、特に、大径で
高強度、厚肉、高靱性のベンド鋼管の製造方法に関す
る。
加工を施してベンド鋼管を製造する方法、特に、大径で
高強度、厚肉、高靱性のベンド鋼管の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】最近、石油、天然ガスラインパイプにお
いて、輸送効率を上げるために、ラインパイプの管内の
輸送圧力を増加させる傾向にあり、これにともないライ
ンパイプ素材の高強度、厚肉化さらに使用環境の寒冷地
化にともなう高靱性化が要求されるようになってきてい
る。
いて、輸送効率を上げるために、ラインパイプの管内の
輸送圧力を増加させる傾向にあり、これにともないライ
ンパイプ素材の高強度、厚肉化さらに使用環境の寒冷地
化にともなう高靱性化が要求されるようになってきてい
る。
【０００３】ところで、ラインパイプには、直状鋼管と
ベンド鋼管の２種が用いられ、河川横断地域で用いられ
るベンド鋼管は直状鋼管を適宜角度に曲げ加工して製造
する。しかし、例えば外径が１６インチ以上という大径
管の場合、このようなベンド鋼管を製造するには、コス
ト面で有利なため、加工には熱間加工がよく用いられる
が、熱間加工時、加熱のため、材料特性が変化し、特に
溶接金属の靱性の低下が問題となる。
ベンド鋼管の２種が用いられ、河川横断地域で用いられ
るベンド鋼管は直状鋼管を適宜角度に曲げ加工して製造
する。しかし、例えば外径が１６インチ以上という大径
管の場合、このようなベンド鋼管を製造するには、コス
ト面で有利なため、加工には熱間加工がよく用いられる
が、熱間加工時、加熱のため、材料特性が変化し、特に
溶接金属の靱性の低下が問題となる。
【０００４】この問題に対し、当然のことながら、手溶
接や、小電流溶接、MIG 溶接や小入熱サブマージアーク
溶接による多層溶接によって回避することはできるが、
これらの溶接では大入熱サブマージアーク溶接内外面１
パス溶接と比較した場合、大幅に製造能率が低下する。
接や、小電流溶接、MIG 溶接や小入熱サブマージアーク
溶接による多層溶接によって回避することはできるが、
これらの溶接では大入熱サブマージアーク溶接内外面１
パス溶接と比較した場合、大幅に製造能率が低下する。
【０００５】特に、今日のように製造コストの低減が強
く求められる状況下では大入熱サブマージアーク溶接内
外面１パス溶接を前提としたベンド鋼管のより経済的な
製造方法を開発しなければならない。
く求められる状況下では大入熱サブマージアーク溶接内
外面１パス溶接を前提としたベンド鋼管のより経済的な
製造方法を開発しなければならない。
【０００６】従来にあっても、例えば加熱温度 850〜10
50℃で 120秒以内の保持時間で曲げ加工してから300 ℃
まで15〜60℃/secで冷却する例が特開昭60−258411号公
報に開示されているが、90KJ/cm 以上の大入熱ＳＡＷ
(サブマージアーク溶接) を必要とする厚肉品はなく十
分とは云えなかった。
50℃で 120秒以内の保持時間で曲げ加工してから300 ℃
まで15〜60℃/secで冷却する例が特開昭60−258411号公
報に開示されているが、90KJ/cm 以上の大入熱ＳＡＷ
(サブマージアーク溶接) を必要とする厚肉品はなく十
分とは云えなかった。
【０００７】また、特開昭61−266126号公報に開示され
ているように、熱間圧延条件から溶接管製造後の曲げ加
工、そしてその後の熱処理条件まで規定する考えも提案
されているが、90KJ/cm 以上の大入熱ＳＡＷを必要とす
る厚肉品はなく、十分とは云えなかった。
ているように、熱間圧延条件から溶接管製造後の曲げ加
工、そしてその後の熱処理条件まで規定する考えも提案
されているが、90KJ/cm 以上の大入熱ＳＡＷを必要とす
る厚肉品はなく、十分とは云えなかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ここに、本発明の目的
は、熱間で曲げ加工を行なう大径溶接ベンド鋼管の製造
方法において、直状溶接鋼管の製造の際に、大入熱サブ
マージアーク溶接による内外面１パス溶接を行なって
も、なお、高強度、高靱性の得られる厚肉ベンド鋼管の
製造方法を提供することである。
は、熱間で曲げ加工を行なう大径溶接ベンド鋼管の製造
方法において、直状溶接鋼管の製造の際に、大入熱サブ
マージアーク溶接による内外面１パス溶接を行なって
も、なお、高強度、高靱性の得られる厚肉ベンド鋼管の
製造方法を提供することである。
【０００９】本発明の具体的目的は、90KJ/cm 以上の大
入熱サブマージアーク溶接による内外面１パス溶接によ
り得た直状溶接鋼管を曲げ加工して強度530N/mm2以上、
靱性vE-30 ≧100(J)以上の母材金属と、強度530N/mm2以
上、靱性vE-30 ≧100(J)以上の溶接金属を備えた厚肉ベ
ンド鋼管の製造方法を提供することである。
入熱サブマージアーク溶接による内外面１パス溶接によ
り得た直状溶接鋼管を曲げ加工して強度530N/mm2以上、
靱性vE-30 ≧100(J)以上の母材金属と、強度530N/mm2以
上、靱性vE-30 ≧100(J)以上の溶接金属を備えた厚肉ベ
ンド鋼管の製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決すべく、大入熱サブマージアーク溶接による内
外面１パス化、および熱間加工によるベンド加工を前提
として種々検討を重ねた結果、素材組成、圧延条件、溶
接金属組成、曲げ加工条件、および加工後の熱処理条件
までを、総括的に規定することによって、従来得られな
かった程度の厚肉ベンド鋼管の強度、靱性の確保を図る
ことができることを見出し、本発明を完成した。
題を解決すべく、大入熱サブマージアーク溶接による内
外面１パス化、および熱間加工によるベンド加工を前提
として種々検討を重ねた結果、素材組成、圧延条件、溶
接金属組成、曲げ加工条件、および加工後の熱処理条件
までを、総括的に規定することによって、従来得られな
かった程度の厚肉ベンド鋼管の強度、靱性の確保を図る
ことができることを見出し、本発明を完成した。
【００１１】ここに、本発明は、重量％で、 Ｃ：0.04〜0.10％、 Si：0.30％以下、 Mn：1.70
％以下、 Ni：0.20〜0.60％、 Ti：0.20％以下、 残部Feおよび不可避的不純物からなり、下式から求めら
れる炭素当量Ceq が、0.35〜0.45wt％である鋼を、1100
℃〜1200℃の温度に加熱してから圧延を開始し、690 ℃
〜800 ℃の温度で圧延を完了後、放冷するか、または、
圧延終了後、圧延終了温度から450 ℃以下まで冷却速度
５〜50℃/secで強制冷却してからそのまゝ室温にまで強
制冷却するかもしくは放冷して室温にまで冷却し、得ら
れた鋼板を素材として、溶接金属が、重量％で、 Ｃ：0.04〜0.08％、 Si：0.25％以下、 Mn：1.70
％以下、 Mo：0.03％以下、 Ti：0.008 ％以下、 Ni：0.6
％以下、 Ｂ：0.003 ％以下、 Ｎ：0.0060％以下、 酸素：0.
04％以下 残部は溶接上不可避的に入ってくる混入成分およびFeの
組成になる、直状溶接鋼管を製造し、当該鋼管のベンド
予定部を 980℃〜1050℃の温度に加熱しているうちに曲
げ加工を終え、直ちに製品の１／２板厚部における温度
が、 800℃〜 500℃の間を８℃/sec以上の平均冷却速度
で冷却して焼入れした後、 500℃〜 600℃の温度で焼き
戻すことを特徴とする高強度、厚肉、高靱性ベンド鋼管
の製造方法である。
％以下、 Ni：0.20〜0.60％、 Ti：0.20％以下、 残部Feおよび不可避的不純物からなり、下式から求めら
れる炭素当量Ceq が、0.35〜0.45wt％である鋼を、1100
℃〜1200℃の温度に加熱してから圧延を開始し、690 ℃
〜800 ℃の温度で圧延を完了後、放冷するか、または、
圧延終了後、圧延終了温度から450 ℃以下まで冷却速度
５〜50℃/secで強制冷却してからそのまゝ室温にまで強
制冷却するかもしくは放冷して室温にまで冷却し、得ら
れた鋼板を素材として、溶接金属が、重量％で、 Ｃ：0.04〜0.08％、 Si：0.25％以下、 Mn：1.70
％以下、 Mo：0.03％以下、 Ti：0.008 ％以下、 Ni：0.6
％以下、 Ｂ：0.003 ％以下、 Ｎ：0.0060％以下、 酸素：0.
04％以下 残部は溶接上不可避的に入ってくる混入成分およびFeの
組成になる、直状溶接鋼管を製造し、当該鋼管のベンド
予定部を 980℃〜1050℃の温度に加熱しているうちに曲
げ加工を終え、直ちに製品の１／２板厚部における温度
が、 800℃〜 500℃の間を８℃/sec以上の平均冷却速度
で冷却して焼入れした後、 500℃〜 600℃の温度で焼き
戻すことを特徴とする高強度、厚肉、高靱性ベンド鋼管
の製造方法である。
【００１２】 Ceq＝Ｃ＋１／６(Mn)＋１／15 (Cu＋Ni) ＋１／５ (Cr＋Mo＋Ｖ) ・・(1)
【００１３】
【作用】次に、本発明において鋼組成、溶金組成、圧延
加工条件さらに熱処理条件を上述のように限定した理由
を、その作用とともに説明する。なお、本明細書におい
て特にことわりがない限り、「％」は「重量％」であ
る。
加工条件さらに熱処理条件を上述のように限定した理由
を、その作用とともに説明する。なお、本明細書におい
て特にことわりがない限り、「％」は「重量％」であ
る。
【００１４】素材組成 Ｃ (炭素):炭素は、強度を確保するために必要な元素で
0.04％未満では、必要な強度が得られず、一方0.10％を
超えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。
0.04％未満では、必要な強度が得られず、一方0.10％を
超えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。
【００１５】Si (珪素) ：珪素は、製鋼時、脱酸剤とし
て必要な元素であるが、0.30％を超えると、溶接熱影響
部 (HAZ)の靱性を低下させるので、0.30％以下とする。
て必要な元素であるが、0.30％を超えると、溶接熱影響
部 (HAZ)の靱性を低下させるので、0.30％以下とする。
【００１６】Mn (マンガン）：マンガンは、脱酸剤とし
てまた強度、靱性向上のため、必要であるが、1.70％を
超えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。
てまた強度、靱性向上のため、必要であるが、1.70％を
超えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。
【００１７】Ni (ニッケル) ：ニッケルは靱性を向上さ
せるのに有効であるが、0.20％未満ではあまり効果がな
く、一方0.60％超としてもあまり靱性は変わらず、かつ
コスト的に不利なため、本発明では0.20〜0.60％とす
る。
せるのに有効であるが、0.20％未満ではあまり効果がな
く、一方0.60％超としてもあまり靱性は変わらず、かつ
コスト的に不利なため、本発明では0.20〜0.60％とす
る。
【００１８】Ti (チタン) ：チタンはＢの有効活用と、
オ−ステナイト粒の微細化効果による靱性向上のために
必要であるが、過剰添加および溶接金属への過剰希釈
は、不経済であり、また、溶接金属の靱性の劣化を招く
おそれが有るため、0.20％以下とする。
オ−ステナイト粒の微細化効果による靱性向上のために
必要であるが、過剰添加および溶接金属への過剰希釈
は、不経済であり、また、溶接金属の靱性の劣化を招く
おそれが有るため、0.20％以下とする。
【００１９】炭素当量(Ceq) 強度と靱性とのバランスを考えて規定するが、Ceq:0.35
％未満では目標強度を達成できなくなり、一方、0.45％
をこえると、靱性が不足するので、0.35〜0.45％とす
る。
％未満では目標強度を達成できなくなり、一方、0.45％
をこえると、靱性が不足するので、0.35〜0.45％とす
る。
【００２０】次に、かかる鋼組成を有する鋼材に、熱間
圧延を行う。熱間圧延条件 熱間圧延に先立って加熱されるが、そのときの加熱温度
は、100 ％オ−ステナイト組織とするためおよび強度確
保のため1100℃以上とするが、1200℃を超えるとオ−ス
テナイト粒が過大になり、靱性低下を招くので1100℃〜
1200℃とした。
圧延を行う。熱間圧延条件 熱間圧延に先立って加熱されるが、そのときの加熱温度
は、100 ％オ−ステナイト組織とするためおよび強度確
保のため1100℃以上とするが、1200℃を超えるとオ−ス
テナイト粒が過大になり、靱性低下を招くので1100℃〜
1200℃とした。
【００２１】圧延終了温度が800 ℃を超えると、組織の
微細化が不十分で靱性劣化を招き、逆に690 ℃未満で
は、フェライトに加工を加えることになり、靱性劣化を
招くので 熱間圧延終了温度は、690 ℃〜 800℃とし
た。
微細化が不十分で靱性劣化を招き、逆に690 ℃未満で
は、フェライトに加工を加えることになり、靱性劣化を
招くので 熱間圧延終了温度は、690 ℃〜 800℃とし
た。
【００２２】熱間圧延終了後、冷却するが、その態様に
は本発明によれば、次の三つがあり、目的とする靱性、
強度を適宜考慮して決定すればよい。 (1) そのまま室温まで放冷する。 (2) 450 ℃以下まで５〜50℃/secの冷却速度で、強制冷
却した後、常温まで放冷する。 (3) 常温まで、５〜50℃/secの冷却速度で、強制冷却す
る。
は本発明によれば、次の三つがあり、目的とする靱性、
強度を適宜考慮して決定すればよい。 (1) そのまま室温まで放冷する。 (2) 450 ℃以下まで５〜50℃/secの冷却速度で、強制冷
却した後、常温まで放冷する。 (3) 常温まで、５〜50℃/secの冷却速度で、強制冷却す
る。
【００２３】強制冷却する場合、冷却速度が５℃/sec未
満では、強度上昇の効果なく、一方、50℃/secを超える
と、焼入れ組織になり靱性が劣化する。なお、強度改善
と靱性改善とは両立せず、上記(1) は靱性を改善する手
段であるが、強度の低下は免れない。また上記(3) の手
段は高強度とするのに有利であるが、靱性の改善は期待
できない。上記(2) はそれらの中間的手段ということが
できる。
満では、強度上昇の効果なく、一方、50℃/secを超える
と、焼入れ組織になり靱性が劣化する。なお、強度改善
と靱性改善とは両立せず、上記(1) は靱性を改善する手
段であるが、強度の低下は免れない。また上記(3) の手
段は高強度とするのに有利であるが、靱性の改善は期待
できない。上記(2) はそれらの中間的手段ということが
できる。
【００２４】このようにして得られる熱間圧延鋼板は、
それに制限されるものではないが、通常板厚が１〜２イ
ンチのものであり、次いでこの熱間圧延鋼板から曲げ加
工後溶接鋼管を製造するが、本発明においてはそのよう
な曲げ加工および溶接操作自体は特に制限はなく、慣用
のそれを用いればよいが、好ましくは90KJ/cm 以上の大
入熱サブマージアーク溶接による内外面１パス溶接によ
り行う。
それに制限されるものではないが、通常板厚が１〜２イ
ンチのものであり、次いでこの熱間圧延鋼板から曲げ加
工後溶接鋼管を製造するが、本発明においてはそのよう
な曲げ加工および溶接操作自体は特に制限はなく、慣用
のそれを用いればよいが、好ましくは90KJ/cm 以上の大
入熱サブマージアーク溶接による内外面１パス溶接によ
り行う。
【００２５】このように高入熱溶接により得られる溶接
部の金属組成、つまり溶接金属組成は次のように規定す
る。溶接金属組成 Ｃ (炭素):炭素は、強度を確保するために必要な元素で
0.04％未満では、必要な強度が得られず、一方0.08％を
超えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。 Si (珪素) ：珪素は、0.25％を超えると、溶接部の靱性
を低下させるので、0.25％以下とする。
部の金属組成、つまり溶接金属組成は次のように規定す
る。溶接金属組成 Ｃ (炭素):炭素は、強度を確保するために必要な元素で
0.04％未満では、必要な強度が得られず、一方0.08％を
超えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。 Si (珪素) ：珪素は、0.25％を超えると、溶接部の靱性
を低下させるので、0.25％以下とする。
【００２６】Mn (マンガン）：マンガンは、1.70％を超
えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。 Mo (モリブデン) ：靱性低下を招くので含有しない方が
望ましいが、0.03％までは許容できるので、0.03％以下
とする。
えると、溶接部が硬化し、靱性が劣化する。 Mo (モリブデン) ：靱性低下を招くので含有しない方が
望ましいが、0.03％までは許容できるので、0.03％以下
とする。
【００２７】Ni (ニッケル) ：ニッケルは、0.6 ％超で
は、著しい効果はなくコスト高になり得策ではない。 Ti (チタン) ：チタンはオ−ステナイト粒の微細化効果
による靱性向上の効果があるが、余り多いと溶接金属の
靱性の劣化を招くおそれが有るため、0.008 ％以下とす
る。
は、著しい効果はなくコスト高になり得策ではない。 Ti (チタン) ：チタンはオ−ステナイト粒の微細化効果
による靱性向上の効果があるが、余り多いと溶接金属の
靱性の劣化を招くおそれが有るため、0.008 ％以下とす
る。
【００２８】Ｂ（ボロン）：ボロンは、オ−ステナイト
粒の微細化効果による靱性向上のため0.003 ％以下とす
る。 Ｎ (窒素) ：靱性低下を招くので0.0060％以下とする。 酸素：酸素は靱性低下を招くので0.04％以下とする。
粒の微細化効果による靱性向上のため0.003 ％以下とす
る。 Ｎ (窒素) ：靱性低下を招くので0.0060％以下とする。 酸素：酸素は靱性低下を招くので0.04％以下とする。
【００２９】このようにして直状の溶接鋼管を得てか
ら、熱間での曲げ加工を加えてベンド鋼管とする。熱間曲げ加工 本発明が対象とするような大径鋼管全体を長時間、高温
にさらすと軟化した鋼管が自重により変形をおこす。そ
のため、本発明にあっては曲げ加工に際しても、短時間
で加熱可能な、かつ局部加熱が可能な誘導加熱を採用す
る。
ら、熱間での曲げ加工を加えてベンド鋼管とする。熱間曲げ加工 本発明が対象とするような大径鋼管全体を長時間、高温
にさらすと軟化した鋼管が自重により変形をおこす。そ
のため、本発明にあっては曲げ加工に際しても、短時間
で加熱可能な、かつ局部加熱が可能な誘導加熱を採用す
る。
【００３０】(i) 加熱温度... 母材強度確保のため、98
0 ℃以上とし、靱性劣化を防ぐ理由から1050℃以下とし
た。 (ii)焼入れ時、冷却速度 曲げ加工後直ちに、加熱部分を冷却するが、靱性確保の
ためには、800 〜500℃の温度領域を冷却するとき８℃/
sec以上の平均冷却速度が必要である。好ましくは、８
〜15℃/secの平均冷却速度で冷却する。なお、温度は製
品の１／２板厚部のそれとする。 (iii) 焼戻し 強度低下防止のために 600℃以下、靱性確保のため500
℃以上の温度で焼戻し処理を行う。次に、実施例によっ
て本発明の作用効果をさらに具体的に説明する。
0 ℃以上とし、靱性劣化を防ぐ理由から1050℃以下とし
た。 (ii)焼入れ時、冷却速度 曲げ加工後直ちに、加熱部分を冷却するが、靱性確保の
ためには、800 〜500℃の温度領域を冷却するとき８℃/
sec以上の平均冷却速度が必要である。好ましくは、８
〜15℃/secの平均冷却速度で冷却する。なお、温度は製
品の１／２板厚部のそれとする。 (iii) 焼戻し 強度低下防止のために 600℃以下、靱性確保のため500
℃以上の温度で焼戻し処理を行う。次に、実施例によっ
て本発明の作用効果をさらに具体的に説明する。
【００３１】
【実施例】表１に示す鋼組成を有する鋼材を熱間圧延
し、冷却後、内、外面の少なくとも一方が90KJ/cm の大
入熱のサブマージアーク溶接で、内外面各１層溶接を行
い、溶接後、熱間で90°の曲げ加工を行ってから、焼入
れ、焼戻しの熱処理を行った。各加工および処理条件は
同じく表１にまとめて示す。表２は溶接金属の鋼組成の
分析値とその機械的特性を示すものである。
し、冷却後、内、外面の少なくとも一方が90KJ/cm の大
入熱のサブマージアーク溶接で、内外面各１層溶接を行
い、溶接後、熱間で90°の曲げ加工を行ってから、焼入
れ、焼戻しの熱処理を行った。各加工および処理条件は
同じく表１にまとめて示す。表２は溶接金属の鋼組成の
分析値とその機械的特性を示すものである。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の製造方法によれば、直状鋼管の製造工程において、大
入熱のサブマージアーク溶接で、内外面各１層溶接を行
なった後、熱間加工を行なっても、加工部全体に高強
度、高靱性が付与され、これにより製造コストを低減し
た、かつ製品価値の高い厚肉のベンド鋼管が製造でき
る。
の製造方法によれば、直状鋼管の製造工程において、大
入熱のサブマージアーク溶接で、内外面各１層溶接を行
なった後、熱間加工を行なっても、加工部全体に高強
度、高靱性が付与され、これにより製造コストを低減し
た、かつ製品価値の高い厚肉のベンド鋼管が製造でき
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０１ Ｚ 38/14
Claims (1)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ：0.04〜0.10％、 Si：0.30％以下、 Mn：1.70
％以下、 Ni：0.20〜0.60％、 Ti：0.20％以下、 残部Feおよび不可避的不純物からなり、下式から求めら
れる炭素当量Ceq が、0.35〜0.45wt％である鋼を、1100
℃〜1200℃の温度に加熱してから圧延を開始し、690 ℃
〜800 ℃の温度で圧延を完了後、放冷するか、または、
圧延終了後、圧延終了温度から450 ℃以下まで冷却速度
５〜50℃/secで強制冷却してからそのまゝ室温にまで強
制冷却するかもしくは放冷して室温にまで冷却し、得ら
れた鋼板を素材として、溶接金属が、重量％で、 Ｃ：0.04〜0.08％、 Si：0.25％以下、 Mn：1.70
％以下、 Mo：0.03％以下、 Ti：0.008 ％以下、 Ni：0.6
％以下、 Ｂ：0.003 ％以下、 Ｎ：0.0060％以下、 酸素：0.
04％以下 残部は溶接上不可避的に入ってくる混入成分およびFeの
組成になる、直状溶接鋼管を製造し、当該鋼管のベンド
予定部を 980℃〜1050℃の温度に加熱しているうちに曲
げ加工を終え、直ちに製品の1/2 板厚部における温度
が、800 ℃〜 500℃の間を８℃/sec以上の平均冷却速度
で冷却して焼入れした後、 500℃〜 600℃の温度で焼き
戻すことを特徴とする高強度、厚肉、高靱性ベンド鋼管
の製造方法。 Ceq＝Ｃ＋１／６(Mn)＋１/15 ( Cu＋Ni) ＋１／５ (Cr
＋Mo＋Ｖ)
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| JP5241447A JP2827839B2 (ja) | 1993-09-28 | 1993-09-28 | 高強度、厚肉、高靱性ベンド鋼管の製造方法 |
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