JPH0755084A - 繊維強化管継手 - Google Patents
繊維強化管継手Info
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- JPH0755084A JPH0755084A JP5198239A JP19823993A JPH0755084A JP H0755084 A JPH0755084 A JP H0755084A JP 5198239 A JP5198239 A JP 5198239A JP 19823993 A JP19823993 A JP 19823993A JP H0755084 A JPH0755084 A JP H0755084A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- thermoplastic resin
- reinforcing
- pipe joint
- resin
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L21/00—Joints with sleeve or socket
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joints With Sleeves (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】耐圧強度に優れ、層間剥離を生じない複合熱可
塑性樹脂製管継手を提供する。 【構成】熱可塑性樹脂よりなる内層と、該内層の外周
に、内層の熱可塑性樹脂に相溶する熱可塑性樹脂と長さ
１０ｍｍ以上の補強繊維よりなる強化層からなる管継
手。強化層の熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比が９５：
５〜３０：７０である。
塑性樹脂製管継手を提供する。 【構成】熱可塑性樹脂よりなる内層と、該内層の外周
に、内層の熱可塑性樹脂に相溶する熱可塑性樹脂と長さ
１０ｍｍ以上の補強繊維よりなる強化層からなる管継
手。強化層の熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比が９５：
５〜３０：７０である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、補強繊維で強化された
熱可塑性樹脂管継手に関するものである。
熱可塑性樹脂管継手に関するものである。
【従来の技術】従来、水やガス等の流体を輸送する配
管、電気配線に用いられる配管、構造用部材管などを接
続する管継手には、金属製管継手及び合成樹脂製管継手
が用いられてきた。しかしながら、金属製管継手は錆び
やすく、重量も重く、施工性が良くないという欠点があ
り、合成樹脂製管継手は強度が低く割れやすいという欠
点があった。
管、電気配線に用いられる配管、構造用部材管などを接
続する管継手には、金属製管継手及び合成樹脂製管継手
が用いられてきた。しかしながら、金属製管継手は錆び
やすく、重量も重く、施工性が良くないという欠点があ
り、合成樹脂製管継手は強度が低く割れやすいという欠
点があった。
【０００２】両者の欠点を解消するために、例えば、実
開平４−５２０４６号公報には内層が熱可塑性樹脂より
なり、外層が熱可塑性樹脂と短繊維を混練した繊維強化
樹脂よりなる二層の樹脂複合管継手が提案されている。
開平４−５２０４６号公報には内層が熱可塑性樹脂より
なり、外層が熱可塑性樹脂と短繊維を混練した繊維強化
樹脂よりなる二層の樹脂複合管継手が提案されている。
【０００３】しかしながら、上記樹脂複合管継手は補強
材に長さ数ｍｍの短繊維を用いるため、熱可塑性樹脂の
みよりなる管継手に比べては高強度であるが、高温時の
耐圧性は十分とは言い難かった。また、その製造も射出
成形によるため、数ｍｍ程度までの長さの短繊維が使用
されるものであり、射出成形時の熱可塑性樹脂の流動に
伴い短繊維が配向を生じ、強度の低下する部位ができる
という欠点があった。
材に長さ数ｍｍの短繊維を用いるため、熱可塑性樹脂の
みよりなる管継手に比べては高強度であるが、高温時の
耐圧性は十分とは言い難かった。また、その製造も射出
成形によるため、数ｍｍ程度までの長さの短繊維が使用
されるものであり、射出成形時の熱可塑性樹脂の流動に
伴い短繊維が配向を生じ、強度の低下する部位ができる
という欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記欠点に
鑑みてなされたものであり、連続繊維または長繊維を補
強繊維として用いて強化層を形成し、耐圧強度に優れた
管継手を提供することにある。
鑑みてなされたものであり、連続繊維または長繊維を補
強繊維として用いて強化層を形成し、耐圧強度に優れた
管継手を提供することにある。
【０００５】
【０００６】本発明の繊維強化管継手は、熱可塑性樹脂
よりなる内層と、該内層の外周に、内層の熱可塑性樹脂
に相溶する熱可塑性樹脂と長さ１０ｍｍ以上の補強繊維
よりなる強化層が積層がされたものであり、該強化層の
熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比が９５：５〜３０：７
０からなる。
よりなる内層と、該内層の外周に、内層の熱可塑性樹脂
に相溶する熱可塑性樹脂と長さ１０ｍｍ以上の補強繊維
よりなる強化層が積層がされたものであり、該強化層の
熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比が９５：５〜３０：７
０からなる。
【０００７】本発明にいう管継手とは、いわゆるソケッ
ト状、チーズ状、エルボ状、ベンド状等の管と管をつな
ぐ全ての継手をいい、図１は、本発明の繊維強化管継手
の一例（ソケット）を示す断面図である。図中１は、内
層、２は、強化層である。
ト状、チーズ状、エルボ状、ベンド状等の管と管をつな
ぐ全ての継手をいい、図１は、本発明の繊維強化管継手
の一例（ソケット）を示す断面図である。図中１は、内
層、２は、強化層である。
【０００８】上記内層１に用いられる熱可塑性樹脂とし
ては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリ
レート、ポリウレタン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフ
ェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポ
リエーテルスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、
エチレン−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン
共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ウレタン
−塩化ビニル共重合体、アクリロニトリル−スチレン共
重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重
合体、アクリル酸変成ポリプロピレン、マレイン酸変成
ポリエチレン等が挙げられ、使用用途に応じて適宜採用
されてよい。また、これらは単独で使用されてもよい
し、二種以上併用して使用されてもよい。これらは単独
で使用されてもよいし、二種以上混合して使用されても
よい。
ては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリ
レート、ポリウレタン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフ
ェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポ
リエーテルスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、
エチレン−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン
共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ウレタン
−塩化ビニル共重合体、アクリロニトリル−スチレン共
重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重
合体、アクリル酸変成ポリプロピレン、マレイン酸変成
ポリエチレン等が挙げられ、使用用途に応じて適宜採用
されてよい。また、これらは単独で使用されてもよい
し、二種以上併用して使用されてもよい。これらは単独
で使用されてもよいし、二種以上混合して使用されても
よい。
【０００９】強化層２に使用される補強繊維としては、
例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維；ステ
ンレス繊維、銅繊維等の金属繊維；アラミド、ビニロン
等の有機繊維などが挙げられ、これらは単独で使用され
てもよいし、二種以上併用して使用されてもよい。
例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維；ステ
ンレス繊維、銅繊維等の金属繊維；アラミド、ビニロン
等の有機繊維などが挙げられ、これらは単独で使用され
てもよいし、二種以上併用して使用されてもよい。
【００１０】補強繊維の形態としては、モノフィラメン
ト状、ロービング状、ストランド状で１０ｍｍ以上のも
のが用いられ、連続繊維であってもよい。また、補強繊
維は網状にして使用されてもよい。補強繊維の直径は、
小さすぎると分散性が低下し、大きすぎると補強効果が
低下するため１〜１００μｍが好ましい。
ト状、ロービング状、ストランド状で１０ｍｍ以上のも
のが用いられ、連続繊維であってもよい。また、補強繊
維は網状にして使用されてもよい。補強繊維の直径は、
小さすぎると分散性が低下し、大きすぎると補強効果が
低下するため１〜１００μｍが好ましい。
【００１１】また、強化層に用いられる熱可塑性樹脂
は、内層に使用される熱可塑性樹脂と相溶するものが採
用され、特に同一の熱可塑性樹脂とするのが好ましい。
は、内層に使用される熱可塑性樹脂と相溶するものが採
用され、特に同一の熱可塑性樹脂とするのが好ましい。
【００１２】相溶する熱可塑性樹脂の組み合わせとして
は、例えば、ポリメチルメタクリレートとポリ塩化ビニ
ル；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
とポリ塩化ビニル；塩素化ポリ塩化ビニルとポリ塩化ビ
ニル；ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレ
フタレート；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体とアクリロニトリル−スチレン共重合体等が挙
げられる。
は、例えば、ポリメチルメタクリレートとポリ塩化ビニ
ル；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
とポリ塩化ビニル；塩素化ポリ塩化ビニルとポリ塩化ビ
ニル；ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレ
フタレート；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体とアクリロニトリル−スチレン共重合体等が挙
げられる。
【００１３】強化層中の補強繊維の量は、多すぎると熱
可塑性樹脂の含浸が不十分となり、少なすぎると補強効
果がなくなるため、熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比で
９５：５〜３０：７０である。
可塑性樹脂の含浸が不十分となり、少なすぎると補強効
果がなくなるため、熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比で
９５：５〜３０：７０である。
【００１４】強化層の厚さは、特に限定されるものでは
ないが、薄すぎると補強効果が少なく、厚すぎると後述
する巻き付けがしにくいため、０．１〜５ｍｍが好まし
い。
ないが、薄すぎると補強効果が少なく、厚すぎると後述
する巻き付けがしにくいため、０．１〜５ｍｍが好まし
い。
【００１５】強化層は、必要とされる強度に応じて、複
数層形成されてもよく、その配置方向も異なる方向に形
成されてもよい。例えば、管継手の長手方向に補強連続
繊維を配置して第１の強化層を構成し、これと直角方向
または斜め方向に補強連続繊維が配置して、第２、第３
の強化層を構成してもよい。
数層形成されてもよく、その配置方向も異なる方向に形
成されてもよい。例えば、管継手の長手方向に補強連続
繊維を配置して第１の強化層を構成し、これと直角方向
または斜め方向に補強連続繊維が配置して、第２、第３
の強化層を構成してもよい。
【００１６】上記内層及び強化層には、必要に応じて、
熱安定剤、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、
着色剤、無機充填材等が添加されてもよい。
熱安定剤、可塑剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、
着色剤、無機充填材等が添加されてもよい。
【００１７】本発明の管継手を得る方法としては、例え
ば、以下の一連の方法が挙げられる。内層を得る方法と
しては、従来公知の射出成形法、加圧成形法等を採用し
てよく、特に限定されるものではない。
ば、以下の一連の方法が挙げられる。内層を得る方法と
しては、従来公知の射出成形法、加圧成形法等を採用し
てよく、特に限定されるものではない。
【００１８】内層外周に上記強化層を積層する方法とし
ては、例えば、熱可塑性樹脂と補強繊維よりなる繊維樹
脂複合体を、シート状、テープ状または紐状とし、該繊
維樹脂複合体の熱可塑性樹脂を加熱溶融して巻き付け、
内層と一体化する方法；繊維間に粉体状熱可塑性樹脂の
付着した連続繊維を巻き付け、該粉体状熱可塑性樹脂を
加熱溶融して、内層と一体化する方法；金属繊維または
無機繊維と一種以上の熱可塑性樹脂繊維よりなるフィラ
メントを用いたロービング状またはストランド状の連続
繊維を巻き付け、該熱可塑性樹脂繊維を加熱溶融する方
法等が挙げられる。
ては、例えば、熱可塑性樹脂と補強繊維よりなる繊維樹
脂複合体を、シート状、テープ状または紐状とし、該繊
維樹脂複合体の熱可塑性樹脂を加熱溶融して巻き付け、
内層と一体化する方法；繊維間に粉体状熱可塑性樹脂の
付着した連続繊維を巻き付け、該粉体状熱可塑性樹脂を
加熱溶融して、内層と一体化する方法；金属繊維または
無機繊維と一種以上の熱可塑性樹脂繊維よりなるフィラ
メントを用いたロービング状またはストランド状の連続
繊維を巻き付け、該熱可塑性樹脂繊維を加熱溶融する方
法等が挙げられる。
【００１９】上記加熱溶融の温度は、高すぎると熱可塑
性樹脂が劣化するため、熱可塑性樹脂の融点〜分解温度
が好ましい。
性樹脂が劣化するため、熱可塑性樹脂の融点〜分解温度
が好ましい。
【００２０】上記繊維樹脂複合体は、補強繊維一本一本
の間に熱可塑性樹脂が含浸しているものが、管としての
水密性の面から好ましい。その製造方法としては、例え
ば、多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状の補強繊維を、粉体状熱可塑性樹脂の流動床中を
通過させる方法や粉体状熱可塑性樹脂を分散させた液中
を通過させたのち、加熱融着させる方法等により、熱可
塑性樹脂を補強繊維間に含浸したのち、加熱・加圧して
シート状、テープ状または紐状の繊維樹脂複合体を製造
する方法が挙げられる。
の間に熱可塑性樹脂が含浸しているものが、管としての
水密性の面から好ましい。その製造方法としては、例え
ば、多数のフィラメントよりなるロービング状、ストラ
ンド状の補強繊維を、粉体状熱可塑性樹脂の流動床中を
通過させる方法や粉体状熱可塑性樹脂を分散させた液中
を通過させたのち、加熱融着させる方法等により、熱可
塑性樹脂を補強繊維間に含浸したのち、加熱・加圧して
シート状、テープ状または紐状の繊維樹脂複合体を製造
する方法が挙げられる。
【００２１】繊維強化管継手は、外観や外径寸法精度の
向上のため、強化層の外周に、更に熱可塑性樹脂のみよ
りなる層を設けてもよい。
向上のため、強化層の外周に、更に熱可塑性樹脂のみよ
りなる層を設けてもよい。
【実施例】本発明を実施例をもってさらに詳しく説明す
る。
る。
【００２２】実施例１ １）．繊維樹脂複合体の製造 繊維樹脂複合体の製造方法を図２を用いて説明する。図
２は、本発明で使用される繊維樹脂複合体の製造方法の
一例を示す概略図である。
２は、本発明で使用される繊維樹脂複合体の製造方法の
一例を示す概略図である。
【００２３】直径２３μｍのフィラメントよりなるロー
ビング状ガラス繊維（４４００ｔｅｘ）３の１０本を、
粉体状ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５５０，塩素化度６
６重量％，融点２２０℃，平均粒径１００μｍ）が矢印
の方向に圧送されるエアー４にて流動化されてなる流動
床５中を通過させて、ガラス繊維のフィラメント間に粉
体状ポリ塩化ビニル樹脂を付着させた。
ビング状ガラス繊維（４４００ｔｅｘ）３の１０本を、
粉体状ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５５０，塩素化度６
６重量％，融点２２０℃，平均粒径１００μｍ）が矢印
の方向に圧送されるエアー４にて流動化されてなる流動
床５中を通過させて、ガラス繊維のフィラメント間に粉
体状ポリ塩化ビニル樹脂を付着させた。
【００２４】次いで、２４０℃に加熱された１対の加圧
ロール６を通し、熱可塑性樹脂を融着させて、ガラス繊
維と一体化し、厚さ０．４ｍｍの繊維樹脂複合体７を得
た。ポリ塩化ビニル樹脂とガラス繊維の容量比は９０：
１０であった。上記繊維樹脂複合体７を切断し、連続ガ
ラス繊維が長手方向に配設された幅１０ｍｍのテープ状
繊維樹脂複合体を得た。
ロール６を通し、熱可塑性樹脂を融着させて、ガラス繊
維と一体化し、厚さ０．４ｍｍの繊維樹脂複合体７を得
た。ポリ塩化ビニル樹脂とガラス繊維の容量比は９０：
１０であった。上記繊維樹脂複合体７を切断し、連続ガ
ラス繊維が長手方向に配設された幅１０ｍｍのテープ状
繊維樹脂複合体を得た。
【００２５】２）．繊維強化管継手の製造 繊維強化管継手の製造方法を図３を用いて説明する。図
３は、本発明の繊維強化管継手の製造方法の一例を示す
概略図であり、以下の操作で繊維強化管継手を製造し
た。
３は、本発明の繊維強化管継手の製造方法の一例を示す
概略図であり、以下の操作で繊維強化管継手を製造し
た。
【００２６】塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５０
０，塩素化度６６重量％，融点２１０℃，）を２４０℃
で射出成形し、ソケット状管継手の内層１（内径５０ｍ
ｍ、肉厚３ｍｍ）を得た。得られた内層１に内コア８を
挿入・支持して、１）で得られたテープ状繊維樹脂複合
体９を熱風発生機１０で２２０℃に加熱して、巻き付け
機１１で内層１の外周に巻き付けて強化層２を形成し、
内層と強化層を合わせて５ｍｍの肉厚とした後、内コア
８を引き抜き、図１に示した繊維強化管継手を得た。
０，塩素化度６６重量％，融点２１０℃，）を２４０℃
で射出成形し、ソケット状管継手の内層１（内径５０ｍ
ｍ、肉厚３ｍｍ）を得た。得られた内層１に内コア８を
挿入・支持して、１）で得られたテープ状繊維樹脂複合
体９を熱風発生機１０で２２０℃に加熱して、巻き付け
機１１で内層１の外周に巻き付けて強化層２を形成し、
内層と強化層を合わせて５ｍｍの肉厚とした後、内コア
８を引き抜き、図１に示した繊維強化管継手を得た。
【００２７】実施例２ 実施例１の１）の方法で、ポリ塩化ビニル樹脂とガラス
繊維の容量比が５０：５０、厚さ０．５ｍｍの繊維樹脂
複合体を得、これを切断して９０ｍｍ×１１５ｍｍのシ
ート状繊維樹脂複合体とした。
繊維の容量比が５０：５０、厚さ０．５ｍｍの繊維樹脂
複合体を得、これを切断して９０ｍｍ×１１５ｍｍのシ
ート状繊維樹脂複合体とした。
【００２８】実施例１と同様にして塩素化ポリ塩化ビニ
ル樹脂製のソケット状管継手の内層（内径５０ｍｍ、肉
厚３ｍｍ）を射出成形した。得られた内層の周方向に沿
って、上記シート状繊維樹脂複合体のガラス繊維が並ぶ
ように、シート状繊維樹脂複合体四枚を重ねて巻き付
け、２２０℃に加熱し金型中で３０ｋｇ／ｃｍ2 で加圧
した。
ル樹脂製のソケット状管継手の内層（内径５０ｍｍ、肉
厚３ｍｍ）を射出成形した。得られた内層の周方向に沿
って、上記シート状繊維樹脂複合体のガラス繊維が並ぶ
ように、シート状繊維樹脂複合体四枚を重ねて巻き付
け、２２０℃に加熱し金型中で３０ｋｇ／ｃｍ2 で加圧
した。
【００２９】次いで、金型から脱型し、呼び径（内径）
５０ｍｍ、肉厚５ｍｍの繊維強化管継手を得た。
５０ｍｍ、肉厚５ｍｍの繊維強化管継手を得た。
【００３０】実施例３ 繊維樹脂複合体の製造方法を図４を用いて説明する。図
４は、本発明で使用される繊維樹脂複合体の製造方法の
他の一例を示す概略図である。
４は、本発明で使用される繊維樹脂複合体の製造方法の
他の一例を示す概略図である。
【００３１】直径２３μｍのフィラメントよりなるロー
ビング状ガラス繊維（４４００ｔｅｘ）３の１０本を、
粉体状ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５５０，塩素化度６
６重量％，融点２２０℃，平均粒径１００μｍ）が矢印
の方向に圧送されるエアー４にて流動化されてなる流動
床５中を通過させて、ガラス繊維のフィラメント間に粉
体状ポリ塩化ビニル樹脂を付着させた。
ビング状ガラス繊維（４４００ｔｅｘ）３の１０本を、
粉体状ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５５０，塩素化度６
６重量％，融点２２０℃，平均粒径１００μｍ）が矢印
の方向に圧送されるエアー４にて流動化されてなる流動
床５中を通過させて、ガラス繊維のフィラメント間に粉
体状ポリ塩化ビニル樹脂を付着させた。
【００３２】次いで、得られた粉体状ポリ塩化ビニルの
付着したガラス繊維を引き取り機により引き取り、回転
カッター１２で平均長さ４５ｍｍに切断し、回転ロール
シート１３上へ落とし、加熱機１４で２４０℃に加熱し
て熱可塑性樹脂を溶融した後、冷却してガラス繊維と一
体化し、厚さ１ｍｍの繊維樹脂複合体１５を得た。ポリ
塩化ビニル樹脂とガラス繊維の容量比は７０：３０であ
った。上記繊維樹脂複合体１５を切断し、幅１０ｍｍの
テープ状繊維樹脂複合体を得た。
付着したガラス繊維を引き取り機により引き取り、回転
カッター１２で平均長さ４５ｍｍに切断し、回転ロール
シート１３上へ落とし、加熱機１４で２４０℃に加熱し
て熱可塑性樹脂を溶融した後、冷却してガラス繊維と一
体化し、厚さ１ｍｍの繊維樹脂複合体１５を得た。ポリ
塩化ビニル樹脂とガラス繊維の容量比は７０：３０であ
った。上記繊維樹脂複合体１５を切断し、幅１０ｍｍの
テープ状繊維樹脂複合体を得た。
【００３３】以下実施例１と同様に、塩素化ポリ塩化ビ
ニル樹脂製のソケット状管継手の内層（内径５０ｍｍ、
肉厚３ｍｍ）を射出成形し、上記で得られたテープ状繊
維樹脂複合体を加熱・巻き付けして、呼び径（内径）５
０ｍｍ、肉厚５ｍｍの繊維強化管継手を得た。
ニル樹脂製のソケット状管継手の内層（内径５０ｍｍ、
肉厚３ｍｍ）を射出成形し、上記で得られたテープ状繊
維樹脂複合体を加熱・巻き付けして、呼び径（内径）５
０ｍｍ、肉厚５ｍｍの繊維強化管継手を得た。
【００３４】比較例１ 塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５００，塩素化度６
４重量％，融点２１０℃，）を２４０℃で射出成形し、
ソケット状熱可塑性樹脂管継手（呼び径５０ｍｍ、肉厚
５ｍｍ）を得た。
４重量％，融点２１０℃，）を２４０℃で射出成形し、
ソケット状熱可塑性樹脂管継手（呼び径５０ｍｍ、肉厚
５ｍｍ）を得た。
【００３５】比較例２ 塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（重合度５００，塩素化度６
４重量％，融点２１０℃，）１００容量部に対して、ガ
ラス繊維（直径２３μｍ、長さ５ｍｍ）４０容量部を混
合し、２４０℃で射出成形し、ソケット状短繊維強化管
継手（呼び径５０ｍｍ、肉厚５ｍｍ）を得た。
４重量％，融点２１０℃，）１００容量部に対して、ガ
ラス繊維（直径２３μｍ、長さ５ｍｍ）４０容量部を混
合し、２４０℃で射出成形し、ソケット状短繊維強化管
継手（呼び径５０ｍｍ、肉厚５ｍｍ）を得た。
【００３６】実施例１〜３、比較例１及び２で得られた
管継手に対して、以下の試験を行い性能を比較した。
管継手に対して、以下の試験を行い性能を比較した。
【００３７】異常高温試験として、１３０℃の水蒸気
を、３ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で連続通気したところ、 実施例１〜３：６０分で破壊せず 比較例１：３０秒で破壊 比較例２：１０分で破壊 の結果であった。
を、３ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で連続通気したところ、 実施例１〜３：６０分で破壊せず 比較例１：３０秒で破壊 比較例２：１０分で破壊 の結果であった。
【００３８】高温クリープ試験として、９５℃、２０ｋ
ｇ／ｃｍ2 の水圧をかけたところ、 実施例１〜３：２０００時間で破壊せず 比較例１：５００時間で破壊 比較例２：５０時間で破壊 の結果であった。
ｇ／ｃｍ2 の水圧をかけたところ、 実施例１〜３：２０００時間で破壊せず 比較例１：５００時間で破壊 比較例２：５０時間で破壊 の結果であった。
【００３９】
【発明の効果】本発明の繊維強化管継手は、上述の通り
であり、強化層の補強繊維に連続繊維または長さ１０ｍ
ｍ以上の長繊維を用いているため、高温時の耐圧性も優
れており、また、内層と強化層に用いられる熱可塑性樹
脂同志は加熱溶融により相溶するものであるため、層間
剥離も生ぜず、初期の強度を維持できるものである。
であり、強化層の補強繊維に連続繊維または長さ１０ｍ
ｍ以上の長繊維を用いているため、高温時の耐圧性も優
れており、また、内層と強化層に用いられる熱可塑性樹
脂同志は加熱溶融により相溶するものであるため、層間
剥離も生ぜず、初期の強度を維持できるものである。
【図１】繊維強化管継手の一例を示す断面図。
【図２】本発明で使用される繊維樹脂複合体の製造方法
の一例を示す概略図。
の一例を示す概略図。
【図３】繊維強化管継手の製造方法の一例を示す概略
図。
図。
【図４】本発明で使用される繊維樹脂複合体の製造方法
の他の一例を示す概略図。
の他の一例を示す概略図。
１ 内層 ２ 強化層 ３ ロービング状ガラス繊維 ４ エアー ５ 流動床 ６ 加圧ロール ７ 繊維樹脂複合体 ８ 内コア ９ テープ状繊維樹脂複合体 １０ 熱風発生機 １１ 巻き付け機 １２ 回転カッター １３ 回転ロールシート １４ 加熱機 １５ 繊維樹脂複合体
Claims (1)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂よりなる内層と、該内層の外
周に、内層の熱可塑性樹脂に相溶する熱可塑性樹脂と長
さ１０ｍｍ以上の補強繊維よりなる強化層が積層され、
該強化層の熱可塑性樹脂と補強繊維の容量比が９５：５
〜３０：７０であることを特徴とする繊維強化管継手。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5198239A JPH0755084A (ja) | 1993-08-10 | 1993-08-10 | 繊維強化管継手 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5198239A JPH0755084A (ja) | 1993-08-10 | 1993-08-10 | 繊維強化管継手 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0755084A true JPH0755084A (ja) | 1995-03-03 |
Family
ID=16387821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5198239A Pending JPH0755084A (ja) | 1993-08-10 | 1993-08-10 | 繊維強化管継手 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0755084A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02199396A (ja) * | 1989-01-27 | 1990-08-07 | Kuraray Co Ltd | パイプジョイント |
| JPH0452046U (ja) * | 1990-09-07 | 1992-05-01 | ||
| JPH05138751A (ja) * | 1991-11-22 | 1993-06-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 |
-
1993
- 1993-08-10 JP JP5198239A patent/JPH0755084A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02199396A (ja) * | 1989-01-27 | 1990-08-07 | Kuraray Co Ltd | パイプジョイント |
| JPH0452046U (ja) * | 1990-09-07 | 1992-05-01 | ||
| JPH05138751A (ja) * | 1991-11-22 | 1993-06-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維強化熱可塑性樹脂複合管の製造方法 |
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