JPH0781306A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH0781306A JPH0781306A JP5250898A JP25089893A JPH0781306A JP H0781306 A JPH0781306 A JP H0781306A JP 5250898 A JP5250898 A JP 5250898A JP 25089893 A JP25089893 A JP 25089893A JP H0781306 A JPH0781306 A JP H0781306A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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-
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- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 インナーライナー層を薄くすることによって
タイヤ重量の軽減を図るとともに、タイヤ内の空気圧を
保持する性能、並びに耐久性を向上させた空気入りタイ
ヤ及びその製造方法を提供することである。 【構成】 コロナ放電処理を施した後、生タイヤ１の内
面に塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを、ムラにな
らないように、吹付塗布する。生タイヤ１の内面に対向
してスプレーガン２が配置され、スプレーガン２は支持
部材を兼ねたエマルジョン供給管３に接続され、エマル
ジョン供給管３は駆動支持部４により回動自在且つ摺動
自在に支持されており、タイヤサイズ別に調節された吹
付プログラムに従って噴霧方向を変えながら、粘度を調
節した塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを自動的に
吹付塗布する。
タイヤ重量の軽減を図るとともに、タイヤ内の空気圧を
保持する性能、並びに耐久性を向上させた空気入りタイ
ヤ及びその製造方法を提供することである。 【構成】 コロナ放電処理を施した後、生タイヤ１の内
面に塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを、ムラにな
らないように、吹付塗布する。生タイヤ１の内面に対向
してスプレーガン２が配置され、スプレーガン２は支持
部材を兼ねたエマルジョン供給管３に接続され、エマル
ジョン供給管３は駆動支持部４により回動自在且つ摺動
自在に支持されており、タイヤサイズ別に調節された吹
付プログラムに従って噴霧方向を変えながら、粘度を調
節した塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを自動的に
吹付塗布する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チューブレス構造のイ
ンナーライナー層を改良することにより、空気の漏洩を
防ぎ、タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させた空
気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
ンナーライナー層を改良することにより、空気の漏洩を
防ぎ、タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させた空
気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】チューブ入タイヤに較べて、タイヤ重量
を軽減を図ることができるために多く用いられているチ
ューブレス構造の空気入りタイヤにおいては、タイヤの
内面全体に気体不透過性の素材から成るインナーライナ
ー層を設けて内圧を保持しており、従来、インナーライ
ナー層の気体不透過性の素材として、ハロゲン化ブチル
ゴムが一般に用いられていた（一例として、特開昭61−
60302号公報、特開昭62− 62849号公報参照。）
を軽減を図ることができるために多く用いられているチ
ューブレス構造の空気入りタイヤにおいては、タイヤの
内面全体に気体不透過性の素材から成るインナーライナ
ー層を設けて内圧を保持しており、従来、インナーライ
ナー層の気体不透過性の素材として、ハロゲン化ブチル
ゴムが一般に用いられていた（一例として、特開昭61−
60302号公報、特開昭62− 62849号公報参照。）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の空気入りタイヤにおいてインナーライナー層に用い
られているハロゲン化ブチルゴムは、充分に低い気体透
過率を備えるために所定値以上の厚さに形成しなくては
ならず、タイヤ重量を増大させるという問題があった。
上記問題を解決するために、インナーライナー層にポリ
エチレンフィルムを用いることが提案されている（例え
ば、特開平４−5104号公報、特開平４−212602号公報参
照）が、ポリエチレンフィルムは透湿性が高く、長期
間、長距離の走行に用いる、特にトレッドを再生して長
期間・長距離使用するトラック、バス用タイヤにおいて
は、ベルト端部或いはカーカス等にセパレーションを発
生する恐れがあり、耐久性が劣るという問題があった。
また、ナイロンフィルムでインナーライナー層を形成す
る方法もあるが、ナイロンフィルムとして適しているナ
イロン６フィルムは透湿性が高く、ベルトエッジセパレ
ーション、カーカスセパレーション等が発生する恐れが
あり、耐久性が充分に高くないという恐れがあった。
来の空気入りタイヤにおいてインナーライナー層に用い
られているハロゲン化ブチルゴムは、充分に低い気体透
過率を備えるために所定値以上の厚さに形成しなくては
ならず、タイヤ重量を増大させるという問題があった。
上記問題を解決するために、インナーライナー層にポリ
エチレンフィルムを用いることが提案されている（例え
ば、特開平４−5104号公報、特開平４−212602号公報参
照）が、ポリエチレンフィルムは透湿性が高く、長期
間、長距離の走行に用いる、特にトレッドを再生して長
期間・長距離使用するトラック、バス用タイヤにおいて
は、ベルト端部或いはカーカス等にセパレーションを発
生する恐れがあり、耐久性が劣るという問題があった。
また、ナイロンフィルムでインナーライナー層を形成す
る方法もあるが、ナイロンフィルムとして適しているナ
イロン６フィルムは透湿性が高く、ベルトエッジセパレ
ーション、カーカスセパレーション等が発生する恐れが
あり、耐久性が充分に高くないという恐れがあった。
【０００４】本発明の目的は、インナーライナー層を薄
くすることによってタイヤ重量の軽減を図るとともに、
タイヤ内の空気圧を保持する性能、並びに耐久性を向上
させた空気入りタイヤ及びその製造方法を提供すること
である。
くすることによってタイヤ重量の軽減を図るとともに、
タイヤ内の空気圧を保持する性能、並びに耐久性を向上
させた空気入りタイヤ及びその製造方法を提供すること
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の空気入タイヤは、チューブレス構造の空気入
タイヤにおいて、塩化ビニリデン共重合体層から成るイ
ンナーライナー層を設けたものである。上記空気入タイ
ヤの製造方法は、未加硫ゴムで形成された生タイヤの内
側に塩化ビニリデン共重合体層から成るインナーライナ
ー層を設け、その後該生タイヤを加硫成型するものであ
る。上記塩化ビニリデン共重合体層は、乳化重合で得ら
れた固形分45％乃至55％、比重1.10乃至1.30、20℃にお
ける表面張力35dyn/cm乃至50dyn/cm、20℃における粘度
５CP乃至40CPの塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを
塗布して形成するものである。また、上記塩化ビニリデ
ン共重合体エマルジョンを塗布する前のゴム表面にコロ
ナ放電による前処理を施した後、塩化ビニリデン共重合
体エマルジョンを塗布して塩化ビニリデン共重合体を形
成すると良い。
に本発明の空気入タイヤは、チューブレス構造の空気入
タイヤにおいて、塩化ビニリデン共重合体層から成るイ
ンナーライナー層を設けたものである。上記空気入タイ
ヤの製造方法は、未加硫ゴムで形成された生タイヤの内
側に塩化ビニリデン共重合体層から成るインナーライナ
ー層を設け、その後該生タイヤを加硫成型するものであ
る。上記塩化ビニリデン共重合体層は、乳化重合で得ら
れた固形分45％乃至55％、比重1.10乃至1.30、20℃にお
ける表面張力35dyn/cm乃至50dyn/cm、20℃における粘度
５CP乃至40CPの塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを
塗布して形成するものである。また、上記塩化ビニリデ
ン共重合体エマルジョンを塗布する前のゴム表面にコロ
ナ放電による前処理を施した後、塩化ビニリデン共重合
体エマルジョンを塗布して塩化ビニリデン共重合体を形
成すると良い。
【０００６】
【作用】塩化ビニリデン共重合体層は、ハロゲン化ブチ
ルゴムに較べて気体透過率が非常に小さく、ナイロンに
較べて透湿性が小さいものであるから、インナーライナ
ー層の厚さを薄くすることができ、タイヤ重量を軽減さ
せるから長期間の使用により累積されるエネルギー節減
量が大きなものとなるとともに、ベルトエッジセパレー
ション、カーカスセパレーション等の発生を抑制し、耐
久性を増大させるものである。
ルゴムに較べて気体透過率が非常に小さく、ナイロンに
較べて透湿性が小さいものであるから、インナーライナ
ー層の厚さを薄くすることができ、タイヤ重量を軽減さ
せるから長期間の使用により累積されるエネルギー節減
量が大きなものとなるとともに、ベルトエッジセパレー
ション、カーカスセパレーション等の発生を抑制し、耐
久性を増大させるものである。
【０００７】
【実施例】本発明の実施例について図を参照して説明す
る。図１のフローチャートにおいてタイヤの製造工程を
説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の薬品、オ
イル等をミキサーで混練混合し、得られた配合ゴムを圧
延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷却後の配
合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押出して所
定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形し、得ら
れた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当する所定寸
法に切断してトレッドを形成する。
る。図１のフローチャートにおいてタイヤの製造工程を
説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の薬品、オ
イル等をミキサーで混練混合し、得られた配合ゴムを圧
延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷却後の配
合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押出して所
定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形し、得ら
れた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当する所定寸
法に切断してトレッドを形成する。
【０００８】ポリエステル、ナイロン等の有機繊維コー
ドを平行に配列したコード反物を、ディッピング装置に
て浸漬処理並びに乾燥を行い、ヒートストレッチャにて
張力をかけるとともに加熱した後、カレンダでゴムコー
ティングを行ってコードシートを形成し、上記コードシ
ートをバイアスカッターによりコードシートの両側辺に
対して所定の角度をもって所定幅に裁断してカットシー
トを形成する。得られた複数のカットシートを、切断辺
が両側辺となるように、コードと平行な側辺で互いに接
合して帯状のカーカス材料を形成する。
ドを平行に配列したコード反物を、ディッピング装置に
て浸漬処理並びに乾燥を行い、ヒートストレッチャにて
張力をかけるとともに加熱した後、カレンダでゴムコー
ティングを行ってコードシートを形成し、上記コードシ
ートをバイアスカッターによりコードシートの両側辺に
対して所定の角度をもって所定幅に裁断してカットシー
トを形成する。得られた複数のカットシートを、切断辺
が両側辺となるように、コードと平行な側辺で互いに接
合して帯状のカーカス材料を形成する。
【０００９】スチールワイヤにゴムコーティングした
後、ロールに巻き取り、所定長さに切断してビードを成
形してラッピング処理を行う。上記カーカス材料を、製
造されるタイヤの外周に相当する所定寸法に切断し、上
記押出成形されたトレッドを重ね、カーカス材料の両側
端にビードを配設して環状に成形し、生タイヤを形成す
る。形成された生タイヤを、コロナ電極から放電して形
成したコロナ電界中を、生タイヤの内面をコロナ電極に
向けて通過させ、生タイヤの内面にコロナ放電処理を施
すことにより、生タイヤの内側ゴム層表面の水濡れ性、
接着性を向上させ、後述する塩化ビニリデン共重合体エ
マルジョンを吹付塗布する際に塗布層を形成しやすく
し、塩化ビニリデン共重合体層（インナーライナー層）
の接着を強固にし、耐久性を向上させることができる。
後、ロールに巻き取り、所定長さに切断してビードを成
形してラッピング処理を行う。上記カーカス材料を、製
造されるタイヤの外周に相当する所定寸法に切断し、上
記押出成形されたトレッドを重ね、カーカス材料の両側
端にビードを配設して環状に成形し、生タイヤを形成す
る。形成された生タイヤを、コロナ電極から放電して形
成したコロナ電界中を、生タイヤの内面をコロナ電極に
向けて通過させ、生タイヤの内面にコロナ放電処理を施
すことにより、生タイヤの内側ゴム層表面の水濡れ性、
接着性を向上させ、後述する塩化ビニリデン共重合体エ
マルジョンを吹付塗布する際に塗布層を形成しやすく
し、塩化ビニリデン共重合体層（インナーライナー層）
の接着を強固にし、耐久性を向上させることができる。
【００１０】コロナ放電処理を施した後、生タイヤの内
面に塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを、ムラにな
らないように、吹付塗布する（図２参照）。生タイヤ１
の内面に対向してスプレーガン２が配置され、スプレー
ガン２は支持部材を兼ねたエマルジョン供給管３に接続
され、エマルジョン供給管３は駆動支持部４により回動
自在且つ摺動自在に支持されており、タイヤサイズ別に
調節された吹付プログラムに従って噴霧方向を変えなが
ら、粘度を調節した塩化ビニリデン共重合体エマルジョ
ンを自動的に吹付塗布する。なお、５はエマルジョン飛
散防止ボックスである。
面に塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを、ムラにな
らないように、吹付塗布する（図２参照）。生タイヤ１
の内面に対向してスプレーガン２が配置され、スプレー
ガン２は支持部材を兼ねたエマルジョン供給管３に接続
され、エマルジョン供給管３は駆動支持部４により回動
自在且つ摺動自在に支持されており、タイヤサイズ別に
調節された吹付プログラムに従って噴霧方向を変えなが
ら、粘度を調節した塩化ビニリデン共重合体エマルジョ
ンを自動的に吹付塗布する。なお、５はエマルジョン飛
散防止ボックスである。
【００１１】塗布される塩化ビニリデン共重合体エマル
ジョンは、固形分45％乃至55％、比重1.10乃至1.30、20
℃における表面張力35dyn/cm乃至50dyn/cm、20℃におけ
る粘度５CP乃至40CPのものを用いる。固形分が45％未満
または粘度が５CP未満では、塩化ビニリデン共重合体エ
マルジョンの流動性が高すぎて、吹き付けられた塩化ビ
ニリデン共重合体エマルジョンが流れて生タイヤ１の内
面に均一な塩化ビニリデン共重合体層（インナーライナ
ー層）を形成することができない。固形分が55％を超え
る、または粘度が40CPを超えると、塩化ビニリデン共重
合体エマルジョンの流動性が低すぎ、吹付面がムラにな
り、塩化ビニリデン共重合体エマルジョンの塗布厚さが
不均一で平滑な薄膜を得ることが困難になり、生タイヤ
１の内面に均一な塩化ビニリデン共重合体層を形成する
ことができない。塩化ビニリデン共重合体層（インナー
ライナー層）の厚さは、５μ乃至 100μとすることが望
ましく、５μ未満では気体透過性が高くなり、1.5 mm厚
のハロゲン化ブチルゴム層と同程度、或いはそれ以上と
なるため、インナーライナー層としての機能が不足す
る。一方 100μを超えると、塩化ビニリデン共重合体層
の柔軟性が不足し、走行時におけるタイヤ変形により、
インナーライナー層のゴム層からのセパレーションを生
じる恐れがあり、耐久性が低下する。
ジョンは、固形分45％乃至55％、比重1.10乃至1.30、20
℃における表面張力35dyn/cm乃至50dyn/cm、20℃におけ
る粘度５CP乃至40CPのものを用いる。固形分が45％未満
または粘度が５CP未満では、塩化ビニリデン共重合体エ
マルジョンの流動性が高すぎて、吹き付けられた塩化ビ
ニリデン共重合体エマルジョンが流れて生タイヤ１の内
面に均一な塩化ビニリデン共重合体層（インナーライナ
ー層）を形成することができない。固形分が55％を超え
る、または粘度が40CPを超えると、塩化ビニリデン共重
合体エマルジョンの流動性が低すぎ、吹付面がムラにな
り、塩化ビニリデン共重合体エマルジョンの塗布厚さが
不均一で平滑な薄膜を得ることが困難になり、生タイヤ
１の内面に均一な塩化ビニリデン共重合体層を形成する
ことができない。塩化ビニリデン共重合体層（インナー
ライナー層）の厚さは、５μ乃至 100μとすることが望
ましく、５μ未満では気体透過性が高くなり、1.5 mm厚
のハロゲン化ブチルゴム層と同程度、或いはそれ以上と
なるため、インナーライナー層としての機能が不足す
る。一方 100μを超えると、塩化ビニリデン共重合体層
の柔軟性が不足し、走行時におけるタイヤ変形により、
インナーライナー層のゴム層からのセパレーションを生
じる恐れがあり、耐久性が低下する。
【００１２】内面に塩化ビニリデン共重合体エマルジョ
ンを吹付塗布された生タイヤを、所定温度（例えば、70
℃）中を所定速度（例えば、５〜20ｍ／分）で通過させ
て乾燥させ、塩化ビニリデン共重合体層の皮膜を生タイ
ヤの内面に形成する。内面に塩化ビニリデン共重合体層
が形成された生タイヤを加硫した後、タイヤの仕上げ加
工を行い、タイヤバランス並びにユニフォミティを測定
し、製品検査を行って製品タイヤを得る。上記構成によ
り、タイヤ内側面に塩化ビニリデン共重合体層（インナ
ーライナー層）を容易に設けることができる。
ンを吹付塗布された生タイヤを、所定温度（例えば、70
℃）中を所定速度（例えば、５〜20ｍ／分）で通過させ
て乾燥させ、塩化ビニリデン共重合体層の皮膜を生タイ
ヤの内面に形成する。内面に塩化ビニリデン共重合体層
が形成された生タイヤを加硫した後、タイヤの仕上げ加
工を行い、タイヤバランス並びにユニフォミティを測定
し、製品検査を行って製品タイヤを得る。上記構成によ
り、タイヤ内側面に塩化ビニリデン共重合体層（インナ
ーライナー層）を容易に設けることができる。
【００１３】次に、本発明を適用したテストタイヤと、
従来構造の比較タイヤとを用いて行った空気漏れ試験の
結果について述べる。 タイヤサイズ：１１Ｒ２２．５ １４ＰＲ テストタイヤ：厚さ５μの塩化ビニリデン共重合体層か
ら成るインナーライナー層を設けたもの。 比較タイヤ：厚さ1.5 mmの100 ％ブロモブチルゴムから
成るインナーライナー層を設けたもの。 試験方法：室温で7.50×22.5リムに装着し、内圧7.25kg
/cm2で48時間放置した後、内圧を7.25kg/cm2に再調整し
たタイヤを、室内ドラム走行試験機にて、時速45km/h、
荷重3,000kgfを負荷として15,000km走行させた後、室温
まで冷却させて内圧を測定する。 試験結果を表１に示す。 〔表１〕 テストタイヤ 比較タイヤ インナーライ 塩化ビニリデン共重合体層 100 ％ブロモブチル ナー層 （15μ厚） ゴム（1.5 mm厚） 15,000km走行後の内圧 7.0 kgf/cm2 6.7 kgf/cm2 （内圧保持率） （96.6％） （92.4％） タイヤ重量 42.2kg 49.7kg （８５） （１００）
従来構造の比較タイヤとを用いて行った空気漏れ試験の
結果について述べる。 タイヤサイズ：１１Ｒ２２．５ １４ＰＲ テストタイヤ：厚さ５μの塩化ビニリデン共重合体層か
ら成るインナーライナー層を設けたもの。 比較タイヤ：厚さ1.5 mmの100 ％ブロモブチルゴムから
成るインナーライナー層を設けたもの。 試験方法：室温で7.50×22.5リムに装着し、内圧7.25kg
/cm2で48時間放置した後、内圧を7.25kg/cm2に再調整し
たタイヤを、室内ドラム走行試験機にて、時速45km/h、
荷重3,000kgfを負荷として15,000km走行させた後、室温
まで冷却させて内圧を測定する。 試験結果を表１に示す。 〔表１〕 テストタイヤ 比較タイヤ インナーライ 塩化ビニリデン共重合体層 100 ％ブロモブチル ナー層 （15μ厚） ゴム（1.5 mm厚） 15,000km走行後の内圧 7.0 kgf/cm2 6.7 kgf/cm2 （内圧保持率） （96.6％） （92.4％） タイヤ重量 42.2kg 49.7kg （８５） （１００）
【００１３】表１から明らかなように、本発明の塩化ビ
ニリデン共重合体層から成るインナーライナー層は、従
来の100 ％ブロモブチルゴムのインナーライナー層に較
べて極めて薄く形成することができて内圧保持能力が高
いものであり、タイヤ重量を軽減させることができる。
ニリデン共重合体層から成るインナーライナー層は、従
来の100 ％ブロモブチルゴムのインナーライナー層に較
べて極めて薄く形成することができて内圧保持能力が高
いものであり、タイヤ重量を軽減させることができる。
【００１４】
【発明の効果】本発明は上述のとおり構成されているか
ら以下に述べる効果を奏する。塩化ビニリデン共重合体
は、ハロゲン化ブチルゴムに較べて気体透過率が非常に
小さいものであるから、インナーライナー層の厚さを薄
くすることができるから、タイヤ重量を軽減させること
ができ、長期間の使用により累積されるエネルギー節減
量が大きなものとなる。また、相対湿度変化に対する透
湿性の変化が小さく、透湿性も低いために水分の進入を
防ぎ、耐久性を向上させる。
ら以下に述べる効果を奏する。塩化ビニリデン共重合体
は、ハロゲン化ブチルゴムに較べて気体透過率が非常に
小さいものであるから、インナーライナー層の厚さを薄
くすることができるから、タイヤ重量を軽減させること
ができ、長期間の使用により累積されるエネルギー節減
量が大きなものとなる。また、相対湿度変化に対する透
湿性の変化が小さく、透湿性も低いために水分の進入を
防ぎ、耐久性を向上させる。
【図１】 本発明の空気入タイヤ製造方法のフローチャ
ートである。
ートである。
【図２】 塩化ビニリデン共重合体の塗布工程を示す説
明図である。
明図である。
１ 生タイヤ、２ スプレーガン、３ エマルジョン供
給管（支持部材） ４ 駆動支持部、５ エマルジョン飛散防止ボックス
給管（支持部材） ４ 駆動支持部、５ エマルジョン飛散防止ボックス
Claims (6)
- 【請求項１】 チューブレス構造の空気入タイヤにおい
て、塩化ビニリデン共重合体層から成るインナーライナ
ー層を設けたことを特徴とする空気入りタイヤ。 - 【請求項２】 チューブレス構造の空気入タイヤの製造
方法であって、未加硫ゴムで形成された生タイヤの内側
に塩化ビニリデン共重合体層から成るインナーライナー
層を設け、その後該生タイヤを加硫成型することを特徴
とする空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 塩化ビニリデン共重合体層を、乳化重合
で得られた固形分45％乃至55％、比重1.10乃至1.30、20
℃における表面張力35dyn/cm乃至50dyn/cm、20℃におけ
る粘度５CP乃至40CPの塩化ビニリデン共重合体エマルジ
ョンを塗布して形成したことを特徴とする請求項１に記
載された空気入りタイヤ。 - 【請求項４】 塩化ビニリデン共重合体層を、乳化重合
で得られた固形分45％乃至55％、比重1.10乃至1.30、20
℃における表面張力35dyn/cm乃至50dyn/cm、20℃におけ
る粘度５CP乃至40CPの塩化ビニリデン共重合体エマルジ
ョンを塗布して形成することを特徴とする請求項２に記
載された空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを
塗布する前のゴム表面にコロナ放電による前処理を施し
た後、塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを塗布した
ことを特徴とする請求項１または請求項３に記載された
空気入りタイヤ。 - 【請求項６】 塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを
塗布する前のゴム表面にコロナ放電による前処理を施し
た後、塩化ビニリデン共重合体エマルジョンを塗布する
ことを特徴とする請求項２または請求項４に記載された
空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5250898A JPH0781306A (ja) | 1993-09-14 | 1993-09-14 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5250898A JPH0781306A (ja) | 1993-09-14 | 1993-09-14 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0781306A true JPH0781306A (ja) | 1995-03-28 |
Family
ID=17214673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5250898A Pending JPH0781306A (ja) | 1993-09-14 | 1993-09-14 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0781306A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0870595A3 (de) * | 1997-04-11 | 1999-11-03 | Continental Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für Fahrzeugreifen |
| WO2006059621A1 (ja) | 2004-12-03 | 2006-06-08 | Bridgestone Corporation | 積層体、その製造方法及びそれを用いたタイヤ |
| WO2007141973A1 (ja) | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Bridgestone Corporation | 空気入りタイヤ |
| WO2009142148A1 (ja) | 2008-05-21 | 2009-11-26 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2010069828A (ja) * | 2008-09-22 | 2010-04-02 | Bridgestone Corp | タイヤ内面処理方法及びタイヤ内面処理装置 |
| WO2010119668A1 (ja) | 2009-04-13 | 2010-10-21 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
| WO2010122755A1 (ja) | 2009-04-24 | 2010-10-28 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
| WO2012042679A1 (ja) | 2010-10-01 | 2012-04-05 | 株式会社クラレ | 多層構造体、これを用いたインナーライナー及び空気入りタイヤ |
| CN108973536A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-12-11 | 安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司 | 一种乘用车轮胎气密层最薄成品对应半成品厚度的设计方法 |
-
1993
- 1993-09-14 JP JP5250898A patent/JPH0781306A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0870595A3 (de) * | 1997-04-11 | 1999-11-03 | Continental Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für Fahrzeugreifen |
| US6334920B1 (en) | 1997-04-11 | 2002-01-01 | Continental Aktiengesellschaft | Process for manufacturing an unfinished piece for vehicle tires |
| WO2006059621A1 (ja) | 2004-12-03 | 2006-06-08 | Bridgestone Corporation | 積層体、その製造方法及びそれを用いたタイヤ |
| WO2007141973A1 (ja) | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Bridgestone Corporation | 空気入りタイヤ |
| US8356647B2 (en) | 2006-06-02 | 2013-01-22 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire |
| US8197897B2 (en) | 2008-05-21 | 2012-06-12 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method of manufacturing pneumatic tire |
| WO2009142148A1 (ja) | 2008-05-21 | 2009-11-26 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2010069828A (ja) * | 2008-09-22 | 2010-04-02 | Bridgestone Corp | タイヤ内面処理方法及びタイヤ内面処理装置 |
| WO2010119668A1 (ja) | 2009-04-13 | 2010-10-21 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
| WO2010122755A1 (ja) | 2009-04-24 | 2010-10-28 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
| WO2012042679A1 (ja) | 2010-10-01 | 2012-04-05 | 株式会社クラレ | 多層構造体、これを用いたインナーライナー及び空気入りタイヤ |
| KR20170003719A (ko) | 2010-10-01 | 2017-01-09 | 주식회사 쿠라레 | 다층 구조체, 이것을 이용한 이너 라이너 및 공기식 타이어 |
| US10076932B2 (en) | 2010-10-01 | 2018-09-18 | Kuraray Co., Ltd. | Multilayered structure, inner liner having the same, and pneumatic tire |
| CN108973536A (zh) * | 2018-06-30 | 2018-12-11 | 安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司 | 一种乘用车轮胎气密层最薄成品对应半成品厚度的设计方法 |
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